毕业设计（论文）-弹簧吊耳工艺规程及加工φ30两孔夹具设计.doc

北京理工大学毕业设计（论文） 弹簧吊耳工艺规程及加工30两孔夹具设计学 生：xxxx学 号：xxxxx专 业:xxxx班 级：xxxx 指导教师：xxx 北京理工大学机械工程学院二o一四年六月毕业设计（论文）任务书设计（论文）题目： 弹簧吊耳工艺规程及加工30 两孔夹具设计 系： xxx 专业： xx 班级： xx 学号： xxx 学生： xxx 指导教师： xxxxx 接受任务时间 2014.03.03 系主任 （签名） 院长 （签名）1毕业设计（论文）的主要内容及基本要求1. 零件图一张, 毛坯图一张 . 夹具装配图一份, 夹具零件图一套 . 机械加工工艺卡一套, 主要工序工序卡二份 . 设计说明书一份。2原始数据零件图一张, 生产纲领10000件3指定查阅的主要参考文献及说明1. 机械制造工艺手册 .机械零件设计手册 .夹具设计手册4. 机械制造技术基础课程设计指导书4. 进度安排设计（论文）各阶段名称起 止 日 期1零件功能, 结构, 尺寸, 精度要求分析等2014.03.03-3.182机械加工工艺设计2014.03.19-04.083工序设计2014.04.09-04.224夹具设计2014.04.23-05.225说明书编制2014.05.23-05.28摘要本次设计的是弹簧吊耳的加工工艺以及加工30两孔的夹具的设计，弹簧吊耳一般分为前后吊耳两种，前吊耳是用于固定钢板与后桥定位，只能转动，不能移动，需要经常加注黄油或更换胶套，后吊耳则可以向后移动或延伸，一般大货车后吊耳是固定的，只是钢板延伸。小车则是活动吊耳，钢板与吊耳同时活动，主要作用于载重后，使其钢板能够得到延伸、伸展，能有正常的缓冲作用。限制钢板弹簧位置，并随着钢板弹簧上下运动而前后运动。夹具设计是针对30两孔的专用夹具，考虑到零件的数量比较大，属于大规模生产，所以效率是非常重要的，所以此设计丢去了以往的老方式，采用螺栓作为夹紧力来源。零件并没有过高的技术要求，所以采用一个销定位，配合夹具的左右同时夹紧便可满足要求。本次设计是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。后钢板弹簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，以后钢板弹簧吊耳大外圆端面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。整个加工过程均选用组合机床。关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、夹具设计、定位基准、定位误差。abstrctwhat this design around is the spring shackle processing craft as well as the processing 30liang hole jigs design, the spring shackle divides into the shackle two kinds generally, the first shackle is uses in the fixed steel plate and the rear axle of car localization, can only rotate, cannot move, needs frequently the replenishment butter or the replacement gum cover, the latter shackle may move backward or extend, after generally big freight vehicle, the shackle is fixed, is only the steel plate extends. the car is moves the shackle, the steel plate and the shackle also moves, leading role after the carrying capacity, enables its steel plate to obtain extends, the extension, can have the normal cushioning effect. limit spring position, and along with spring vertical motion, but around movement. the jig design aims at 30liang the hole unit clamp, considered the components quantity is quite big, belongs to the large scale production, therefore the efficiency is very important, therefore this design has discarded the former old way, uses the technical quite advanced air operated achievement clamping force origin. components not high specification, therefore uses one to sell the localization, coordinates jigs about simultaneously to clamp then may satisfy the request. the design of the plate after spring lug parts of the processing order of the processes and some special fixture design. spring plate after hanging parts of the main plane of the surface and pore. by the principle known processing , the plane guarantee precision machining holes than guarantee the machining precision easy. so the design follows the surface after the first hole principle. plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. after selecting base plate spring lug large cylindrical face as a rough benchmark, after the leaf spring lug large cylindrical end with two holes as a precision technology benchmarks. main processes arrangements after the first spring plate lug large cylindrical face each other benchmarks machined face, end position to further processing out of holes. in addition to the follow-up processes are individual processes with end-positioning technology and other processing kong and plane. the entire process of processing machine combinations were selected.key word: craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error目 录中文摘要.abstrct.第1章 零件的分析11.1 零件的作用11.2 零件的工艺分析11.2.1长度为76mm的左右两个端面21.2.2左右两个吊耳的四个表面21.2.3以中心线为要求左右吊耳都要加工出一个4mm的缺口2第2章 工艺规程设计32.1 确定毛坯的制造形式32.2 基准的选择32.2.1粗基准的选择42.2.2精基准的选择42.3 制定工艺路线42.3.1工艺路线方案一：42.3.2工艺路线方案二：52.3.3工艺路线方案的比较与最终工艺路线方案如下：62.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定72.5 确立切削用量及基本工时82.5.1工序一 粗铣76mm的左右两个端面82.5.2工序二 钻，扩，铰37mm孔，倒角1.5102.5.3工序三 粗铣孔的内侧面122.5.4工序四 粗铣孔的外侧面132.5.5工序五 钻，扩，铰mm孔142.5.6工序六 钻，扩孔162.5.7工序七 粗铣宽度为4的开口槽182.6时间定额计算及生产安排192.7 本章小结22第3章 专用夹具设计233.1加工工艺孔夹具设计233.2定位方案的分析和定位基准的选择233.3定位误差分析233.4切削力的计算与夹紧力分析253.4.1计算夹紧力253.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计263.6夹具精度分析283.7夹具设计及操作的简要说明293.8本章小结29第4章 结论31参考文献32致谢33前 言本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及全部专业课程之后进行的。是对大学四年所学知识的一个综合复习，也是一次理论联系实际的一个训练，更是我们大学四年的一个能力总结。因此，它在我们四年的大学生活中占有很总要的地位。机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题,。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角r。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时，会存在让刀问题。设计这类夹具时，应考虑铣刀或砂轮完成切削或磨削后，铣刀或砂轮的退刀位置，其位置大小应根据所使用的铣刀或砂轮的直径大小，留出超过刀具半径的尺寸位置即可。更换问题在设计加工结构相同或相似，尺寸不同的系列产品零件夹具时，为了降低生产成本,提高夹具的利用率，往往会把夹具设计为只更换某一个或几个零件的通用型夹具。随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。特别像后钢板弹簧吊耳类不规则零件的加工还处于落后阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。第1章 零件的分析1.1 零件的作用题目所给的零件是汽车上的一个小部件弹簧吊耳。弹簧吊耳，一般分为前后吊耳两种，前吊耳是用于固定钢板与后桥定位，只能转动,不能移动，需要经常加注黄油或更换胶套.后吊耳则可以向后移动或延伸，一般大货车后吊耳是固定的，只是钢板延伸。小车则是活动吊耳,钢板与吊耳同时活动，主要作用于载重后，使其钢板能够得到延伸、伸展，能有正常的缓冲作用。限制钢板弹簧位置，并随着钢板弹簧上下运动而前后运动。后钢板吊耳的作用就是在在承载过度时它的角度就应该是“横着的”用它来观看是否超载。图1-1 弹簧吊耳零件图1.2 零件的工艺分析后钢板弹簧吊耳是一个结构并不复杂的零件，实际尺寸也不大，零件各方面的要求都不高，实际加工中都不复杂。该零件有两组加工面。现在分析如下：1.2.1长度为76mm的左右两个端面两个端面的尺寸要求为76mm，表面要求为6.3，在加工上很容易实现。铣削加工就可以完成。在此表面上还要加工一个37mm的孔，粗糙度要求为1.6mm，左右孔口都要倒角（要求深度为1.5 mm，角度为30度）。该孔和60 mm，52 mm的圆柱是同轴心，以52 mm的圆柱为粗基准加工该孔。1.2.2左右两个吊耳的四个表面两个外表面粗糙度为50，两个内表面，粗糙度要求为12.5，已经很低，在加工上很容易实现，只是要保证左右两个吊耳的厚度为22 mm，两个内表面之间的距离为77 mm。然后在左右吊耳上要加工出两个对称的孔，尺寸要求为30的通孔，两孔有同轴度要求（以a为基准保证两孔的同轴度误差为0.01 mm）。并且通过两孔分别加工出一个10.5 mm的孔。基本尺寸为30 mm的两个孔都要倒角，并且对称，粗糙度要求为1.6。然后以30 mm孔为基准（a）来定位10.5 mm的孔，并且两个孔的中心距离要保持在98.5 mm，粗糙度要求为12.5。1.2.3以中心线为要求左右吊耳都要加工出一个4mm的缺口以中心线为要求左右吊耳都要加工出一个4mm的缺口并且与基本尺寸30 mm的孔相连。31第2章 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为35号钢，零件为后钢板弹簧吊耳。主要是用于汽车承载后钢板能够得到延伸、伸展，能有正常的缓冲作用。所以该零件是一个经常在交变应力下工作的零件，它应该有很好的承受交变载荷及冲击性载荷的能力，因此该零件应该选用锻件比较适合，以使金属纤维尽量不被切断，保证该零件工作可靠。由于零件产量为10000件，以达到批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用，模锻成型。这对提高生产率和保证加工质量也有利。锻件力学性能也好，强度高。2.2 基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。此设计中的基准选择可参考如下视图进行： 图2-1 弹簧吊耳基准分析图2.2.1粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，粗基准的选择分别如下：一：铣零件的a面和b面时，选择d面和e面两距离间的对称中心线为粗基准，加工a面和b面（这样保证了左右两个吊耳的对称性），保证相关尺寸要求，和粗糙度要求。二：钻，扩，精扩，铰加工孔g，并到角1.530时，由于孔g和52 mm的外圆同轴心，52 mm的外圆有足够的外圆表面提供装夹。有利于加工孔g，所以选择52 mm的外圆为粗基准，加工孔g，保证相关要求。2.2.2精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。此设计中的精基准选择如下：一：铣零件c面、d面、e面、f面时，选择以加工过的面a面和b面两距离间的对称中心线为精基准，加工c面、d面、e面、f面，这样可以使a面和b面的基准和现加工面的两个基准重合，减小误差，提高零件的加工精度。二：钻，扩，精扩，铰加工孔p1和孔p2，并到角145。由于这两孔，与孔g在同一对称中心线上，孔p1和孔p2的位置由孔g来保证，所以选择孔g和对称中心线为精基准，来加工孔p1和孔p2，保证相关要求。三：钻孔p3和孔p4，由零件图可以知道，孔p3和孔p4两个孔是由基准a和尺寸98.5 mm来保证位置要求，所以选择精基准孔g和孔p1和c面（一面两孔）来加工，保证相关要求。四：铣削加工切开断口，宽度尺寸要求为4 mm，选择对称中心线为精基准，加工时保证相关要求。2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1工艺路线方案一：工序一 铣a面和b面两个端面，选择d面和e面两距离间的对称中心线为粗基准，达到要求尺寸，和表面粗糙度。工序二 铣c面、d面、e面、f面。选择a面和b面两距离间的对称中心线为精基准，尺寸要求厚度为22 mm，内表面之间距离为77 mm，达到要求的粗糙度。工序三 钻，扩，精扩，铰加工孔g，并到角1.530。选择52 mm的外圆表面为粗基准，达到相关要求。工序四 钻，扩，精扩，铰加工孔p1和孔p2，并到角145。选择孔g和对称中心线为精基准，保证加工达到相关要求。工序五 钻孔p3和孔p4，一次加工完成。选择选择精基准孔g和孔p1和c面（一面两孔）来加工，保证加工达到相关要求。工序六 铣削加工切开断口，宽度尺寸要求为4 mm。选择对称中心线为基准，保证加工达到相关要求。工序七 检查。2.3.2工艺路线方案二：工序一 铣a面和b面两个端面，达到要求尺寸，和表面粗糙度。选择c面和d面两距离间的对称中心线为粗基准。工序二 铣c面和f面，到相关要求。选择a面和b面距离间的对称中心线为精确基准。工序三 铣d面和e面，到相关要求。选择a面和b面距离间的对称中心线为精确基准。工序四 钻，扩，精扩，铰削加工孔g，并到角1.530。选择52 mm的外圆为粗基准。保证加工达到相关要求。工序五 钻孔p3和孔p4，一次加工完成。选择孔g和c面为精基准，保证加工达到相关要求。工序六 钻，扩，精扩，铰削加工孔p1和孔p2，并到角145。选择孔g和对称中心线为精基准，保证加工达到相关要求。工序七 铣削加工切开断口，尺寸要求为4 mm。选择对称中心线为粗基准，保证加工达到相关要求 。工序八 涂漆。工序九 检查。2.3.3工艺路线方案的比较与最终工艺路线方案如下：工艺方案一比方案二少一工序，在工时上就会比方案二节约时间，从经济角度考虑方案一要比方案二可行，但是在实际生产中应该从全方面考虑加工问题。所以再对方案分析如下，在方案二中，它是先加工两个10.5 mm的孔，然后加工基本尺寸为30 mm的孔，这样的好处是加工孔时会比较容易，其次由于基本尺寸为30 mm 的孔要求比较高，这样对他精度不会造成影响。但是在这里就出现了一个工艺问题，两个10.5 mm的孔是以基本尺寸为30 mm的孔来确定位置的，所以如果先加工两个10.5 mm就会出现更大的工艺问题，也不符合工艺要求的先主后次。所以此加工方法不可行。最后工艺路线方案如下：工序一 铣零件的a面和b面时，选择d面和e面两距离间的对称中心线为粗基准，保证尺寸要求和粗糙度要求。选用x62机床和专用夹具。工序二 钻，扩，精扩，铰加工孔g，并到角1.530时，由于孔g和52 mm的外圆同轴心，52 mm的外圆有足够的外圆表面提供装夹。有利于加工孔g，所以选择52 mm的外圆为粗基准加工孔g，保证相关要求。选用立式钻床z550。工序三 铣零件d面、e面时，选择以加工过的面a面和b面两距离间的对称中心线为精基准，加工d面、e面，这样可以使a面和b面的基准和现加工面的基准重合，减小误差，提高零件的加工精度。保证尺寸要求和粗糙度要求。选用机车x63机车和专用夹具。工序四 铣零件c面、f面时，选择以加工过的面a面和b面两距离间的对称中心线为精基准，加工c面、f面，这样可以使a面和b面的基准和现加工面的基准重合，减小误差，提高零件的加工精度。保证尺寸要求和粗糙度要求。选用机车x63机车和专用夹具。工序五 钻，扩，精扩，铰加工孔p1和孔p2，并到角145。由于这两孔，与孔g在同一对称中心线上，孔p1和孔p2的位置由孔g来保证，所以选择孔g和对称中心线为精基准，来加工孔p1和孔p2，保证相关要求。选用立式钻床z535和专用夹具加工。工序六 钻孔p3和孔p4，由零件图可以知道，孔p3和孔p4两个孔是由基准a和尺寸98.5 mm来保证位置要求，所以选择精基准孔g和孔p1和c面（一面两孔）来加工，保证相关要求。选用机车为立式钻床z518和专用夹具加工。工序七 铣削加工切开断口，尺寸要求为4 mm。以对称中心线为基准，保证尺寸正确。选用x53k立式铣床。工序八 检查2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为35钢，硬度hbs149187，毛坯的重量约为3.0kg，生产类型为大批量，采用锻造模锻毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 铣60mm两外圆端面，考虑其加工表面粗糙度要求为6.3，可以先粗铣， 再精铣，根据机械加工工艺手册表2.3-5，取加工余量4mm已能满足要求。 尺寸 粗铣 79.5mm 粗铣 78mm 精铣 77mm 精铣 76 237 mm的孔粗糙度要求为1.6，并倒角。参考机械制造工艺设计简明手册表2.3(8.9) 尺 寸 余 量钻孔 35 mm 2 mm扩孔 36.8mm 0.2 mm铰孔 37 mm 3 铣30孔的内侧面，考虑其表面粗糙度为12.5，只要求粗加工，根据机械加工工艺手册表2.3-5，取加工余量3mm已能满足要求。4 铣30孔的外侧面，考虑其表面粗糙度为50，只要求粗加工，根据机械加工工艺手册表2.3-5，取加工余量3mm已能满足要求。 530 mm的孔粗糙度要求为1.6，并倒角。参考机械制造工艺设计简明手册表2.3(8.9)。由于两孔的直径误差要求有一点区别，所以应先加工小误差的哪个孔，在通过一定距离加工后一个孔，因为两孔有一定距离，钻头越长误差就会大一些。 尺 寸 余 量钻孔 28 mm 2 mm扩孔 29.8 mm 0.2 mm铰孔 30 mm6. 加工10.5mm孔，其表面粗糙度要求较高为12.5，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据机械加工工艺手册表2.3-48，确定工序尺寸及余量为： 尺 寸 余 量 钻孔 9mm 1.5mm 扩孔 10.5mm 7宽度为4的断口，考虑其表面粗糙度要求为50，只要求粗加工一次铣削加工完成。 2.5 确立切削用量及基本工时2.5.1工序一 粗铣76mm的左右两个端面 机床：专用组合机床 刀具：高速钢圆柱形铣刀，d=63mm，粗齿数z=6，细齿数z=10。 2.5.1.1粗铣 铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-13，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-23，取，机床主轴转速： 式（2-1）取=30, =63代入公式（2-1）得：根据机械加工工艺师手册表11-4，取实际铣削速度：工作台每分进给量： 式（2-2）取=，=代入公式（2-2）得：取根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： 式（2-3）取，, 代入公式（2-3）得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 2.5.1.2精铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-13，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-23，取，取=30, =63代入公式（2-1）得：机床主轴转速：，根据机械加工工艺手 册 表11-4，取实际铣削速度：取=，=代入公式（2-2）得： 工作台每分进给量：根据机械加工工艺师手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，代入公式（2-3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间， 故本工序机动工时为2.5.2工序二 钻，扩，铰37mm孔，倒角1.5 机床：专用组合机床 刀具：麻花钻，扩孔钻，铰刀 2.5.2.1钻 切削深度： 进给量：根据机械加工工艺师手册表28-10，取 由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则 根据机械加工工艺师手册表28-13，取 取切削速度 取=24, =35代入公式（2-1）得 机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手 册表9-3，取 实际切削速度： 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1 机动时间： 式 (2-4) 取，, ,代入公式（2-4）得： 2.5.2.2扩孔 切削深度： 进给量：根据机械加工工艺师手册表28-30，参照机械加工工艺师手册表28-31，取切削速度：参照机械加工工艺师手册表28-31，取取=19, =36.8代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3取实际切削速度： 根据机械加工工艺师手册表28-42被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得： 机动时间：2.5.2.3铰孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-35，取根据机械加工工艺师手册表28-36，取取切削速度取=9.1, =37代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册 表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得：机动时间：2.5.2.4倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。2.5.3工序三 粗铣孔的内侧面机床：专用组合铣床刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-29，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-29，取，取=24, =50代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表11-4，取实际铣削速度：取=，=代入公式（2-2）得：工作台每分进给量：取根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，,代入公式（2-3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为2.5.4工序四 粗铣孔的外侧面机床：专用组合铣床刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-29，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-29，取，取=24, =50代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表11-4，取实际铣削速度：取=，=代入公式（2-2）得：工作台每分进给量：取根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，,代入公式（2-3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为2.5.5工序五 钻，扩，铰mm孔机床：专用组合钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀2.5.5.1钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-10，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则 根据机械加工工艺师手册表28-13，取取切削速度取=24, =28代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为2.5.5.2扩孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-30，参照机械加工工艺师手册表28-31，取切削速度：参照机械加工工艺师手册表28-31，取取=19.8, =29.8代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3取实际切削速度： 根据机械加工工艺师手册表28-42被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为2.5.5.3铰mm孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-35，取根据机械加工工艺师手册表28-36，取取切削速度取=9.9, =30代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动工时为2.5.5.4倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：， 手动进给。2.5.6工序六 钻，扩孔机床：专用组合钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、2.5.6.1钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-10，取 由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则 根据机械加工工艺师手册表28-13，取取切削速度取=24, =9代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得：机动时间： 以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为2.5.6.2扩孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-30，参照机械加工工艺师手册表28-31，取切削速度：参照机械加工工艺师手册表28-31，取取=25, =10.5代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3取实际切削速度： 根据机械加工工艺师手册表28-42被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 2.5.7工序七 粗铣宽度为4的开口槽 机床：专用组合铣床刀具：高速刚锯片铣刀 粗齿数 铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-13，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-23，取，取=30, =63代入公式（2-1）得：机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表11-5，取实际铣削速度：取=，=代入公式（2-2）得：工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，, 代入公式（2-3）得：机动时间：2.6时间定额计算及生产安排参照机械加工工艺手册表2.5-2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为： （大量生产时） 因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： 式 (2-5)其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣两外圆端面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，取，k=0.13代入公式（2-5）得单间时间定额： 工序2：钻，扩，铰孔，倒角机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-43，取，k=0.1214代入公式（2-5）得单间时间定额： 工序3：铣孔的内侧面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，取，k=0.13代入公式（2-5）得单间时间定额： 工序4：铣孔的外侧面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-43，取，k=0.1214代入公式（2-5）得单间时间定额： 工序5：钻，扩，铰孔，倒角机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，取，k=0.1214代入公式（2-5）得单间时间定额： 工序6：钻，扩孔机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-43，k=12.14取，k=0.1214代入公式（2-5）得单间时间定额： 工序7：铣宽度为4的开口槽机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48， 取，k=0.13代入公式（2-5）得单间时间定额： 2.7 本章小结本章主要是对后钢板弹簧吊耳的加工工艺进行设计。先要明确零件的作用 ，本次设计的后钢板弹簧吊耳的主要作用就是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。确定了零件的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以对零件的工艺路线进行分析，制定出几套工艺方案，然后对这几套方案进行分析比较，选择最优方案，最后进行时间定额计算及生产安排。优良的加工工艺是能否生产出合格，优质零件的必要前提，所以对加工工艺的设计十分重要，设计时要反复比较，选择最优方案。第3章 专用夹具设计3.1加工工艺孔夹具设计本夹具主要用来钻、扩、铰两个工艺孔。这两个工艺孔均有尺寸精度要求为+0.05mm，表面粗糙度要求，表面粗糙度为，与端面垂直。并用于以后加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本道工序为后钢板弹簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。3.2定位方案的分析和定位基准的选择由零件图可知，两工艺孔位于零件孔内外侧面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与侧面垂直。为了保证所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择外圆端面和与之配合的心轴为主要定位基准限制工件的五个自由度，用一个定位销限制工件的另一个自由度。采用螺母夹紧。图3.1 定位分析图3.3定位误差分析由零件图可以的出，该加工工序的孔的位置是由对称中心线和基本尺寸为37的孔中心来保证的，所以用