毕业设计（论文）-斜导柱抽芯机构的模具设计.doc

武汉软件工程职业学院前言随着塑料工业的发展，塑料制品在工业及日常生活中使用越来越大，因此对塑料模具设计人员的需求也在逐年的增加。同时对设计的人员的先进的设计思维、掌握较多先加工技术以及加工工艺也是非常必要的。作为学习模具专业的学生，我们有必须以提高自己的基础理论为前提，为促进我国模具行业的发展而努力，为促进我国工业提高标准化水平而做出自己的贡献。模具毕业设计是模具专业最为重要的环节之一，同时它也是最后的一个关键教学环节。它是由学生过渡到生产的一步，由学校走向工厂的桥梁。是我们第一次系统地把所学理论应用在实际生产。通过此次的毕业设计制造的各个环节有了更加深入明确的了解从而培养和提高设计的能力。毕业设计的目的有两个，第一个目的是让我们掌握模具设计的基本技能，如绘图，计算，查阅设计资料和手册。熟悉国标和各种标准的能力，能够熟练运用cad，pro/e。进行绘图。第二个目的是了解和掌握模具设计与制造的工艺，从而独立的设计一般的塑料模具，为走出学校走向社会打下基础。我设计的是一副斜导柱抽芯机构的模具。采用斜导柱在定模，哈夫块（斜滑块）在动模的结构 。整体斜楔定位，斜导柱侧抽芯分型，推板推出工件的工作原理。但因本人经验不足，又加上时间仓促。因此难避免存在一些错误，敬请各位老师批评和指正，以便取得更大的进步。目录第一章 绪论11 课题的来源、目的、意义212 课题主要内容和工作方法213 解决的重点问题与创新3第二章 产品的设计与制造21 拟定模具机构结构形式422 浇注系统的设计723 成型零件的设计1224 模架的选用1425侧向分型与抽芯机构的设计1626模具温度调节系统1827合模导向机构的设计19第三章 模具主要成型零件的制造工艺31 型芯制造工艺方案2232 型腔制造工艺方案23小结 26致谢 27参考文献28第一章 绪论1.1课程设计的来源、目的、意义毕业设计是在模具设计与制造专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的综合应用能力检验：（1）培养学生认真负责、实事求是的科学态度和严谨求实作风。（2）培养学生综合运用所学职业基础知识、职业专业知识和职业技能，提高解决实际问题的能力，从而达到巩固、深化所学的知识与技能。（3）培养学生调查研究，收集资料，熟悉有关技术文件，运用国家标准、手册、资料等工具书进行模具相关设计计算的能力、编写技术文件等独立工作能力。（4）培养学生熟悉工厂设计流程，为从事相关工作奠定基础。机械毕业设计是为实现各大机械院校培养高级应用型、技术型人才培养目标和城镇规划专业培养目标所必须的实践性教学环节。通过毕业设计强化学生对基本知识和基本技能的理解和掌握,培养学生收集资料和调查研究的能力,一定的方案比较、论证的能力,一定的理论分析与设计运算能力,进一步提高应用计算机绘图的能力以及编写编制能力。同时掌握资料的收集和分析、相关规范的选择和运用；设计方案的选择、成果图的绘制以及设计文本的编制全过程。另外对培养学生独立思考问题和解决问题的能力,为今后工作做好技术储备,都具有十分重要意义。1.2 课题主要内容和工作方法课程设计的题目：老师给定形状比较简单或带有侧向凸、凹和孔的筒形、方形或异形塑件，并设计成单分形面或采用点浇口的多分形面、单形腔或多形腔的注射模一副。课程设计的内容包括：（1）独立拟定塑料的成型工艺，正确选用成型设备。（2）合理的选择模具结构。根据塑件图的技术要求，提出模具结构方案，并使之结构合理，质量可靠，操作方便。必要时可根据模具设计和制造的要求提出修改图纸的意见，但必须征得设计者或用户同意后方可实施。（3）正确的确定模具成型零件的结构形状、尺寸及其技术要求。（4）所设计的模具应当制造工艺性良好，造价便宜。（5）充分利用塑料成型优良的特点，尽量减少后加工。（6）设计的模具应当能高效、优质、安全可靠地生产，且模具使用寿命长。工作方法：序号周次内 容备 注11选定毕业设计题目，填写“毕业设计开题报告”。可从本学期就着手进行各项工作。22与指导教师取得联系，确定毕业设计题目。33至6搜集资料、撰写毕业设计说明书。47指导教师进行说明书审查，学生进行说明书修改、定稿58回学校整理毕业设计相关资料，进行成绩鉴定。1、2010年11月20日后进行顶岗实习学生，离校前必须与指导教师联系，完成毕业设计相关工作。2、2011年5月20日下午4:00之前上交设计说明书等资料的都为按时,不按时者扣分。3、每星期，学生要主动和指导教师联系一次。提前离校上岗的同学，请注意时间安排，要按时回校参加相关考试、设计、实训。1.3解决的重要问题与创新（1）该塑件属于大批量生产，故设计模具要有较高的效率,浇注系统要能自动脱模.（2）采用斜导柱在定模，哈夫块（斜滑块）在动模的结构 。整体斜楔定位，斜导柱侧抽芯分型，推板推出工件的工作原理。（3）对于型腔的设计，为了便于工人的制模，把型腔先做成一个整体，然后用线切割机床再分开，这样也可以节约材料。因此在型腔一方将会加上一个放电间隙值和钼丝的直径值（设放电间隙为0.02mm、钼丝直径为0.18mm）。（4）滑块分为整体式与组合式，因根据设计的需要，采用了组合式（哈夫块）。而导滑槽的形式就是要能达到在抽芯的过程中，保证滑块远动平稳，无上下窜动和卡紧的现象。同时又要方便加工，故导滑槽采用组合式（由导滑板与推件板组成）。（5）熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向。为提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢流槽，使冷料进入溢流槽。第二章 产品的设计与制作2.1拟定模具结构结构形式图2-1-12.1.1 塑件成型工艺性分析本产品是一塑料线圈骨架（如图2-1）。塑件壁厚属薄壁塑件，塑件材料为abs，该材料流动性中等，成型工艺性较好，可以注射成型。在生产生活中广泛应用,其批量值是很大的，属于大批量生产。故设计模具要有较高的效率,浇注系统要能自动脱模。2.1.2分型面位置的确定根据该塑件的结构形式，分型面选在如2-1-2图中的a-a位置。图2-1-22.1.3注射机型号的选定1）注射量的计算查塑料模具设计指导书的abs的密度为=1.09 g/cm3塑件的体积v塑件=40401.52+202027-171730=6.930 cm3塑件质量m浇道=v塑件=1.096.930=7.5537（g)流道凝料的质量m浇道还是未知数，可按塑料质量的0.6倍来计算，从上述分析中确定为一模两腔，所以注射量为m总=m塑件+m浇道=1.6nm塑件=1.627.5537=24.17184（g）2）塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料的（包括浇口）在分型面上的投影面积a2，在模具设计前是个未知数，根据多形腔的统计分析，a2是每个塑件在分型面上的投影面积a1的0.2倍到0.5倍，因此可用0.35n a1来进行估算，所以a=na1+ a2= n a1+0.35n a1=1.35n a1=1.352（4040-1717）=3539.7(mm2)ffm=ap型=3539.735=123.8895(kn)式子中型腔压力p型可由塑料模具设计指导书查的，取35mpa（因是薄壁塑件，浇口又是扇形浇口，压力损失大，取大些）。3）选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，查模具设计大典可选用sx-60/450卧式注射机注塑机的参数如下；注塑机的最大注塑量78cm3锁模力450kn注塑压力170mpa注射速率 60g/s塑化能力 5.6g/s最小模厚100mm最大模厚 280mm螺杆直径 30mm模板行程220mm喷嘴前端孔径3.5mm喷嘴球面半径sr20注塑机拉杆间距280250/mmmm锁模方式 双曲肘2.1.4 注射机有关参数的校核1）由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数nn(kmt/3600-m2)/m1=(0.85.6360030/3600-0.627.56)/7.56=162故型腔数校核合格。式中 k-注射机最大注射量的利用率系数，一般取0.8 m-注射机的额定塑化量（5.6g/s）t-成型周期，取30s2）最大注塑量的校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量，其中包括了主流道及浇口的凝料。通常注塑机的实际注塑量最好是在注塑机理论注塑量的80%之间。故有公式0.8m机m塑+m浇其中0.8m机=0.8781.09=68.016（g）m塑+m浇= m总=24.17（g）故最大的注塑量符合工作的需要，是合格的。3）锁模力的校核f机锁ap模=1.2123.9=148.68(kn)而f机锁=450（kn） 故锁模力校核合格。2.2 浇注系统的设计2.2.1 主流道设计1）主流到尺寸根据所选注射机，则主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）=3.5+0.5=4(mm)主流道球半径为sr=喷嘴球面半径+（12）=20+2=22(mm)2)浇口套的形式本设计虽然是小型模具，但为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取55mm，材料采用t10a钢，热处理淬火后表面硬度为53hrc57hrc，如图2-1-3图2-1-33）主流道凝料体积q主=h(d2+dd+d2)/12=2076mm3=2.076cm34)主流道剪切速率校核有经验公式 =3.3qv/(r3n)861(s-1)5103 (s-1)其中qv=q主+q分+q塑件=2.076+0.45+26.93=16.386（cm3） rn=(4+6.88)/4=10.88/2=0.272(cm)主流道剪切速率偏小主要是注射量小、喷嘴尺寸偏大，使主流道尺寸偏大所致。2.2.2 分流道的设计1）分流道截面形状分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和u形等，圆形和正方形截面流道的比表面积最小（流道表面积与体积之比称为比表面积），塑料熔体的温度下降少，阻力亦小，流道的效率最高。但加工较困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及u形。 2）分流道的尺寸 分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及长度确定。对于重量在200g以下，壁厚在3.2mm以下的塑件可用下面经验公式计算分流道的直径，如式b=0.2654m1/2 l1/4 =0.2654(7.552)1/2151/4=2.032(mm)查表去挣后有b=4式中：b-分流道的直径，mm; m-塑件的质量，g； l-分流道的长度，mm； h-梯形的高度，mm.此式计算的分流道直径限于3.2mm9.5mm，对于abs在4.8mm9.5mm 。于梯形分流道，h=2b/3；对于u形分流道，h=1.25r，r=0.5b。b算出后一般取整数；对于半圆形h=0.45r 对于流动性极好的塑料（如pe，pa等），当分流道很短时，其直径可小到2mm左右；对于流动性差的塑料（如pc，hpvc及pmma等），分流道直径可以大到10mm;大多数塑料所用分流道的直径为5mm6mm。3）分流道的布置 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式两类。平衡史布置是指分流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，使成型的塑件力学性能基本一致，但是，这种形式的布置使分流道比较长。非平衡式布置的指分流道到各型腔浇口长度不相等的布置。这种布置使塑料进入各型腔有先有后，因此不利于均衡送料，但对于型腔数量多发模具，为不使流道过长，也常采用。为了达到同时充满型腔的目的，各浇口的断面尺寸要制作得不同，在试模。4）分流道设计要点 （1）、在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道截面面积与长度尽量取小值，分流道转折处应圆弧过度。（2）、分流道较常时，在分流道的末端应开设冷料井。（3）、分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动、定模板上，合模后形成分流道截面形状。（4）、分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。（5）、浇口套与定模板的配合在单腔模中，常不设分流道，而在多腔模中，一般都设置有分流道，塑料沿分流道流动时，要求通过它尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能小，阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。从前两点出发，分流道应短而粗。但为了减少浇注系统的加回料量，分流道亦不能过粗。过粗的分流道冷却缓慢，还倒增长模塑的周期。而该设计中使用了梯形断面形状的分流道。如图2-1-5所示；图2-1-4因为梯形断面的这种分流道易于机械加工，且热量损失和阻力损失均不大，故它也是一种常用的形式其断面尺寸比例为； h=2/3w,x=3/4w,或将斜边与分模线的垂线呈510的斜角。2.2.3 浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细流道（除直浇口外），它是浇注系统的关键部分，其主要作用是：1 、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。2 、易于在浇口切除浇注系统的凝料，浇口截面约为分流道截面的0.030.09。浇口长度约为0.5mm2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试限时逐步纠正,在此我们取2mm。 当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利用充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑料质量。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大，浇口在多情况下，系整个流道断面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），一般汇报口的断面积与分流道的断面积之比约为0.030.09。断面形状如图4.3所示，浇口台阶长11.3左右虽然浇口长度比分流道的长度短的多，但因为其断面积甚小，浇口处的阻力与分流道相比，浇口的阻力仍然是主要的，故在加工浇口时，更应注意其尺寸的准确性。然而，根据塑件的样品图2-1-1，生产的批量等，采用一模两腔结构。浇口采用扇形如图2-1-6所示：图2-1-52) 浇口位置的选择（1）浇口的位置的应使填充型腔的流程最短这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔。对于型塑件，要进行流动比的校核。流动比k由流动通道的长度l与厚度t之比来确定。如下式k=（l/t） 式中：l-各段流程的长度，mm; t-各段流程的厚度或直径，mm; 流动比的允许值随塑料熔体的性质、温度压力等的不同而变化。流动比的计算公式为（7-6/8）： k=l1/t 1+l 2+l 3/t 2 k= l1/t 1+l 2/t 2+l 3/t 3+2l 4/t 4+l 5/t 5 (2) 浇口位置的选择要避免塑件变形（3）浇口位置的设置应减少或避免产生熔接痕 熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向。为提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢流槽，使冷料进入逸流槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会有熔接痕产生。浇口的位置塑与件质量有直接影响,位置选择不当会使塑件产生变形、熔接痕等缺陷。图2-1-7为浇口位置的布局。图2-1-62.3 成型零件的设计根据塑件图可知，线圈高骨架外形尺寸无精度要求，只是塑件本身就要求达到mt5级的精度，它属于一般精度要求。故主要计算出相对于固定型芯和哈夫块组合而成的型腔尺寸，其余型芯与型腔的尺寸则直接按产品尺寸。2.3.1型芯尺寸的计算1）型芯的径向尺寸计算查课本塑料成型工艺与模具结构的附录b可得abs的平均收缩率为=（0.4%+0.7%）/2=0.55%对17+0.38 0 根据公式，按平均收缩率计算型芯的径向尺寸（lm）=(ls+ls +) =(17+170.55%+0.38)=17.382)型芯尺寸高度计算对30 根据公式，按平均收缩率计算型芯高度尺寸（hm）=（hs+hs+）=(30+300.55%+)=30.502.3.2 型腔尺寸的计算1）型腔的径向尺寸计算由公式（lm）=(ls+ls -)按平均收缩率计算型腔的径向尺寸对20得（lm）=（20+200.55%-）=20.44对40得（lm）=（40+400.55%-）=40.642）型强深度尺寸的计算由公式（hm）=(hs+hs -)按平均收缩率计算型腔的深度尺寸对1.5得（hm）=（1.5+1.50.55%-）=1.37对27得（hm）=（27+270.55%-）=27.48但对于型腔的制作要注意的一点，那就是该设计的一大优点，为了便于工人的制模，把型腔先做成一个整体，然后用线切割机床再分开，这样也可以节约材料。因此在型腔一方将会加上一个放电间隙值和钼丝的直径值（设放电间隙为0.02mm、钼丝直径为0.18mm）。2.4 模架的选用2.4.1 模架确定图2-4-1由模具设计大典中的型腔布局图，图2-4-1可得模具的总长度l长=l长+3s模具的总宽度l宽=l宽+2s其中s为矩形性强壁厚尺寸（可由塑料成型工艺与模具结构书的第99面的表3-12结合塑件尺寸，我们取30）故l长=402+330=170（mm）l宽=40+230=100(mm)在考虑导柱导套及及连接螺钉布置应占的位置和采用推荐板推出等各方面的问题，确定选用模架序号为4号（180l=180200），模架结构为a4的形式。（如塑料模具设计指导书第106面及表7-1）模架尺寸组合为：定模座板h1=25 动模座板h1=25 垫块c=63 支承板h2=32 型芯固定板b=20 推件板h=20 模板a=50 顶杆垫板h4=16 顶杆固定板h5=12.52.4.2 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核1）模板尺寸和拉杆间距是否相适合因为要满足上述要求，只有达到模具长宽拉杆内向距这样的条件。而确有，模具长宽=250200(mmmm)拉杆间距=280250（mmmm）成立，所以是满足要求的。2）模具闭合高度的校核通过前面各模板的尺寸选定和计算，模具实际厚度h模为235mm，而注塑机最小厚度h最小为100mm，即h模h最小，满足要求。3）开模行程与顶装置的校核在此，本文所选注塑机的最大开模行程与模具厚度有关的校核。且该模具结构则属于有侧向抽芯开模动作的结构 ，故注塑机的开模行程要求符合下式；s机hch1+h2+（510）mm 式中；s机 注塑机板间的最大开距，（mm） hc完成侧抽芯距离所需要的开模行程，（mm） h1开模要顶出的距离，（mm） h2塑件的高度，（mm）而当，hch1+h2可以按s机（h模-h最小）h1+h2+（510）mm进行计算式中，hm成型模板的高度，（mm）那么可以解得不等式；s机（h模-h最小） =220-（235-120）64.5+30+（510）mm=99.5104.5mm，故也满足要求。此时，模具的整体结构及外形便可以确定了。2.5 侧向分型与抽芯机构设计当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔时，塑件不能直接脱模，必须将成型侧孔的零件做成可动的，在塑件脱模前先将活动型芯抽出，然后再自模中通过顶杆顶出塑件。而此次的设计完全符合以上要求，因此，也采用了侧向分型抽芯机构。又该塑制品是大批量的生产，故也使用了机动侧向分型抽芯。2.5.1 抽拔力和抽拔距的计算因为抽拔距等于侧孔深加23mm的安全系数，而当结构比较特殊时，如成型圆形线圈骨架，以及该外形为正方形的线圈骨架，（如下图所示）设计的抽拔距不能等于线圈骨架凹模深度s2，因为滑块抽至s2时塑件的外径仍不能脱出滑块的内径，必须抽出s的距离再加上(23)mm，塑件才能脱出。故抽拔距为：s= s1+(23)=20+(23)mm=2223mm（在此我们取22mm）式中s抽拔距；s抽拔的极根尺寸（此为塑件最大的外形尺寸）；2.5.2 斜滑块的设计由于斜滑块的强度较高，斜滑块的斜度一般在范围内选取，该套模具的斜滑块的倾斜角选30。斜滑块的推出行程l必须小于斜滑块导滑总长度l的2/3。该套模具的推出行程是22mm，为斜滑块导滑长度34mm的0.647，合乎要求，并且采用4颗螺钉销对斜滑块的推出进行限位，不会造成复位困难，所以能够满足要求。为了保证斜滑块在合模时其闭合面密合，避免注射成型时产生飞边，模具闭合后斜滑块底部与模板之间应留0.2mm0.5mm的间隙，同时斜滑块还必须高出模套0.2mm0.5mm，当斜滑块与导滑槽之间有磨损之后，再通过磨削斜滑块下端面，可继续保持垂直分型面的密合性。图2-5-12.5.3 滑块形式与导滑槽的形式滑块分为整体式与组合式，因根据设计的需要，采用了组合式（哈夫块）。而导滑槽的形式就是要能达到在抽芯的过程中，保证滑块远动平稳，无上下窜动和卡紧的现象。同时又要方便加工，故导滑槽采用组合式（由导滑板与推件板组成）其组合图2-6-3图2-5-2 滑块与导滑槽间上下、左右应各有一对平面是间隙配合，配合精度可选h8/f7或h8/f8,其余各面应留有0.5mm1.0mm的间隙，导滑槽硬度应达到52hrc56hrc。为了保证斜滑块在合模时其拼合面密合，避免注射成型时产生飞边，模具闭合后斜滑块底部与模板之间应有0.2mm0.5mm的间隙，同时斜滑块还必须高出模套0.2mm0.5mm，以保证合模时斜滑块锁紧。当斜滑块与导滑槽之间有摩擦之后，再通过磨削斜滑块下端面，可继续保持垂直分型面的密合性。另外，为了避免开模时斜滑块与动模的相对运动，导致塑件损坏，在此采用弹簧顶销止动装置（也可采用导销止动装置）。2.6模具温度调节系统在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型 工艺要求不同，模具的温度要求也不同，一般注射到模具内的塑温度为200c左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时温度在60c一下，温度降低是由于模具通入了冷却水，将热量带走了。像这样就是我们要做的模具温度调节系统，（加水循环冷却），这种方法一般用于流动性比较好的低融点塑料的成型。因为abs的成型的如下的特性：流动中等，料温对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度在250c），abs的成型温度和模具温度分别为180c230c，50c80c，用常温水进行冷却。因模温要求在80c以下，又是小型模具，所以无需设置加热装置。但模具应有冷却系统。图2-7-1是模具结构的冷却系统的大概图：图2-7-12.7合模导向机构设计导向机构对于塑料模具是必不可少的部件，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模这一边均可通常导柱设在主型芯周围。导向机构的主要定位、导向、承受一定侧压力三个作用。在该设计中采用了导柱导向机构，而导柱导套为标准件。1) 以下为选用的导柱形式，如图2-8-1所示：图2-8-1从图4.7中我们知道，其中对导柱结构有要求：导柱的长度必须比型芯端面的高度高出6mm8mm；导柱应具有硬而耐磨的表面，多采用碳素钢t8a或t10a淬火处理， 硬度为50hrc55hrc；导柱固定部分与模板按h7/k6配合，导柱滑动部分按h7/f7或h8/f7的间隙配合；导柱工作部分的表面粗糙度为ra=0.4m。2）以下为选用的导套形式如图2-8-2所示：图2-8-2其中对导柱结构有要求：导套孔的滑动部分按h8/f7或h7/f7的间隙配合，表面粗糙度为0.4m。导套外径与模板一端采用h7/k6配合；另一端采用h7/e7配合镶入模板。导套材料可以用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，该模具中采用t8a。3）导柱导套配合形式，如图2-8-3所示：图2-8-3以上图形，导柱装入模板多用二级精度第二种过渡配合，而导套用二级精度静配合。4)导柱布置方式，如图2-8-4所示：图2-8-4第三章 模具主要成型零件的制造工艺3.1 型芯制造工艺方案型芯的制造工艺序号工序名称加工工艺过程及其要求设备1下料下料sm1，50mm34mm（锻造时考虑了5%的烧损量）锯床2锻造锻坯至长75mm，宽30mm ,高30mm3热处理退火热处理炉4铣削铣削成六方体，尺寸为7127.227.2，保证基准面相互垂直（操作者确定底面作基准面）铣床5铣削铣削型芯部分，至边长为17.5mm铣床6钳工坯料周边各棱角处倒钝去毛刺7热处理调质热处理炉8磨削磨削型芯作用部分，至边长17.38mm平面磨床9磨削磨削上平面，到长度为70mm平面磨床10钳工型芯周边倒棱去毛刺，模具钳工打磨抛光，表面粗糙度达到图纸要求11热处理表面渗碳处理，硬度达58hrc62hrc渗碳炉12检验最后检验各项尺寸精度和形状位置精度是否符合图纸要求3.2 型腔制造工艺方案斜滑块的制造工艺序号工序名称加工工艺过程及其要求设备1下料下料35钢，100mm108mm（锻造时考虑了5%的烧损量）锯床2锻造锻坯至长145mm，宽140mm ,高40mm3热处理退火热处理炉4铣削铣削成六方体，尺寸为138127.630.2，保证基准面相互垂直（操作者确定两个侧面作基准面）铣床5磨削磨削上下两平面至30mm平面磨床6钳工坯料周边各棱角处倒钝去毛刺7铣（钻）削在数控机床上对每个要加工的孔、分流道进行编程。1） 钻、绞底平面4个定位孔，应和坯料中线对称2） 钻、绞底平面4个斜导柱孔12.5mm3） 在中心线上钻2-7mm的孔，用铣刀铣出方形型腔，钻、扩分流道孔16mm4） 用梯形铣刀铣削直分流道数控铣或者坐标镗床8钳工钻2-6冷却水道的孔及攻丝钻床9热处理调质热处理炉10钳工钳工修磨各孔11磨削磨削上下两平面平面磨床12铣削以底平面定位孔定位，3个基准面校正拉直（校正后3个面重新铣去很薄一层）数控铣或者坐标镗床13线切割在坯料平面中心处用线切割把坯料剖切成左右两块线切割机床14磨削左右两块合在一起，在平面磨床上磨去走丝痕迹，表面粗糙度达到图纸要求。保证两块完全对称平面磨床15电火花用两侧面基准孔定位，分别用铜电极（电脉冲）加工左右滑块两个型腔电火花成型机床16铣削在左右瓣合模上铣削加工进孔型腔的分流道和浇口数控铣床17钳工模具钳工对滑块两个型腔进行打磨抛光；对浇口和瓣合模上分流道进行抛光打磨，表面粗糙度达到图纸要求18线切割用底面两基准孔定位，分别用线切割切割左右滑块60锥度（线为30倾斜）线切割机床19铣削精铣左右两滑块的四条斜导柱配合孔道数控铣床20钳工滑块周边各棱角处倒棱去毛刺，模具钳工打磨抛光线切割平面，表面粗糙度达到图纸要求21热处理表面渗氮，硬度达58hrc62hrc渗氮炉22钳工对分型面、型腔进行研磨抛光，在总装之前要和模套相配合进行研磨，要用红丹油进行着色时的接触情况来进行研合整修23检验最后检验各项尺寸精度和形状位置精度是否符合图纸要求小结转眼间毕业设计已经接近尾声，恍惚之间拿到毕业设计犹豫还在昨天，这半个月沉浸书海中的岁月让人流连忘返。彩虹总在风雨后，半个月个月绞尽脑汁，废寝忘食般的苦干，让我既付出了许多的汗水和艰辛，但更大的是收获。它他让我明白了自己的不足，充实了自己塑料模具设计的基础，巩固了专业知识的积累，了解到如何发现问题，如何的解决问题。每个人在设计中都会遇到许多不懂的问题，面对问题我学会了先自己想办法解决，提出方法然后和同学讨论最后向老师请教，勇于探索，敢于创新力求精益求精，联系实际，学习和利用前人积累的宝贵设计经验和资料，从具体情况出发，认真分析零件结构，设计中贯彻标准化、系列化、通用化，保证互换性，减低成本，缩短设计周期，正确采用各种有关技术标准的规范。设计中通过设计准备，阅读设计任务，明确设计任务，分析模具结构；阅读课程设计指导书，准备设计资料及绘图用具,模具总体结构设计，塑料在模具中的成型位置，分型面与型腔数量的确定，浇注系统形式和浇口的设计，成型零件的设计，脱模推出机构的设计，侧向分型与抽芯机构的设计，合模导向机构的设计，排气系统和温度调节系统的设计和模架选择等;装配图的设计，初绘模具装配草图，各部分的结构设计，协调好各零部件之间的装配关系，完成装配工作图;零件工作图的设计，绘制指定的成型零件工作图;整理和编写毕业设计说明书完成毕业设计任务。塑料模具设计是当今世界上最快的工业门类之一，对于我国而言，它在整个国民经济的各个部门中发挥了越来越大的作用。是衡量我国机械工业发展程度的重要指标之一，仅仅依靠大学三年的学习，我们对于塑料模具设计及加工工艺的认识还是很肤浅的，但是通过这次塑料模具课程设计，让我们更多的了解有关塑料模具设计的基本知识，更进一步掌握了一些关于塑料模具设计的步骤和方法，对塑料模有了一个更高的认识。这对我们在今后