毕业设计（论文）-指甲盒进行了冲压工艺分析及模具设计.doc

常州机电职业技术学院毕业设计说明书常州机电职业技术学院毕业设计（论文）作 者： 学 号： 系 部： 专 业： 题 目： 指导者：评阅者： 2011 年 5月 43目录1 绪论 .4 2 零件的工艺性分析及方案的确定 .5 2.1 工艺性分析 . . 6 2.1.1 材料分析. . . .6 2.1.2 结构与尺寸分析. .6 2.1.3 精度分析. . . 72.2 冲压工艺方案的确定 . . . . 7 2.2.1 零件工序性质与数量. . . . .72.2.2 零件工序顺序. . . . . .73 确定模具总体结构方案 . . . . . .8 3.1落料-冲孔复合模结构形式的选择. . .8 3.2弯曲模结构形式的选择. . . . . 84. 落料冲孔复合模设计. . . . . . . . 84.1.1 弯曲件展开尺寸的计算. . . 7 4.1.2 排样与材料利用率计算. . .84.1.3 计算冲压力并初选压力机. . . . 12 4.1.4冲压设备的选用. . . . . . 124.1.5 冲裁压力中心的确定.12 4.1.6 确定冲裁凸、凹模刃口尺寸和公差.13 4.2 设计选用模具零部件. . .16 4.2.1 凹模设计.16 4.2.2 冲孔凸模设计.17 4.2.3 凸凹模设计.17 4.2.4 定位结构设计.18 4.2.5 卸料与出件装置设计.18 4.3 模具其他零件的选用 . . 19 4.4 模架的选择. . . . 19 4.5 压力机装模尺寸的校核. . .19 4.6 模具装配工艺过程 . . . . .20 4.7 冲裁模的调试. . . . . . .20 4.8 冲裁模的组装图. . . . . . .215.弯曲模设计. . . . . . . . . . 225.1 工艺与设计计算. . . . . . . . . . 225.1.1 弯曲工艺力的计算. . . . . . . . . . 225.1.2 弯曲模设备的选用. . . . . . . . . 225.1.3 弯曲模工作部分尺寸的设计. . . . . . . . 225.2 主要模具零件的设计. . . . . . . . . . . . . 245.2.1 弯曲凸模. . . . . . . . . . . . . . . 245.2.2 弯曲凹模. . . . . . . . . . . . . . . 245.3 弯曲模模架的选择. . . . . . . . . . . . . 256.结论. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .267.参考文献. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278.致谢. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28附录一. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291.绪论本说明书是我根据冷冲模工艺与模具设计、模具设计指导等有关教材。引用了其中的公式，查找书中的表格，并得到了同学的帮助完成的。本说明书主要介绍了冲裁模的工艺分析、工艺方案的确定、模具总体结构的选择、工艺与设计计算、零件图总装图尺寸计算及绘制。弯屈模的工艺设计与计算。为了能够很好地掌握本课程的设计过程，根据课内及课外来所学的知识，编写了该说明书以使老师可以在评阅的过程中能够更好地指导.2. 零件的工艺性分析及冲压方案的确定工件如图所示，材料为q235钢，材料厚度为0.5mm，生产批量为大批量。 2.1零件的工艺性分析2.1.1 材料分析q235为普通碳素钢 s=235mpa b=450 mpa s/b=0.52冲压、拉伸性能良好2.1.2 结构与尺寸分析零件结构对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。孔的左上部有一圆形小孔，孔的直径尺寸为2mm，满足冲裁最小孔径dmin1.0t=0.5m的要求。另外，经计算，圆形小孔零件外形的最小孔边距为2mm，满足冲裁件最小孔边距lmin1.5t=0.75mm的要求。所以，适合冲裁加工。该工件属于较典型盒形件拉深，制件为无凸缘圆筒形零件，形状简单对称，要求外形尺寸，对厚度变化没有要求。所有尺寸均为自由公差。制件的形状满足拉深工艺要求。2.1.3 精度分析零件除r2+00.25精度为it14，13.5+00.45精度为tt14-it15之间，其余未注公差按it14考虑。根据以上分析，该零件工艺性良好，适合冲裁加工2.2工艺方案的确定2.2.1 零件工序性质与数量冲孔、落料、弯曲2.2.2 零件工序顺序方案一：冲孔落料-弯曲，采用三套单工序模生产方案二：冲孔-落料复合冲压-弯曲，采用复合模生产级进模：冲孔-落料-弯曲连续冲压，采用级进模生产方案一的模具结构简单，但需三道工序、三副模具，生产效率低，零件精度较差，难以满足零件年产量的要求。方案二只需两副模具，冲压件的形状位置精度和尺寸精度易于保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状对称，模具制造并不困难。方案三也只需两副模具，生产效率也高，但与方案二相比，生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形状位置精度，需在模具上导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案欲采用方案二生产。3 确定模具总体结构3.1落料-冲孔复合模结构形式的选择因零件较小，且中批量生产，不宜单工序冲裁；级进模单幅成本较高，所以不采用级进模；孔与落料边缘距离为1mm，大于最小凸、凹模壁厚2.3mm，所以用复合模最为合理考虑到制件较薄（0.5mm）且表面平整度要求较高，故落料冲孔复合模采用 倒装结构，选用以橡胶为弹性元件的卸料装置，同时刚性推件装置保证冲孔废料 及时排除。对于上模部分，顶件块的推件工作由压缩橡胶弹性释放而实现，这样无需顶件器及顶杆，简化了模具的结构。条料送进定距采用圆头固定挡料销，导向定位采用导料销。 3.2弯曲模结构形式的选择零件结构简单，左右对称，对弯曲成形较为有利。可查得此材料所允许的最小弯曲半径，而零件弯曲半径，故不会弯裂。另外，零件上的孔位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。计算零件相对弯曲半径，卸载后弯曲件圆角半径的变化可以不予考虑，而弯曲中心角发生了变化，采用校正弯曲来控制角度回弹。4. 落料冲孔复合模设计4.1工艺与设计计算4.1.1 弯曲件展开尺寸的计算 根据零件尺寸，计算弯曲件展开尺寸。根据尺寸，零件属于 r0.5t 的弯曲 件，按照中性层展开原理，坯料总长度采用经验公式（1），即 lz= l1+ l2+/180（xt+r）式中，l z坯料展开总长度； 弯曲中心角（） lz=133.9mm4.1.2 排样与材料利用率计算 （ 1）排样方式确定分析零件形状，根据冲裁件外形及操作方便性等角度，考虑采用单行直排的排样方式。零件可能的排样方式如图所示两种。 （a） (b)（ 2）搭边值的确定 查最边值表 3-14，得到查得l50 的工件间搭边值a 1=1.8mm，侧搭边a的值 为 2mm。 l50 的工件间搭边值a 1=1.5mm，侧搭边a的值 为 1.8mm。 （ 3）条料宽度的计算条料宽度计算采用公式（2）（有侧压装置）：b =(dmax +2a) a=b+z式中 dmax条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； a 侧搭边值 z导料板与最宽条料之间的间隙，最小值见表 317 条料宽度的单向负偏差，见表 315 和 316 搭边距 a 如上所示 由查得 =0.5mm、z=0.5mm，并将搭边值带入公式（32），当图样为（a）时，计算得条料宽度b1=(60+22) -0.1=64 -0.1mm 导料板间距离a1=64+0.5=64.5mm当图样为（b）时，条料宽度b2=(27.5+21.8) -0.1=31.1 -0.1mm导料板间距离a2=31.1+0.5=31.6mm现采用1500mm1000mm的钢板，则需计算采用不用的裁剪方式，每张板料能出的零件个数不同。1） 裁成宽64mm、长为1500mm的条料，则一张板料能出零件的总个数为 1000/641500/29=1551=7652） 裁成宽64mm、长为1000mm的条料，则一张板料能出零件的总个数为 1500/641000/29=2334=7823） 裁成宽31.1mm、长为1500mm的条料，则一张板料能出零件的总个数为1000/31.11500/61.2=3224=7684） 裁成宽31.1mm、长为1500mm的条料，则一张板料能出零件的总个数为1500/31.11000/61.2=4816=768整张板料的材料利用率 整张板料的材料利用率采用公式（34） h 总na 1/lb100% n一张板上冲裁件的总数目； 式中 l板料长度； b板料的宽度 该设计所选的板料规格为15001000，每块板可剪 100064 规格条料 782， 材料利用率达 90%以上。 比较以上四种裁剪方法，第二钟裁剪方法的材料利用率最高。即裁为64mm，长1000mm的条料。4.1.3计算冲压力和压力中心1）冲裁力零件的周长为163.6mm，材料厚度为0.5毫米，q235钢的抗剪强度取350mpa，则冲裁该零件所需冲裁力为f=kltb=1.3(4+27.5+229+6.5+13.75+（94360）29.67) 0.5350=37.2knl:冲裁件周边长度t：材料厚度b：抗拉强度3）初定压机p（1.1-1.3）ff=f+ fx + ftf=37.2kn查p85表3-20(卸料力、推件力和顶料力系数)得kx=0.04-0.05 kt=0.055fx=kxf=0.0537.2=1.86knft=nktf=7.50.05537.2=15.35kn (n=7.5)f=f+ fx + ft =37.2+15.35+1.86=54.4knp1.2 f=1.254.4=65.3kn初选设备为开式压力机j23164.1.4冲压设备的选用根据冲压力的大小，选取开式双柱可傾压力机j2316，其主要技术参数如下：公称压力 63kn滑块行程 70mm最大闭合高度 220mm闭合高度调节量 60mm滑块中心线到床身距离 160mm工作台尺寸 450mm300mm工作台孔尺寸 220mm110mm模柄孔尺寸 50mm70mm垫板厚度 80mm4.1.5压力中心的计算零件外形为对称件，4.1.6确定冲裁凸、凹模刃口尺寸和公差冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口尺寸精度，模具的合理间隙值也主要 靠刃口尺寸及制造精度来保证。正确决定模具刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁 模具的主要任务之一。在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下列原则： 1）落料件尺寸由凹模尺寸决定。故设计落料精度时，以凹模为基准，间隙取 在凸模上。 2）考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差 范围的较小尺寸；设计冲孔时，凸模基本尺寸则应取工件尺寸公差范围的较大尺 寸。这样，在凸、凹磨损到一定的程度的情况下，仍能冲出合格的制件。凸凹模 间隙则取最小合理间隙值。 3）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口尺寸精度 要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期； 如果对刃口尺寸精度要求过低（即制造精度公差过大），则生产出来的制件可能 不合格，会使模具的寿命降低。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标 准非配合尺寸的公差数值it14 级处理，冲模则可按 it11 级制造；对于圆形件，一般可按 it7it6 级制造模具。冲压件的尺寸公差应按入体原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。 本制件外形复杂且板料较薄，故按配作法计算凸、凹模刃口尺寸，降低制造 难度，同时更容易保证间隙的合理和均匀。 先根据冲裁件外形尺寸，计算出落料凹模刃口尺寸。计算公式如下： 凹模磨损后变大的尺寸 a凸=(amax-x)0/4凹模磨损后不变的尺寸 c凸=(cmin+0.5)/8凹模磨损后变小的尺寸 b凸=（bmin+x）0-/4a ab ac a 相应的凹模刃口尺寸； a max 工件的最大极限尺寸； b min 工件的最小极限尺寸； c 工件的基本尺寸； 工件公差，可参考自由公差表，见表 32； 工件偏差； x系数，一般为 0.5-1 根据冲裁件外形尺寸，计算出冲孔凸模刃口尺寸。计算公式如下：凸模磨损后变大的尺寸at=（ amax x) 0/4凸模磨损后变小的尺寸bt=( bmin +x) 0-/4凸模磨损后变小的尺寸 ct=(c+0.5)/8at bt ct相应的凸模刃口尺寸； amax 工件孔的最大极限尺寸； bmin 工件孔的最小极限尺寸； c 工件的基本尺寸； 工件公差，可参考自由公差表，见表 32； 工件偏差； x系数，一般为 0.5-1 零件凹模磨损情况：零件凸模磨损情况：表1 冲模刃口尺寸冲裁性质工作尺寸计算公式凹模尺寸注法凸模尺寸注法落料60-0.7427.5-0.52r9.67-0.43a凸=(amax-x)0/4b凸=（bmin+x）0-/459.26+0.1927.24+0.13r 9.89-0.11凸模尺寸按实际尺寸配置，保证双边间隙 0.003-0.004mm冲孔2-0.25bt=( bmin +x) 0-/4凹模尺寸按凹模实际尺寸配置，保证双边间隙0.003-0.004mm2.13-0.064.2 设计选用模具零部件 4.2.1 凹模设计 （ 1）凹模结构形式与固定方法 考虑到为了凹模的强度和刚度要求，采用整体式凹模结构。凹模采用螺钉和 销钉定位固定。 （ 2）凹模外形轮廓尺寸 lbh 计算 1）凹模厚度尺寸 h 的计算： 由凹模高度h=kbh=0.3560=21mm凹模壁厚c=(1.52)hc=1.821=38mm 2）落料凹模平面尺寸 lb 的计算 所以凹模的总长为l=(60+238)mm=136mm （取160mm），凹模的宽度b=(27.5+238)mm=104mm （取125mm）落料凹模外形如图 310 所示。 （ 3）凹模刃口结构形式 由于模具需要采用反向顶出工件，故选用直通式刃口。这种刃口形式强度高， 修磨后刃口尺寸不变，用于冲裁精度较高零件。刃口形式如图 311 所示（凹模上螺钉孔和销钉孔暂未表达出）。 4.2.2 冲孔凸模设计 （ 1）凸模结构形式与固定方法 根据制件孔形状及尺寸，需要设计五种凸模。为了简化加工，将它们设计成 台肩固定，下面为直通式的凸模。台肩式固定简单可靠，强度与刚度好。 （ 2）冲孔凸模长度 l 计算 根据模具结构，凸模长度lh 1h 2h3 式中 h 1凸模固定板厚度，mm h 2支承块厚度，mm h 3凹模厚度，mm 其中，凸模固定板厚度可取凹模厚度的 0.60.8 经计算，凸模长度为 40mm，凸模结构形式二维及三维图分别如图图 312 和图 313 所示。 4.2.3 凸凹模设计 凸凹模是复合模中的主要零件，设计时要考虑其强度，及凸凹模内外缘间的壁厚问题。正装式复合模由于内孔不易积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些。对于正装式复合模，冲压材料为黑色金属时取其料厚的 1.5 倍，对于本制件尺寸，完全满足凸凹模强度要求。凸凹模的相关尺寸及外形结构分别见图 314 和图 3 4.2.4 定位结构设计条料送进定距采用圆头固定挡料销，导向定位采用导料销，按标准选取4.2.5 卸料与出件装置设计（ 1）卸料装置设计 由于金属材料具有回弹的特性，而卸料板的作用是将箍在凸凹模周围的板料卸下，以保证冲压工作连续不断的进行。卸料板零件图见图 316。2）卸料橡胶选择 冲压工艺中常见的弹性元件有弹簧和橡胶等,但是由于这副模具的结构和结 合实际生产,因此我们选用橡胶作为卸料的弹性元件. (1) 确定橡胶垫的自由高度h0 h0 =（3.54）h工h工= h工作 + h修磨 =t+1mm+（510）mm=0.5+1+7=7.5mm由以上两个公式，取 h0=30mm（2）确定橡胶垫的横截面积a a= fx /p差得矩形橡胶在预压量为10%15%时的单位压力为0.6mpa，所以 a= 2020n /0.6mpa=3367mm2确定橡胶垫的平面尺寸 根据零件的形状特点，橡胶垫的外形应为矩形，中间开有矩形孔以避让凸模。结合零件的具体尺寸，橡胶垫中间的避让孔尺寸为71mm30mm，外形暂定一边为200mm，则另一边b为b200mm-71mm30mm=ab=(3367+7130)/200=27.5mm（3）校核橡胶垫的自由高度h0 为满足橡胶垫的高径比要求，将橡胶垫分割成四块装入模具中，最大外形尺寸为60mm，所以 h0/d=30/60=0.5橡胶垫的高径比在0.51.5之间，所以选用的橡胶垫规格合理。橡胶垫的装模高度约为 0.8530=26mm（ 2）刚性推冲孔废料装置 由打杆、推板和推杆组成。其中推杆和推板的结构形式分别如图 317 和图 318 所示。 4.3 模具其他零件的选用 模柄：3050(jb/t7646.2-1994 q235)，打料杆孔直径 12mm； 止动钉：m816 导料销：a1583 挡料销：a1063 紧固螺钉和定位销钉依位置不同，尺寸规格亦不同，详见装配图明细表。4.4 模架的选择 标准模架选用的依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。根据凹模周界尺寸 b 125mm 、 l 160mm, 选 取 冷 冲 模 标 准 模 架 为 160125140-170（gb/t2851.3-1990），对应模架零件尺寸为： 上模座 200mm125mm35mm 下模座 200mm125mm40mm导柱 25mm130 mm导套 25mm85mm33mm 4.5 压力机装模尺寸的校核 校核所选定压力机的规格，需校核的内容有： 1）模具与压力机闭合高度是否适应； 2）压力机漏料孔是否能漏下工件和废料，对有弹顶装置的模具，还应使漏 料孔大于弹顶器外形尺寸。即工作台漏料孔要大于凹模工作洞口最大壁间距和弹 压器的最大外形尺寸。 3）模具下模座外形尺寸与压力机工作台面尺寸是否相符，即下模座外形尺 寸 +2（ 5070 ） 压力机工作台面尺寸，若其中一项不符，则应重选压力机，一般是类型不变，增大压力机规格。 模座的外形尺寸为 160125,最大闭合高度为198.5mm,由文献 查得j23-16 型压力机的工作台尺寸为 450mm300mm,最大闭合高度为 220mm,连杆调节长度为60mm,逐个对照以上内容，得出：所选压力机符合安装要求。 4.6 模具装配工艺过程 复合模一般以凸凹模作为装配基准件。对于正装复合模，其装配顺序为： 装配模架； 装配凸凹模组件(凸凹模及其固定板)和凸模组件(凸模及其固定板)； 将凸凹模组件用螺钉和销钉安装固定在上模座的相应位置上； 以凸凹模为基准，将凸模组件及凹模初步出定在另一模座上，调整凸模组件及 凹模的位置，使凸模刃口和凹模刃口分别与凸凹模的内、外刀口配合，并保证配 合间隙均匀后固紧凸模组件与凹模； 试冲检查合格后，将凸模组件、凹模和相应模座一起钻铰销孔； 卸开上、下模，安装相应的定位、卸料、推件或顶出零件，再重新组装上、下 模，并用螺钉和定位销紧固。 4.7 冲裁模的调试 冲裁模在加工装配后，还必须装在压力机上进行试冲压生产。在试冲过程 中，可能会出现这样或那样的问题，这时必须要根据所产生的问题或缺陷的原因 确定合适的调整或修正方法，以使其正常工作。4.8 冲裁模的组装图 5.弯曲模设计 本制件弯曲属于两个直角弯曲，相当于一个 u 形弯曲。在模具总体结构设计一节中已经论证了模具的结构，不再赘述。下面就有关工艺与设计计算、主要模具零件的设计进行一一阐述。 5.1 工艺与设计计算5.1.1 弯曲工艺力的计算弯曲力是选择压力机和设计模具的重要依据之一。由于弯曲力受材料性能、零件形状、弯曲方法、模具结构等多种因素的影响，很难用理论分析的方法进行准确计算，所以在生产中常采用经验公式来计算。 （ 1）u 形件的弯曲力 f自 =0.7kbt2 b /r+t f自 =4.4kn式中 f 自自由弯曲在冲压行程结束时的弯曲力 b 弯曲件的宽度 t 弯曲件的厚度r 弯曲件的内弯曲半径s b 材料的抗拉强度k 安全系数，一般取 k=1.3本制品由u 形弯曲组成，且内半径近似为 0，厚度为0.5mm， b =350mpa（2）顶料力和压料力的计算f d =（0.30.8）f 自f d =（0.30.8）2150=1.32kn3.52kn（ 3）总的冲压力约 4kn，可选则型号为 jb230.4 的压力机。.5.1.2 弯曲模设备的选用根据弯曲力的大小，选取开式双柱可倾台压力机jb230.4，其主要技术参数如下：公称压力：40kn滑块行程：40mm最大闭合高度：160 mm闭合高度调节量：35mm滑块中心线到床身距离：100mm工作台尺寸：280 mm180mm工作台孔尺寸：100mm模柄孔尺寸：30 mm50mm垫板厚度：30 mm5.1.3 弯曲模工作部分尺寸的设计制件相对弯曲半径r/t2 minr，可一次弯曲成形。同时，r/t25回弹量不大，半径回弹可忽略，角度回弹可通过改变凸模形状来补偿或通过适当（ 1）弯曲凸模圆角半径当弯曲件的相对弯曲半径r/t较小时，取凸模圆角半径等于或略小于工件内侧的圆角半径r，但不能小于材料允许的最小弯曲半径。若弯曲件的r/t小于最小相对弯曲半径，则应取凸模圆角半径 tr 内 r ，然后增加一道整形工序，达到要求的半径尺寸本制件厚度为 0.5mm碳素工具钢，内表面弯曲半径为r1最小弯曲半径 minr =0.1tr min=0.05mm,故制件不需要整形，选凸模圆角半径为 0.10。（ 2）弯曲凹模圆角半径凹模入口处的圆角半径的大小对弯曲力以及弯曲件的质量均有影响。过小的凹模圆角半径会使弯距的弯曲力臂减小，毛坯沿凹模圆角滑入时的阻力增大，弯曲力增加，并容易使工件表面擦伤甚至出现划痕。在生产中，通常根据材料的厚度选择凹模圆角半径：当t2mm时， ar = （36）t当t24mm时， ar （23）t；当t4mm时， ar 2t。本设计取凹模圆角半径取 ar = 2mm（ 3）弯曲凹模的深度凹模的深度要适当，若过小则弯曲件的两端自由部分太长，工件回弹大，不平直；若深度过大则凹模增加高度，多耗材并需要较大的压力机工作行程。对于 u 形弯曲件，若直边高度不大或要求两边平直，则凹模深度应大于工件深度；对于弯曲边角度较大，而平直度要求不高的 u 形件，可查资料根据经验确定本设计确定凹模深度为 15mm。（ 4）弯曲凸凹模的间隙u 形弯曲件的弯曲时必须合理确定凸、凹之间的间隙，间隙过大则回弹大，工件形状和尺寸误差增大。间隙过小会增加弯曲力，使工件厚度减薄，增加摩擦，擦伤工件并降低模具的寿命。u 形弯曲凸凹模具的单面间隙值一般可按下式计算： z= tmax+ct=t+ct式中，z弯曲凸、凹模单边间隙；t工件材料厚度（基本尺寸）d 材料厚度的正偏差；c间隙系数（本制件取 0.05）。本设计预通过减小凸、凹模间隙的方法来减小回弹，提高制件精度,故取 zt=0.5mm。，（ 5）弯曲凸凹模的横向尺寸及公差尺寸标在外形上的弯曲件凸凹模尺寸计算公式： 凹模尺寸： la =（lmax+0.75）+a0 所以la=59mm凸模尺寸： lt = (la-2z）0-t 所以lt=60mm式中， la 、lt凸、凹模横向尺寸；lmax弯曲件横向的最大尺寸； 弯曲件横向的尺寸公差t ,a凸、凹模制造公差，取 it14级精度，一般取凸模的精度比凹模的精度高一级。根据公式得凹模尺寸如图 14 所示：凹模厚度取 25mm。5.2 主要模具零件的设计5.2.1 弯曲凸模为了模具总体结构安装方便并提高凸模刚度，凸模结构形式设计如图 41和图 42 所示，工作部分与固定部分采用不同的热处理方法。5.2.2 弯曲凹模凹模圆角半径凹模圆角半径不应过小，以免擦伤零件表面，影响冲模的寿命，凹模两边的圆角半径应一致，否则在弯曲时坯料会发生偏移。根据材料厚度取凹模深度图21 凹模结构图凹模深度过小，则坯料两端未受压部分太多，零件回弹大且不平直，影响其质量；深度过大，则浪费模具钢材，且需压力机有较大的工作行程。该零件为弯边高度不大且两边要求平直的u形弯曲件，则凹模深度应大于零件的高度，且高出值，如图21所示。5.3 弯曲模模架的选择由于弯曲模要一次完成两角弯曲，同时为了减小回弹，弯曲凸、凹模之间间隙要小且要保持均匀，为了达到以上要求，模具采用以导柱导套为导向装置的模架，导柱与导套间为滑动配合。根据凹模周界尺寸 b100mm、l125mm,选取冷冲模标准模架为 125100140-165（gb/t2851.3-1990），对应模架零件尺寸为：上模座 12510035下模座 12510040导柱 22130导套 2280336. 结 论 本文针对一指甲盒进行了冲压工艺性分析，确定了最佳冲压工艺方案，分别设计了落料冲孔复合模和四角弯曲模两副模具来满足产品质量、生产效率和现有生产条件的要求。对模具总体结构进行了设计论证和分析，并合理的设计和选用了模具零部件，设计中尽量选用标准件，缩短模具设计制造周期，同时降低了成本。 整个过程采用 autocad 软件绘制模具的二维装配图和零件图，然后利用pro/e 软件进行冲压模具设计,设计全部模具零件,完成装配。 通过此次设计，我进一步的掌握了模具设计和制造的基本过程和要点，使我的专业知识得到了进一步的巩固，达到了理论与实际相结合的目的。同时还锻炼了自己的动手能力和空间想象能力。同时更体会到模具设计和制造是密切相关的，设计要符合生产实际。由于实践短促，水平有限，设计难免有不足之处，望指导老师和评阅老师给予批评指正，学生将不胜感激！ 参考文献 1王孝培主编.冲压设计资料m.北京：机械工业出版社，1983. 2翁其金.冷冲压技术m. 北京：机械工业出版社，2006. 3史铁梁.模具设计指导m. 北京：机械工业出版社，2004. 4万战胜主编.冲压工艺及模具设计m.北京：中国铁道出版社，1994. 5李天佑主编.冲模图册m.太原：重型机械学院，1994. 6张秉璋.板料冲压模具设计m.西北工业大学出版社.1997. 7许发越主编.实用模具设计与制造手册m. 北京：机械工业出版社，2000. 8陈再枝，蓝德年.模具钢手册m.冶金工业出版社，2002. 9卢险峰 冲压工具模具学 北京：机械工业出版社 马九荣 1999.3 10模具实用技术丛书编委会 冲模设计应用实例 北京：机械工业出版社 11肖景荣 冲压工艺学 北京：机械工业出版社 1992 12彭建声 冲压技术问答 第 2 版 北京：机械工业出版社 2002.8 13吴诗惇,李淼泉冲压工艺及模具设计西安：西北工业大学出版社 2002.1 14 黄毅宏,李明辉 模具制造工艺学北京：机械工业出版社 1999.6 15王海同,孔月生,肖白白实用冲压设计技术北京：机械工业出版社 1995.4 致 谢 毕业设计是一个大学生三年大学生活中所学知识与技能的运用与总结，充分体现了一个学生的理论与实践相结合的能力，也是在走上工作岗位之前的一次极其有意义的锻炼，因此是十分重要的。 在本次毕业设计中，我本着严谨求实、精益求精的学习态度，在赵威老师的耐心指导与同学们的热心帮助下，历经近几个月的时间比较顺利地完成了毕业设 计。通过此次设计，我的专业知识得到了进一步的巩固，并且能较为灵活地应用到实际制图当中，达到了理论与实际相结合的目的。整个过程采用 autocad 软件绘制模具的二维装配图和零件图，然后利用 pro/e 软件进行冲压模具设计,设计全部模具零件,完成装配。除此之外，我还初步具备了工程设计的能力，基本掌握了查阅中英文资料的技能。总之，这次毕业设计使我受益非浅，是我人生路上的一次重要历程，给我日后的学习与工作打下了良好的基础。在整个的设计过程中，赵威老师给予了我耐心的指导，热心的同学给予了我无私的帮助，这是我毕业设计得以顺利完成的重要因素。在此，再一次向他们致以诚挚的谢意！ 附录 英文翻译mould coolingone fundamental principle of injecction molding is that hot material enters the mould, where it cools rapidly to a temperature at which ia solidifies sufficiently to retain the shape of the impression. the temperature of the mould is therefore important as it governs a portion of the overall molding the solidified molding can be ejected. alternatively, while the melt solidifies quickly in a cold must therefore be accepted to obtain the optimum molding cycle.the operating temperature for a particular mould will depend on a number of factors which include the following: type and grade of material to be molded; length of flow within the impression; wall section of the molding; length of the feed system, etc. it is often found advantageous to use a slightly higher temperature than is required just to fill the impression, as this tends to improve the surface finish of the molding by minimizing weld lines, flow marks and other blemishes.to maintain the required temperature differential betw