毕业设计（论文）-基于CADCAM的冲孔落料复合模设计.docx

2016届本科生毕业设计 分类号：tg385题目: 基于cad/cam的冲孔落料复合模设计 作 者 姓 名： 学 号： 学 院：机械与电子工程学院 专 业：机械设计制造及其自动化指导教师姓名： 指导教师职称：助教（硕士）2016年5月1日摘 要本次课程设计的主要内容是冲孔和落料复合膜的基本设计，实现冲孔、落料两道基本工序，利用cad/cam设计冲孔落料复合膜的基本设计，cad/cam绘制复合膜主要工作零件图和装配图。在这次设计中根据要求，首先对冲压件进行分析，分析该零件的尺寸精度，得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择加工方案。希望能够灵活运用所学的专业知识和技能，圆满完成此次的毕业设计。关键词：冲孔；落料；cad/cam；零件；装配abstractthe main content of the course design is the punching blanking composite membrane design, completed two process punching and blanking, punching blanking composite membrane using cad/cam design, cad/cam draw composite membrane main detail drawing and assembly drawing. according to the requirements in the design, the first analysis of stamping parts, analysis of the dimensional accuracy of the parts, it is concluded that with general precision mould can meet the requirements of precision parts, from the shape of the parts, dimensioning and production batch, such as choosing processing scheme. hope to be able to apply what they have learned the professional knowledge and skills, the successful completion of the graduation design.keywords: blanking；piercing；cad/cam；assembly；component 目 录绪 论11cad/cam概述21.1 cad/cam的基本概念21.2 cad/cam系统的结构31.2.1 cad/cam过程链与产品生产过程31.2.2 cad/cam系统的组成31.2.3 cad/cam系统的集成方案42 工艺分析及模具结构设计72.1 制件的工艺性分析及工艺计算72.1.1 工艺分析72.1.2 冲压工艺方案的确定82.1.3 冲裁工艺基本设计92.1.4 排样及工艺计算92.2 冲压力及压力中心的计算102.3 凸模、凹模、凸凹模刃口及结构尺寸计算122.3.1 计算模具刃口尺寸122.3.2 落料凹模结构尺寸计算152.3.3 冲孔凸模与凸凹模结构尺寸确定162.4 模具总体结构设计192.5 其他零件尺寸的确定192.5.1 橡胶垫192.5.2 凸模固定板202.5.3 卸料板212.6 压力机的准确确定213 零件建模 装配体及工程图233.1 设计构思233.2 零件建模233.3 装配设计233.4 工程图24结论27参考文献28致谢29宿州学院毕业设计 基于cad/cam的冲孔落料复合模设计绪 论当今模具设计与制造范围之中，我们怎样借助于cad/cam软件在计算机上科学地完成、提高加工模具的准确精度和高效生产效率一直都是人们努力寻找的途径。autocad、pro/e、mastercam软件现在都是目前世界上最优秀以及应用最广泛cad/cam的软件代表。科学的行使cad/cae/cam技术可以基本整体提高模具产品的设计质量、缩短模具设计的周期与降低产品成本等。 模具技术的快速发展应该为适应模具产品“交货期段”、“精度高”、“质量好”与“价格低廉的要求服务”，全面推广cad/cam/cae技术，达到这几个要求急需发展如下几项： （1）高速销削加工； （2）电火花销削加工； （3）模具扫描及数字化系统； （4）优质材料及先机表面处理技术； （5）提高模具标准化程度；（6）模具自动加工系统的发展； （7）模具研磨抛光将自动化、智能化。 cad/cam技术还在快速发展之中，发展的主要趋势是集成化、并行化、虚拟化、智能化、网络化与标准化，因为市场竞争强大的日趋激烈，人们对于产品的质量、成本、上市时间提出了越来越高的优秀要求。事实可以证明，cad/cam技术现在已经是增强企业核心竞争力、增加产品快速更新换代的最有效科学优秀手段，同时也是cims的重要关键和科学核心技术。当前，cad/cam技术早已经成为权衡国家现代化工业高科技优秀水平的重要科学标准。在此，我们应该集合当前国情、抓紧科学时机，科学开展cad/cam的推广与研究重要工作，提高企业核心竞争力，加速企业现代化科学进程。 中国模具产业除了继续要提高生产能力，更要着重与行业内部结构调整与技术水平发展的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化方向调整，产品结构向中高档模具方向发展，向进口结构的改进，多功能复合模具与复合加工及激光技术在模具设计制造上的运用、超精加工及抛光技术、高速切削、信息化发展。1 cad/cam概述1.1cad/cam的基本概念 计算机的重要发现和科学成长，可以实现人们从复杂的脑力劳动中解放出来的迫切愿望。早在40多年前，那个时候的计算机就已经成为人们重要的科学工具，可以帮助人们分担很多简单、反复的劳动，可以说，工程图样绘制、辅助数控编程等等都可以实现。在这些科学基础上，慢慢的生产了了计算机辅助设计（即cad）、计算机辅助工艺过程设计(即capp)和计算机辅助制造（即cam）这一些列的观点概念。 计算机辅助设计（computer aided design,简称cad），指的是工程技术分析人员在人与计算机组成的这一系统中以计算机为基本工具，帮助人们完成重要产品的设计、分析与绘图等工作，并且可以实现提高重要产品设计质量、缩短重要产品开发周期和减低重要产品成本的目的。可以说，一般认为cad系统的重要工能包括：概念设计; 装配设计；结构设计;复杂曲面的设计；复杂工程图样的绘制;工程与分析；真实感及渲染感;重要数据交换口等等。 计算机辅助工艺过程设计（computer aided process planning,简称capp）指的是人在与计算机组成的这一系统中，依据产品开始设计阶段给出的一些基本信息，人机交互地或者自动地完成产品加工优先方法的选择或者工艺过程的基本设计。所以，一般认为capp的基本功能包括：毛坯的设计；工艺路线的制定；加工方法选择；工序的设计刀夹量具设计等等。其中最重要的工序设计又包括：机床、刀具的正确选择、切削用量的选择、加工余量分配和工时定额计算等等。计算机辅助制造(computer aided manufacturing,简称cam)有广义和狭义两种基本定义。广义cam通常指的是利用计算机辅助完成从开始生产准备到最后产品制造整个一些列过程的活动，包括工装设计、工艺过程设计、nc自动编程、作业生产计划和质量控制等。狭义cam一般是指nc程序编制，包括刀具路径基本规划、刀具轨迹仿真、刀位文件生成以及nc代码产生等。 自上世纪70年代以来，计算机走入千家万户，几乎深入到所有的生产过程全部领域，并且形成了很多的计算机辅助科学分散系统。如果可以不考虑企业行政管理方面的基本因素，这些分散系统指的就是：计算机辅助制造(cam);计算机辅助产品设计（cad）；计算机辅助产品设计（cad）；计算机辅助质量管理（caq）；计算机辅助夹具设计（caed）；计算机辅助夹具设计（caed）这一系列。因为信息技术的不断快速发展，企业为了生产更大效益，很多人提出把企业所有的分散系统集中集成。这一设想包括了生产信息，也包括了生产管理过程所需的全部信息，一起组成一个计算机集成的制造系统。因此，计算机集成制造系统(computer integrated manufacturing system,简称cams)的最重要基本感念是集成（integration）,通过通过企业生产经营全过程中的所有信息流和物流的集成，实现产品成本低、上市快、服务好，实现企业生产经济优秀效益和市场强大竞争能力的目的。1.2cad/cam系统的结构1.2.1cad/cam过程链与产品生产过程 市场竞争的核心是产品。产品有着不相同的定义和理解，通常认为产品是被生产出来的东西，所以从生产的观点来看，产品指的是从需求分析开始，再经过设计过程、制造过程到最后成了可供人们使用的成品，这个过程称为产品生产过程。产品生产过程包括：工艺设计、产品设计、配调试过程与加工检测。每个过程又可以划分成若干阶段，例如产品设计过程可以分为概念设计、任务规划、施工设计、结构设计四个阶段；工艺设计过程可以划分成毛坯定位形式确定、工序设计、工艺路线设计，刀、夹、量具设计等阶段；加工装配过程可划分为nc加工、加工过程仿真、nc编程、装配、检测与调试等阶段。（如表1-1）表1-1产品生产过程及cad/cam过程链市产需求产品任务规划工艺工序设计加工nc加工产品 cad capp cam在上述各过程、阶段内，因为信息技术的快速发展，计算机获得很多应用，并产生了对应的cad/capp/cam过程链。按照循序生产观点来看，这是一个简单串行的过程链，但从并行工程的观点来看，考虑到信息反馈因素，这又成为一个交叉、并行的过程。1.2.2cad/cam系统的组成 系统指的是为一个相同目标而组织相互联系融合部分的组合。一个完整的cad/cam系统应该具有以下功能：人机交互通信的功能、快速数字计算以及图形处理的能力；大量数据、知识的存储和快速检索、操作能力；快速数字计算和图形处理能力；输入、输出信息和图形的能力。为了实现这些基本功能，cad/cam系统应由人、硬件、软件三个部分组成。其中电子计算机与外围设备称作为cad/cam系统的硬件；操作系统、数据库与应用软件称作为cad/cam系统的软件。所以，cad/cam系统中起主导作用的是人。把人、硬件、软件构成的cad/cam系统，可以实现设计与制造各个功能模块之间信息的传输与存储，并对各个功能模块运行实行管理和控制。一般总体结构如表1-2所示。表1-2 cad/cam系统总体结构用户界面 应用系统 cad capp cam 数据库 操作系统、网络系统 计算机硬件1.2.3cad/cam系统的集成方案 cad/cam系统的集成有信息集成、过程集成与功能集成。现在的cad/cam系统大多数都停留在信息集成这一基础上。因此通常把cad/cam集成，指的是把cad、cae、cam、capp等各种功能软件科学融合在一起，用统一标准规范的基本执行陈序来控制、组织各个基本功能软件信息的提取、共享与转换，从而达到系统内信息共享畅通以及系统协调科学运行的基本目的。 cad/cam系统集成最重要关键的就是信息的交换与共享。但是信息交换的方式和基本共享程度的不相同，cad/cam系统的基本集成方案主要有以下四种情况：1基于统一产品模型和数据库的集成 2利用标准格式接口文件实现集成3通过专用数据接口实现集成4基于产品数据管理（pdm）的系统集成集成方式的基本思路是建立一个与各子系统都无关的公共接口文件，如果有系统数据结构发生基本变化的时候，只需要修改次系统的前、后置处理陈序就可以。这类集成的最重要关键就是建立公共的标准科学格式化文件，目前世界上已经研制出多个的公共标准格式，其中最典型的基本有iges、step等。一般cad/cam商用软件都供给了它们符合基本标准格式的前、后置处理器，所以用户一般不必自行开发。（如图1-1） 标注数据交换格式 文件前置处理器系统a系统b后置处理器 图1-1 标准格式数据接口设计说明书：垫片复合模设计（冲孔落料）2 工艺分析及模具结构设计2.1制件的工艺性分析及工艺计算2.1.1工艺分析（如图2-1）图2-1 产品设计由图可知，产品为圆片落料、圆片冲孔。产品形状结构相对简单对称，无狭槽、 尖角，孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离能满足c1.5t要求。 1.5t=1.5）（1） 尺寸精度 任务书对冲件的尺寸精度要求为it12级， 查参考文献2知，普通冲裁时对于该冲件的精度要求为it12it11级，所以尺寸精度可以满足要求。 （2）冲裁件基本断面质量 通常用基本冲裁方式冲1mm以下普通金属板料的时候，它的断面粗糙度ra可达 12.53.2，毛刺允许基本高度为0.050.1mm；此次产品在断面粗糙度上没有太过严格的基本科学要求，单要求孔及轮廓边缘无毛刺，所以要模具精度达到一定基本科学要求，在冲裁后修整工序，冲裁件断面的质量就可以基本保证稳定。 （3）产品材料基本分析 对于冲压件材料一般基本要求的力学性能是强度低、塑性高与厚度公差都要基本符合国家科学标准。这次设计的产品材料为08钢，属于基本优质碳素结构钢，其力学性能是硬度、强度低但是塑性比较好，非常的适合冲裁加工。另外这次产品对于厚度与表面质量并没有严格的基本要求，所以可以尽量采用国家基本标准的板材，其冲裁出的表面质量与厚度公差就可以有了基本的稳定保证。经过以上分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。2.1.2冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本的简单工序，有以下三种方案可以选择。（表2-1） 表2-1 工艺方案方案方法第一种：单工序膜生产先冲孔，后落料第二种：级进膜生产冲孔-落料级进冲压第三种：复合膜生产冲孔-落料复合冲压 方案一模具结构相对简单，制造周期较短，但是需要最少两幅基本模具，成本较高并且生产效率比较低，不可以满足大批生产的基本科学要求。方案二仅仅只需一副模具，生产效率比较高，操作相对方便，精度能满足基本要求，模具制造的工作量与成本在冲裁简单的零件中比复合膜低。方案三虽然仅仅只需一副模具，并且制作精度与生产效率都相对比较高，并且工件最小的壁厚大于凸凹模许用最小壁厚，模具强度也能满足基本要求。各模具结构特点及比较如下表（表2-2）表2-2 工艺方案比较单工序膜复合膜级进膜冲件精度较低高一般生产效率较低较高高生产批量适合大、中、小批量适合大批量适合大批连模具复杂程度较易较复杂复杂模具成本较低较高高模具制作精度较低较高高模具制造周期较快较长长模具外形尺寸 较小 中等 较大冲压设备能力 较小 中等 较大工作条件 一般 较好 好1比较项目2模具种类冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度要求较高，板料的定位精度方案二比较低，并且模具轮廓尺寸较小。 综上对三种方案的分析比较，该工件的冲压方案二较好。2.1.3冲裁工艺基本设计冲压件的工艺性指的就是冲压对冲压工艺的基本适应性。冲裁件的工艺性符合科学合理，对冲裁件的基本质量、模具寿命与生产率都有比较大的影响，在一般基本情况下，对冲压件基本工艺性影响最大的就是几何形状尺寸与精度科学要求。良好的冲压性应该可以能达到材料较省、模具加工较容易、工序相对较少、操作比较方便及产品质量基本稳定等基本科学要求。10号钢具有较高的强度以及较好的基本冲压加工性能，这个零件结构形状相对简单，但对于孔边距靠近凸凹模所规定基本的最小壁厚，可以考虑采用积存废料的复合冲压基本工序。模具间隙指的是凸、凹模刃口间缝隙的距离，可用符号c表示，俗称单面间隙，而双面间隙用z表示。当凹模尺寸大于凸模尺寸的时候，冲裁间隙就是正，反之则为负。冲裁模间隙可以是正，也可是负。但在普通冲裁中，均是正值。间隙对于冲裁件质量、科学冲裁力、模具寿命的基本影响很大，是冲裁工艺以及模具设计中的一个非常重要的基本科学参数。式中 凸模尺寸凹模尺寸2.1.4排样及工艺计算（1）排样 零件外形为圆形 ，可以采用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为中等批量生产，如果采用交叉双排或多排，则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构。如图2-2所示。图2-2 单排结构（2） 搭边查参考文献1 ，确定搭边值，。当t=1时，a=2，b=1.5（3）条料宽度 b=d+2a=80+2*2=84mm（4）材料利用率式中 一个歩距内冲裁件数目； a冲裁件面积（包括内形结构废料）；s歩距长度； b板料宽度；取：n=1; a=*40=5026.55；s=81.5；b=84 =5026.5581.5*84=73.42.2 冲压力及压力中心的计算（1）冲裁力 冲裁力公式为 式中 冲裁力；冲孔冲裁力；落料冲裁力。（2）冲孔冲裁力式中 k系数（取k=1.3）；孔的个数，n=3。冲孔周长，mmmm材料厚度，材料抗剪强度，查参考文献2知ly12，320mpa，取mpa。=61253.4=61.25kn（3）落料冲裁力。mm 所以 （4） 卸料力。 式中 卸料系数，查参考文献1知0.05，取。 所以 kn（5 ）推料力 式中 推料系数，查参考文献1取。同时卡在凹模洞孔内的准确件数，。 所以 kn（6 ）顶件力 式中 顶件系数，查参考文献1取。 所以 kn（7 ）总冲压力 冲裁时，压力机的压力值必须要大于或者等于各种基本冲裁工艺力相加总和，指的就是大于总的冲压力。总的冲压力随着模具结构的改变而计算公式相应改变，当采用弹压卸料装置及其下出件的基本模具时，总的冲压力为=181.87kn初选压力机：jc23-35。由于该零件完全对称于相互垂直大大两条多层次线，所以模具的压力中心在几何图形的狭槽点上。2.3 凸模、凹模、凸凹模刃口及结构尺寸计算2.3.1计算模具刃口尺寸 模具采用复合模结构，计算刃口尺寸时宜采用尺寸转换法计算。 零件上包含三个尺寸：落料尺寸；冲孔尺寸,；位置尺寸。查得冲裁模刃口双间隙mm， mm。（1）落料刃口尺寸计算：的凸凹模的制造公差由表查得 ，。 由于 ， 故采用凸模与凹模 分开加工方法，由表查得x=0.5，则：其工作部分结构尺寸如图2-3所示：图2-3 落料刃口结构尺寸（2）冲40mm孔刃口尺寸计算：的凸凹模的制造公差由表查得，.由于 ,故采用凸模与凹模分别加工方法，由表查得x=0.5 ，则： ,其工作部分结构尺寸如图2-4所示： 图2-4 孔刃口结构尺寸 （3）冲5mm孔刃口尺寸计算：的凸凹模的制造公差由表查得，.由于 ,故采用凸模与凹模分别加工方法，由表查得x=0.5 ，则：其工作部分结构尺寸如图2-5所示：图2-5 孔刃口结构尺寸2.3.2落料凹模结构尺寸计算 落料凹模尺寸如图2-6所示。图2-6 落料凹模尺寸（1）厚度式中 凹模的理论厚度。mm 进一位取整数取 mm 查参考文献4知刃磨余量为 。 所以凹模厚度为 29+6 = 35mm。 因为落料冲裁力，所以凹模厚度应小于25mm。所以将凹模做成一块凹模板和一块夹板相拼的结构。综合模具结构设计，取凹模厚度mm，夹板厚度为12mm。（2 ）凹模板直径 零件外形为圆形，而且完全对称，所以将凹模板做成圆形。 式中 切断轮廓线到凹模边缘的尺寸，轮廓为平滑曲线时，。 所以 mm 查参考文献2按推荐值取 mm 所以凹模板外形尺寸2.3.3冲孔凸模与凸凹模结构尺寸确定（1）冲孔凸模长度（0.60.8）式中 凸模固定板厚度；冲孔凸模厚度，21mm；10mm凸模自由长度。 所以 （0.60.8）=（0.60.8）12.616.8mm，取14mm。（0.60.8）=（0.60.8）10=68mm, 取8mm。mm（考虑到在落料前冲孔凸模先接触板料，所以取 mm）。所以 取14mm=14+35.5=49.5mm=14+35=49mm（2 ）凸模强度（压应力）校核校核公式为 式中 凸模最小断面积，；凸模材料的许用压应力，凸模材料应该选用cr12mov，查参考文献2知，（10001600）mpa，取1200 mpa。 因为 mpa 所以凸模强度校核符合基本要求。（3）凸模刚度（细长杆失稳）校核校核公式 式中 凸模最大自由高度； e 凸模材料弹性模量，一般取mpa；凸模最小断面惯性矩，圆形断面；支承系数，无导板导向；安全系数，钢取23。 代入公式得mm实际 mm40.96mm 所以凸模刚度符合要求（4 )凸凹模工作尺寸计算图2-7 凸凹模各部分尺寸(1）凸凹模长度确定mm式中 卸料板厚度，取mm；凸凹模固定板厚度，（0.60.8）=（0.60.8）2128mm，取mm。(2）凸凹模壁厚校核 查参考文献2知，倒装复合模凸凹模最小壁厚（料厚mm）；本设计中所以凸凹模壁厚校核合格，按图设计的凸凹模符合要求。(3）其他 漏料孔直径取，刃口直边设计存三片料，高为5mm，凸凹模和凸凹模固定板之间在装配时安装止转销防转。2.4 模具总体结构设计冲孔废料由冲孔凸模冲入凹模洞口中，积累到一定数量，由下模漏料孔排出，不必清除废料，操作方便，应用很广，但工件表面平直度较差，凸凹模承受的张力较大，因此凸凹模的壁厚应严格控制，以免强度不足。 经分析，该工件总共有三个孔，如果采用正装式基本复合模，操作就会相对不方便，此外，该工件没有较高的平直度基本科学要求，工件精度要求也相对比较低，所以从操作方便、模具制造相对简单等多方面因素考虑的话，决定可以采用倒装式复合模。采用伸缩式挡料销纵向基本定位，安装在橡胶垫与活动卸料板两个之间。工作的时候可以随着凹模下行从而压入孔内，工作操作相对方便.(1)条料的简单卸除 采用弹性卸料板。因为设计的是倒装式基本复合模，所以可以把卸料板相对安装在下模。(2 )工件的简单卸除 采用打料装置可以将工件从落料凹模中间推出下来，罗在模具相对工作表面上方。（3 ）冲孔废料的简单卸除 下模座可以采用漏料孔排出。冲孔废料相对在下模的凸凹模内聚集到一定数量的时候，便可以从下模座的漏料孔中给排出来。 因为是简单复合模结构，所以可以采用上出件机构。2.5 其他零件尺寸的确定2.5.1橡胶垫为保证橡胶垫不过早失去弹性而被破坏，其允许的最大压缩量不得超过摘要高度的45%，一般取自由高度的35%45%。橡胶垫的预压缩量通常取自由高度的10%15%。 橡胶垫产生的力 式中 压力；橡胶垫横截面积；与橡胶垫压缩量有关的单位压力，如表2.3所示。表2.3橡胶压缩量和单位压力 橡胶压缩量（%）单位压力（mpa）橡胶压缩量(%)单位压力(mpa)1015200.260.500.702530351.031.522.10取 ，则mpa取压缩量为25%，预压缩量取10%，工作行程mm。 所以橡胶垫的自由高度为mm，取14mm 预压缩量为 2m。凸凹模固定板形状与凹模板相同，厚度取为24mm。2.5.2 凸模固定板 凸模固定板可以将凸模固定在模座上面，其平面轮廓基本尺寸与凹模板外形尺寸基本相同，但还应该可以考虑紧固螺钉与销钉的相对位置。固定板的凸模安装孔可以与凸模运用过渡配合h7/m6、h7/n6，压装后可以将凸模相对端面与固定板在一起磨平。凸模固定板可以是为圆形，厚度通常一般取凹模厚度的0.650.85倍，材料为q23514mm冲裁的时候，凸模的端部对于模座的压应力如果大于模座材料的许用压应力，这时就需要采用在凸模端部与相对模座之间加上一块强度相对比较高的垫板，也就是下列情况下加垫板。式中 凸模端面的压应力，其数值为；模座材料下雨压应力，其数值：铸铁大约可以为100mpa，钢约为200 mpa；冲裁力；凸模上端面面积。 垫板的下载与凸模固定板一致，厚度通常可以取412mm。垫板淬硬后两面应磨平，表面粗糙度ra0.320.63。 由于本套模具选用压入式模柄，在上模座与凸模固定板之间也必须安装垫板，厚度可以约取为8mm。 下面校核一下凸凹模与下模座之间是否下雨加垫板。 已知凸凹模下端面直径mm，所以 所以 模座采用铸铁，所以不用加垫板。2.5.3 卸料板 卸料板也是圆形板，直径和凹模板一致，厚度为10mm。卸料板材料选a3或（45）钢，不用热处理淬硬。取卸料板与凸凹模的双面间隙为0.10.3mm.卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径应为10mm，螺纹部分应为m1010mm。卸料钉尾部还应该保留更多的行程空间。当卸料螺钉拧紧后，可以把卸料板相对超出凸模端面lmm，有误差的时候，可以采用在螺钉与卸料板之间安装垫片来相对调整。 依据凹模板的尺寸，模座可采用标准的中间导柱圆形基本模座，材料采用ht200。标记可以为：上模座 gb2855.1181；下模座 gb2855.1281。2.6 压力机的准确确定 模具的闭合相对高度是 h闭=h上模h垫lhh下模h2 =（40+8+14+35+46+45-2）mm=186mm 式中 l凸模相对长度，取l=49mm； h凹模相对厚度，取h=35mm；h2凸模冲裁后进入凹模的相对深度，取h2=2mm。选择压力机jc23-35公称压力350kn最大闭合高度280mm最小闭合高度220mm 所以压力机工作台尺寸，一般工作台面尺寸每边应大于模具下模座尺寸5070mm，所以压力机合格、可用。3 零件建模 装配体及工程图3.1 设计构思在进行模具结构及零件设计时，需首先根据条料排样图确定总体结构，然后一次为基础，详细设计其中的组成零件。这一过程实际上就是自顶向下的设计过程。模具组成的零件基本形状除了受到成形工艺基本形状的约束之外，还应该受到其在模具中所处的相对位置关系及其其它零件的相对关系的基本约束，只有在其整体结构的相对完整基础上，才可以获得零件的相关约束关系，进行零件的相对基本设计。所以，在利用catia进行建模的时候，应该可以运用自顶向下的基本设计模式，来逐渐来实现模具相对结构位置及零件的相对基本设计。具体可以表述为：开始，根据条料排样图来准确确定模具的总体框架相对基本结构，从相对基本结构库中可以实体化一类导向基本结构图，然后可以直接在这个总体设计相对结构下，设计其它相关的相对基本模具零件，应该使零件设计与装配设计相互在一起联系。这样可以在设计一个基本标准零件的时候，其相对基本零件的几何形状发生变化便可以被自动处理掉，所以基本保证了设计结构的准确一致性。当零件的设计任务基本完成成功后，便可以将装配整体结构中的每一个相对零件输出到相对应的文件中，可以用来生成相对应零件的工程图，并且可以标注相关准确尺寸、基本整体技术要求等。3.2零件建模 通过前面的设计可知，该套模具共包含28种零件，其中6种标准可从软件的零件库中调用，剩余的22种则要有设计者之间设计。 在catia中，可以通过多种方式将曲面转换为实体，下面为两种典型的零件的画法。（1） 凹模板 操作步骤为：1.在草绘平面内作凹模板外形、刃口和销孔；2.用拉伸命令将平面拉伸为实体；3.用异性孔向导命令端面上相应的位置作出螺纹孔；4.用环形阵列命令作出另外两个螺纹孔；4.用拉伸切除命令作出大孔。（2） 凸凹模 操作步骤为：1.用旋转命令作出凸凹模的外形；2.用拉伸切除命令分别在上下端面作出冲孔孔和漏料孔；3.用拉伸切除命令在下端面上作出销孔。3.3 装配设计 装配的概念在工程中非常重要，catia能够模拟实际工作环境，将零件进行装配合成。装配体的相对单独零部件应该可以包括独立的零件，也可以是其它相对装配整体。将某一个单独相对零部件放入到整体装配体中来，这个单独零部件才有可能会与其装配体文件发生相关链接的准确对应关系。当装配体单独文件不可以单独存在的时候，应该要与零部件一起来存放时才可能具有根本意义，同时对单独零部件文件的任何细小基本相对改变都会自动的更新装配体。传统的设计基本方法有以下两种： (1)自下而上的设计法这个是相对比较传统的基本方法。在自下而上的基本设计中，线便可以建立零件，并将其插入总装配体中，然后可以根据设计基本的要求，将各个单独零件进行相对应的基本配合。所以它的优点是：因为每个零部件都是单独设计出来的，它们中的相互对应基本关系以及重建行为就会可以更为操作简单。运用基本自下而上设计法就可以专心于单独零件的相对设计基本的工作。在相对不需要控制单独零件大小以及尺寸的相对参考基本关系的时候，该方法应该比较为适用。 （2）自上而下的设计法 自上而下设计法是可以从装配体中间开始设计，这时候，两种设计方法便有了不同之处。 使用某一个单独零件的几何体来准