洛阳李和杰焦化技术进展.doc

延迟焦化技术进展延迟焦化技术进展（洛阳石化工程公司）一 前言延迟焦化是将渣油经深度热裂化为气体、轻、中质馏分及焦炭的加工工艺。经过多年的技术改进，延迟焦化装置已不再是炼油厂的“圾圾箱”，已成为能适应炼厂的需求变化，能处理污泥，生产各种产品的重要工艺，并因其技术简单，操作方便，灵活性大，投资少等优点而得到广泛使用。世界上延迟焦化装置现有的加工能力超过渣油加工总能力的60%以上，在炼厂中占有重要的地位，但其液体收率却不高，只有70%左右，而焦炭价值又不高，高硫焦难以使用。因此，世界各大石油公司一直在研究和改进延迟焦化技术，以提高其液体收率，降低焦炭和气体产率，扩大装置规模。下面就对近年来延迟焦化的技术进展作一分析。二 最大化液体收率 延迟焦化装置操作和设计的主要目标是最大化液体收率，减少焦炭产量，生产适合下游处理的重瓦斯油，延迟焦化装置的吨位较大，液体收率提高就能给炼厂带来巨大的经济利益，因此各公司提出了许多提高液收的技术措施。加剂抑制不饱合烃的进一步缩合 渣油原料在焦化塔中同时发生裂解和缩合反应。热裂解产生的不饱和烃或含有杂原子的非烃类以游离基形式存在，极不稳定，它们将继续发生再裂解和缩合反应，直至生成焦炭。为了使裂解反应适可而止，不产生过多的焦炭和气体，人们试图加入一定数量的游离基来“吃掉”要进一步裂解和缩合的不稳定的烃类大分子，使其稳定。公司提出在热裂解反应过程中加入质量分数左右的硫醇、四氯化碳等链反应传递剂和左右传统的自由基反应链引发剂。引发剂和硫醇等反应使其成为自由基，这些作为链传递剂的自由基和热裂解反应产生的不稳定的烃类或非烃类分子反应从而避免了进一步缩合。通过控制加剂量和反应停留时间，焦炭产率可以显著减少。 石油公司则提出在延迟焦化进料中加入少量对苯二酚和酚基萘基胺等游离基终止剂，目的也是中止热裂解产生的不稳定分子的进一步缩合。石油公司后来又提出在焦化塔外加一个游离基发生器，将轻烃变成自由基后加入到焦化塔的高温进料中，这些小分子烷基自由基可将焦化热反应产生的自由基捕获从而使其稳定。 公司在总结上述技术的基础上提出加入适量聚醚如聚甲基羰基萘、聚二甲基羰基萘或聚甲基羰基苯等到延迟焦化进料中作为自由基引发剂，据称可以在降低反应温度时仍能提高热裂解转化率。由于降温导致焦炭和干气产率下降，而加剂后总转化率还有所上升，所以可以使液收有明显的增加。加重芳烃或富芳油 许多发明专利申请中提到在焦化进料中加入高芳油（芳炭含量大于）后焦炭产率下降而液体产物收率增加。通常加入量为520，因为过多的高芳油也会导致焦炭产率增加。公司用催化裂化油浆（催化剂粉末小于）作为添加剂加入到焦化进料中，中型装置（单程通过）试验结果表明加入油浆后可提高液体产物收率左右，而工业装置试验结果表明加入左右的油浆可增加液收。当然，产品分布还与反应温度和停留时间有关。 除了加催化油浆外，公司认为只要外加的调合组分比原料渣油更易裂解就有助于提高液收。以阿重减渣为例，他们用减渣的脱沥青油经甲乙酮抽提得到的芳烃（相同条件下的焦化反应液收较阿重减渣为高）为添加组分，当芳烃加入量为时，在其它相同反应条件下，两种原料单独焦化时，相对液收加和值可从增加到。这表明相同反应条件下由于同热反应活性更高的物流进行共反应，提高了渣油的热裂解活性。类似的，以质量分数阿重减渣和的减渣混合料作为焦化进料，其液收也高于分别进料反应的加和值。 年代有人提出加供氢剂来抑制和减少生焦。公司提出在焦化原料油中加入加氢后的芳烃油作供氢剂，从焦化分馏塔分出的芳烃加氢后循环使用。公司在年还提出在进料中预混水和供氢剂。.加富氢气体及催化油浆 为了提高液收、减少和避免球状焦，许多炼厂在焦化进料中掺入的催化裂化油浆。 提出在渣油进料进分馏塔前混入左右的油浆，而在进加热炉前混入/进料的富氢气体，进料位置以混气后进炉前可以停留为宜。混气后进炉前停留一段时间（适当的压力下）可以使渣油原料的残炭值显著降低，有效地提高焦化的液体收率。优化操作条件选择恰当的操作条件对实现设计目标是十分重要的。影响生产的参数主要有“焦化塔压力、焦化塔温度和循环比。目前操作普遍都要求低压力和低循环比。 延迟焦化过程的基本反应是热裂解和缩合，产品（气，油，焦）质量主要取决于进料性质。在运转过程中，渣油进料在焦化炉中快速（一般左右）升温至约，然后送到焦化塔中反应，每塔运行周期约。为了提高液收和焦炭质量，许多厂家对操作条件进行了优化。为了防止和减少焦化炉结焦，常规延迟焦化过程都要从焦化油气中冷凝出足够多的重组分油作为循环与原料渣油一起进焦化炉。公司首先提出减少重组分循环量，而在炉入口加入适量稀释油代替，据称仅此即可减少生焦，增加液收；随后又提出完全用稀释油代替重循环油，油气中最重沸点馏分冷凝后全部出系统。这一技术的实现是靠在分馏塔渣油进料口上方和从焦化塔来的油气进塔口的下方之间安装一个集油盘来完成的。靠减少循环来提高液收已被许多炼厂所采用。目前许多公司设计的循环比都在0.05以下，foster wheeler公司在有些情况下还采用零循环比，如下图。 图1零循环比工艺 优化操作的另一个思路是调整进料速率。焦化塔内的油气停留时间直接影响到产品分布，而油气停留时间除受进料速率，塔内油气温度及压力，蒸汽注入量等因素影响外，焦化塔内剩余的供油气停留的空间大小也有直接影响。如果以固定速率进料，则随着塔内焦位的不断升高，塔中油气停留时间和其它条件都将在较大的范围内变化。 为了提高效率，公司提出随着焦炭位置的不断升高而变换焦化塔的进料速率。其实施过程是采用两塔同时开的办法，即原料先进第一塔，等焦炭位置达高度（时间约占该塔总进料时间的一半，如）时，分一半以上原料进第二塔，调两塔进料速率，使后第一塔停止进料而进入下一循环；此时第二塔焦位达高度，开启第三塔，如此循环，使任一时刻都有两塔在同时进料，如此可达到塔内油气停留时间均匀的目的。公司在最近还提出在焦化塔内加入一种热稳定性较好的烃烯释剂以增加塔内液体的温度从而提高反应总液收。稀释剂可以提前在焦化炉中加入，也可同时加入到加热炉和焦化塔中。增加热炉温度，提高焦化塔顶部的温度，也会降低焦炭产率，提高液体产量。但塔内温度越高，就越易在炉管内结焦，缩短装置的运转周期。现在一般使用双面辐射加热炉及在线除焦技术来延长转运周期。降低操作压力，也能增加液体收率，降低焦炭产率。但是降低压力却有很多限制，如系统压降损失，焦炭塔中蒸气速度，设备尺寸和投资增加等。为达到低压操作，可以通过位于分馏塔顶部的分离装置的压力控制器来控制焦炭塔顶部的压力。压力控制器可以使压缩机吸气处的压力保持在0.07-0.14kg/cm2g，焦炭塔顶部的压力等于此压力加上管线中及焦炭塔和压缩机之间的压降。焦炭塔中典型的低压操作为1.05kg/cm2g(15psig)。.改变工艺流程 在焦化炉和焦化塔之间加一个闪蒸塔也能有效地提高液收和减少焦炭产率。其基本思路是从加热炉出来的物料在闪蒸塔中分出气相部分，和焦化塔出来的油气一起进入蒸馏塔，从而部分避免了较轻组分的过度裂解。干气、氢或其它富氢气体也经加热炉加热后喷入焦化塔，一方面给由于闪蒸而损失了热量的焦化塔液相进料补充热量，另一方面可以抑制游离基的过度缩合。.加抑制生焦的金属催化剂公司曾提出在焦化进料中预先混入抑制生焦的金属催化剂，加入量为以上，所用的金属包括、和等。由于催化剂的使用限制和减少了生焦，因此液收有所增加。日本能源公司则提出在渣油进料中加入适量稀土金属化合物作为催化剂，既提高液收，又增强了所产焦炭的燃烧性能。以中东减渣为例，加稀土金属（以下简化为）的乙基已酸盐作为催化剂的焦化试验结果表明：当加入量为时，液收的质量分数可从提高到，而且所产焦炭的燃点下降，燃烧性能显著提高。三 扩大装置能力决定焦化装置处理量的因素有许多，如焦化塔的大小，加热炉的能力，泵的能力和循环时间等。焦化塔的大小，加热炉的能力和泵的能力不容易改变，而若能缩短循环时间，就能在给定的时间内处理更多的进料，从而增加处理量。1.缩短焦化周期国外多采用短焦化周期的方案，典型的焦化周期为16个小时左右，但有的已达到12个小时，最短的甚至已达到10个小时左右。表1 短焦化周期操作时间14 小时12 小时蒸气进分馏塔1/21/4蒸气吹扫11/2冷却与填料5 1/25 1/2排放13/4卸盖1/21/4除焦21 1/2装盖/试压1/21/2 升温32 3/4许多公司为缩短焦化周期投入了大量的研究，采取了很多措施，主要有：1) 采用自动卸盖技术缩短卸盖时间自40年代至80年代，焦炭塔的卸盖技术几乎没有大的进展，到80年代后期，随着对安全与可靠性要求的提高，炼厂开始加紧对自动卸盖方法的研究，并开发出了自动卸盖技术。自动卸盖技术不仅安全可靠，而且大大缩短了卸盖的时间，提高了装置的效率。新一代的自动卸盖系统已可以使操作人员远离焦炭塔，实现卸盖的完全自动化。如fluor daniel公司最新设计的卸盖系统，其密封件由密封体、锁环、顶盖、滚动件和斜面组成，并有一个液压装置。密封体用螺丝固定在焦炭塔顶部的法兰上，顶盖凹进密封件内。如下图所示。如果外部锁环转动，上部的滚动件就会滚过斜面，挤压顶盖与塔间的垫片。底部的滚动件由于挤压和顶盖的压力而与锁环锁住，与密封体成为一体。顶盖由一对液压装置驱动，通过plc实现自动控制。hay&clay 与 bw/ip公司联合开发的自动除焦和卸盖系统tact系统，可提供移动钻孔结构、顶盖自动化、先进的除焦工具，排放控制装置和喷射泵。据称，这套设备可以使焦化周期缩短12小时。 图2fluor daniel 顶盖自动装卸之密封件2) 缩短预热时间焦化周期中预热时间占有较大的比重，而这一步又有较大的削减空间。由于焦化塔中，最大热应力发在热油进塔时。此时塔内的温度高于塔外的温度，如果温度上升过快，塔内壳的膨胀速度会大大高出塔外壳，热应力会对塔，尤其是裙座与塔体处的焊缝造成威胁。大陆石油公司（conoco）通过在裙座与塔壳的接缝处用蒸气套管，在进料进入焦炭塔之前对接缝处加热，以降低该区域的热应力，缩短预热时间，从而达到缩短焦化周期的目的，见下图。在急冷时，也可冷却裙座与塔壳的接缝处，以减小热应力。有些炼厂在短循环操作中，在现有的两塔操作的基础上再增加一个焦化塔，采用3塔操而不是用消除瓶颈的方法来增加处理能力。此外，还可采取增加急冷泵、扩大排空系统能力，提高泵的转速和级数，更换新新型清焦喷嘴等方法缩短焦化周期。图3 conoco减少焦化周期时间2. 采用大直径焦炭塔。 装置大型化能够节省投资，降低能耗，减少操作人员。发达国家的延迟装置单套平均能力为1360kt/a，最大的焦炭塔达12000mm30000mm(直径高)。设计焦炭塔时一定要考虑到焦化周期，并能胜任未来在更短的焦化周期内处理量更大、原料质量更差的要求。随着焦化周期的缩短，在塔壳与裙座接缝处的应力就会越大，所以对焦化塔和裙座的设计的应力分析十分重要。设计时注意最小化应力，包括使用穿透焊自紧喷嘴和无加劲环等。焦炭塔一般用1cr-1/2mo或1/4cr-1/2的低合金钢制造，内衬不锈钢以防腐蚀，壁厚根据情况有的小于3/4”，也有的大小1 1/2”。压力15.9bars，一般在23bars，塔顶部的蒸气出口的喷嘴，直径为3060cm，现代焦炭塔中，卸压阀也位于塔的顶部。在塔外安置三个放射装置，以检测焦炭的位置。由于焦化塔的操作条件比较恶劣，需要经常加热与冷却，热应力容易导致焊缝开裂。因此，在装置运行过程需要对塔进行检测。ciai公司开发一种激光检测仪（如下图），可以联机遥控检测焦化塔内表面，并能用摄像机录下内表面。然后，用计算机分析所得到的数据，及时发现焦化塔可能出现的问题。该仪器可以替代人工检测，能够精确地分析塔内情况，使塔的运行更安全可靠。图4 ciai焦化塔激光检测仪berkeley工程研究公司（bear）最近也开发出了一种三维激光扫描仪cyrax系统。cyrax是一种高速、便携、自动化程序高的系统，能把测量的三维数据转为图形。该系统检测费用节省，据称能节省85%以上的费用，而且效率高，从安装到检测完毕只有1.5-2小时。3.加热炉设计现代延迟焦化加热炉的设计目标为：l 管内高速，最大化传热系数。l 最小化停留时间，尤其是当温度高于裂化温度时。l 温度梯度恒定递增。l 炉管内管线和盘管对称布置。l 每个加热炉通道多个蒸气喷射点等。目前，加热炉多采用双面辐射设计（见下图）。这种加热炉加热更均匀，温度峰值和最大流速更低，延长运转周期，适用于极重或不稳定的原料。影响加热炉运行周期的主要因素有进料的性质、喷射蒸气及炉管所用金属等。炉管一般使用9%以上的合金制造，用高合金管子，蒸气除焦或蒸气空气除焦的效率能高。试验表明铝合金管子并没有什么优点，而t91制造的炉管更耐高温，运行周期更长。钠能加快结焦速度，所以原料中尽量减少钠的含量。向加热炉中喷射蒸气能提高流体线速，缩短炉管中的的停留时间，以增加运转周期。在线清焦也是一种技术。对一室中的盘管进行清焦时，另一室中的盘管继续工作。清焦期间，原料停止进入被清焦的盘管，通过炉管快速扩张和收缩振碎焦炭，从管壁上除掉的焦炭随蒸气进入焦炭塔。由于清焦时还有部分炉管在工作，所以除焦后的炉管会遇到热烟气，为保持设计温度，需要将其冷却。图4双面辐射两通道加热炉3 分馏塔设计由于超低循环比中，液体的流速太低，不能防止在塔盘上结焦，所以foster wheeler公司提出了一个“开放洗涤区喷淋室”的概念。在喷淋室使用几排塔盘。从焦炭塔顶部来的蒸气冲扫蒸气夹带而粘在塔盘上的重焦油和焦炭。但这会牺牲一些时间。图5超低循环比操作旧装置可以用喷淋室的概念改装成超低循环比分馏塔，效果如下（数据取自运行了一周的改造装置）。改造前后操作情况改造前改造预期改造后实际操作循环, lv%1053.6 to 5.4洗涤油 +o/h 急冷, bpsd10,80010,600 to 12,600hcgo性质d-1160 ep, 0f9761016992 avg比重, api17.016.320.3 avg硫, wt%2.552.931.93 avg氮, wt%220024002240 avgmcr, wt%0.380.90.69 avg/0.94 max固体, ppmw91515 avg对hcgo性质的检查显示改造后进料有所变化。实际的mcr含量比预测的要低，这可以用检测误差来解释。因分馏塔内蒸气的速度、分馏塔的情况、进料和产率等情况不同，实际分馏塔操作和hcgo性质会所有不同。四 废物处理早在七十年代中期，meyer就提出将炼厂污泥和其它工业废物随原料一起送入焦化装置，利用焦化过程的废弃热量或过剩余热使污泥中有机组分经高温热裂解变为焦化液体产品，固体物被石油焦捕获并沉积在石油焦上，并不会对石油焦的质量产生大的影响。目前，采用延迟焦化处理污泥的工艺主要有两种路线：1）掺入焦化进料处理污泥；2）作为焦化急冷液。美国atlantic richfield公司所开发的技术是将污泥与焦化馏分形成具有良好流动性的混合物，与焦化原料油一起进入焦化塔塔底，其工艺流程如图。污泥进入焦化塔，经高温处理后能达到完全彻底地裂解污泥中的有机组分和水变为焦化蒸气从塔进分馏塔，回收有用的石油产品，而污泥中固体沉积在焦炭上变成灰分，但并不影响石油焦的产品质量。曾以减压渣油为原料，采用污泥含油15.5%，含固体59.5%，含水25.0%,及铬886ug/g，铅276ug/g，钒367ug/g等金属。在焦化装置上进行了试验，其中，13号试验没有往焦化塔内加污泥，47号试验分别加入占焦化进料0.21-1.8%的污泥，从焦炭床上、中、下三点取样，分析焦炭的ni、v、s、挥发物质和灰分的含量，结果如表。但这种进料方式也存在一些问题，如当污泥含有较多水份时，进塔后将使焦化塔内温度降低，影响焦化的整体操作过程，为此，amoco公司提出在将污泥引入焦化塔内的同时，注入空气或氧气以提高焦塔内温度，使污泥中有机污染物全部转化为无害产物并生产高品位石油焦，维持焦化的正常运行，提高焦化对污泥的处理能力。还有些公司为了在处理污泥时不影响焦化塔的正常操作，将污泥脱水、预热后与焦化原料混合进入塔内。将污泥掺炼到焦化过程对污泥的含水量有的要求，对大多数含渥污泥来说是比较苛刻的，特别是以浮渣为基础的炼厂污泥脱水难度和脱水能耗都是一个不可忽视的问题。为此，scaltech提出了用污泥制备焦化急冷液的方案。该方法是将特制的污泥急冷液在焦化操作过程中引入焦化塔，合污泥中水分和有机组分蒸发从塔顶分也，固体物变为变炭灰分，从而实现污泥的完全消解。在制备焦化急冷液时，要求污泥污泥中的油含量小于6%，无机固体为5%35%，并且70%以上的固体粒直径小于15微米。工艺流程图如下。 污泥经三相离心机分成油、水和固体三相分别回收和排出。该系统的核心是离心机。固体中仍含有低于4%的油。这种离心机具有研磨功能，可使固体粒径降至理想范围。如果需要进一步降低固体物中的含水量，可送入脱水设备，否则可直接进入搅拌贮罐，在急冷阶段与焦化常用的急冷液一起加入焦化塔塔顶。该工艺能提高处理效果，大大降低生成焦中的挥发分指标，出焦时不出现恶臭，并能节省费用。五高硫石油焦的利用 据统计我国焦化能力占可加工渣油总量的40%左右，年产石油焦3mt以上，其中硫含量在24%的3号焦占34.75%。我国石油焦市场近年出现了严重供大于求的局面。随着加工中东含硫原油比重的增加，高硫焦的比重还要增加。据估计加工中东高硫石油时，石油焦硫含量可达6%。我国政府已认识到环境保护的重要性，对环保要求不断提高，使得包括3号焦在内的高硫石油焦市场面临严峻的形势。 高硫石油焦的出路在哪？成为延迟焦化装置提高经济效益的关键。1、高硫石油焦作普通锅炉燃料 美国的炼油厂将硫含量在2.0%.0%之间的高硫焦作为燃料级焦炭出售。 据悉，美国年产石油焦的60%是作为电站燃料使用的。日本进口的石油焦大部分也是作为燃料用。 相对煤而言，石油焦作燃料主要有如下优点：1）石油焦发热量高，其热值大于0.79kg标准煤。将石油焦作燃料有利于节省燃料。2）石油焦灰分少可提高燃烧效率，减少除尘量。3）石油焦较松脆，易于研磨制粉。掺10%的焦制粉电耗可下降2%。 广州石油化工总厂和安庆石油化工总厂分别于1996年和1997年成功地在锅炉上进行了煤焦混燃实验。 据广州石油化工总厂报道，掺烧石油焦后的混合燃料与原煤相比，燃烧特性指数提高，燃尽特性有改善，有利于燃料的燃尽和烟气排尘量的降低。烟气监测数据显示，与纯煤相比，掺燃10%的焦烟尘下降2.1个百分点，掺燃30%的焦烟尘下降7.7个百分点。 掺燃高硫石油焦亦引起以下问题应该予以重视：1）环境污染问题 高硫石油焦含的硫和氮燃烧后分别转换成sox和nox，造成大气污染。根治措施是采取相应的脱硫措施，但要增加投资。2）设备腐蚀 硫含量高，引起低温腐蚀；钒含量高，引起高温腐蚀。 因此在没有解决污染和设备腐蚀问题的情况下，目前将高硫石油焦用于普通锅炉燃料尚不宜推广。2、高硫石油焦作cfb锅炉燃料 cfb锅炉自70年代中期以来在国外获得了迅速的发展，在国内也日益受到重视。2.1、cfb锅炉的特点 1）燃料适应性大，可以混合也可分开烧劣质煤、褐煤、硬煤、硫含量达5%的煤、泥煤、油页岩、高硫石油焦、沥青渣和废橡胶等。 2）燃烧时空气经过燃料固体颗粒床层，气固混合强烈，床内有良好的内部循环，传热传质较好，整个床内能达到均匀的温度分布和快速燃烧反应。颗粒有外部循环，细颗粒在燃烧的同时被气流带出床层，经分离器、回料装置后返回床内，使颗粒燃烧时间延长，锅炉效率大于90%。 3）炉膛在800900低温燃烧，向炉内投入石灰石脱硫剂进行炉内脱硫，脱硫效率可达90%以上。ca/s比是影响其脱硫率的关键参数。据美国nisco热电厂的实际生产显示，当要求脱硫率为90%时，ca/s为1.7；脱硫率为98%时ca/s为2.7。 4）运行安全可靠。2.2、cfb锅炉在我国的应用和存在的问题 芬兰的奥斯龙（ahlstrom）公司和美国的福斯特惠勒能源公司是主要的cfb供应商。我国上海锅炉厂与奥斯龙公司合作，由奥斯龙公司提供技术生产cfb。东方锅炉厂则引进福斯特惠勒公司的cfb制造技术。 辽河化肥厂、内江热电厂、汝州电厂等7家企业分别于1995年至1997年引进了燃煤的cfb。茂名石化公司1996年引进了燃油页岩的cfb。镇海炼化公司从福斯特惠勒公司引进基础设计，1999年建成投产了用高硫焦为燃料的cfb锅炉电站，包括2台220t/h cfb锅炉和2台25mw的发电机组，每年约消耗含硫为5.7%的高硫焦46.7万吨。建设cfb与同等规模的“普通锅炉+烟气脱硫”相比，在投资上前者较高，但燃料成本前者则较底。在经济上建设cfb是合算的，同时又能解决高硫焦的出路。今后，cfb若能全部国产化，则建设投资可大大降低。 cfb应用中也存在一些问题，首先，如果操作波动控制不好ca/s比、或者燃料焦的硫含量超过5.7%、或者环保上有进一步的严格要求时，就要再增加烟气脱硫设施；其次，每年消耗相当数量的石灰石，同时产生相应数量的灰渣，在增加工厂运输物料负担的同时也需要设置很大的固体物料堆场，对环境造成二次污染。 3、高硫石油焦气化作化工原料或燃料 高硫石油焦气化技术是在煤气化技术基础上发展起来的。 石油焦气化是把经过适当处理的石油焦送入反应器，在一定温度和压力下通过气化剂（空气或氧气和蒸汽），以一定的流动方式转化成燃料气体。石油焦气化主要产生co和h2，同时排出灰渣。油焦气可在燃烧前脱除气态硫和氮，油焦气中的硫化氢可在油焦气冷却后通过化学吸收或物理吸附脱除。这些净化工艺可脱除90%的硫。还可在气化过程中加石灰石固硫，脱硫率可达90%。油焦气中的氮容易除去，形成的氨还可回收利用。 3.1、美国德士古（texaco）公司的气化工艺 美国德士古（texaco）公司的气化工艺已有50年的历史，以焦炭作为原料的气化工艺也有近20年的历史。其工业化的焦炭气化装置的原料非常广泛，除石油焦外还可以处理废油、废塑料等含有有机物的废弃物，将这些废弃物转化成有价值的炼厂需要的合成气。随着环保法规的日趋严格，这项技术在我国炼厂有很大的发展前景。 3.2、整体气化联合循环发电技术（简称igcc） igcc能使电站达到高