高河矿铁路专用线旋挖钻灌注桩作业指导书.docx

高河矿铁路专用线工程 旋挖钻灌注桩施工作业指导书高河矿铁路专用线工程旋挖钻灌注桩施工作业指导书编制： 复核： 审批： 旋挖钻桩作业指导书1.编制目的明确桥梁桩基旋挖钻钻孔桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。2.编制依据（1）施工图及现场踏勘情况；（2）施工作业指导书（桥梁工程分册）；（3）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010第241号）；（4）铁路工程基本作业施工安全技术规程（tb10301-2009 j944-2009）；（5）铁路桥涵工程施工质量验收标准（tb10415-2003 j286-2004）；（6）铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（tb10424-2003 j283-2004）。3.适用范围适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。旋挖钻具用自动化程度高、成孔快、质量高，地质图层识别明显等特点，近年来得到了大量应用。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。目前国内常用的德国产bg系列和意大利的r系列旋挖钻机。4.工程概况高河矿铁路专用工程线路正线加疏解线全长11.66km，沿线桥涵分布较密，工程量较大。共有铁路桥梁3座，分别为太焦线特大桥、漳河特大桥和疏解线大桥，共计5537.63延长米，占全线长度的57.69%，其中墩身172个，桩基977根。5.作业准备5.1内业技术准备5.1.1作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。5.1.2制定施工安全保证措施，提出应急预案。5.1.3对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。5.2外业技术准备5.2.1钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，做到进场后便可投入使用。5.2.2钻孔场地在施工前应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。5.2.3收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。6.技术要求6.1施工前按设计提供的配合比进行试验，确定施工配合比。6.2混凝土的拌合采用场地集中拌合，混凝土灌车运至现场。6.3钢筋笼按设计图纸要求加工，分节施工，报请监理单位验收。6.4技术人员应现场值班。6.5钻孔和混凝土灌注过程中，现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。7.施工程序与工艺流程7.1施工程序施工准备测量定位埋设钢护筒配制泥浆安装钻机钻进终孔清孔钢筋笼制作与安装安装导管二次清孔灌注水下混泥土7.2工艺流程旋挖钻灌注桩施工工艺流程框图平整场地测定孔位制作护筒挖埋护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉淤泥浆处理钢筋笼制作泥浆补充安放钢筋笼安放导管清理、检查二次清孔测沉淤 安放隔离球灌注混凝土制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度凿桩头桩基检测8.施工要求8.1施工准备8.1.1钻机场地应清除杂物、换除软土、平整压实；8.1.2场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢搭设工作平台；8.1.3当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台，在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、处场地。8.2施工工艺8.2.1桩位测量放样和保护根据设计院提供的施工图纸，结合现场测量桩、水准点，用全站仪准确的定测出每根桩的桩位。测量班放出桩位后，要采取措施保护好桩位，一般采用十字型护桩，护桩埋深要够，土质较软地段要水泥包桩。每次钻机就位好开钻前和钢筋笼吊放前，需要进行复测，测量无误后才可进行下步工序施工。8.2.2埋设护筒 （1）水中墩钢护筒在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位对接钢护筒整体起吊钢护筒入水调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定安装震动打桩锤震动下沉安装钻机开始水上钻孔桩施工。在护筒震动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利完成。护筒内径宜比桩直径大20cm。钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水2.0m。（2）浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m。钢护筒采用厚度4-12mm的a3钢板卷制，内径比桩径应大于20cm。护筒埋置深度符合下列规定：粘性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m。8.2.3泥浆制备与使用在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁。为了提高泥浆粘度和胶体率，选用优质膨润土、碳酸钠、中性羟基纤维素(cmc)配制化学泥浆。在粘性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。为保证不因泥浆的数量和质量影响成孔速度和成孔质量，每个旋挖钻机机组一般在一个施工区段(范围约3个墩左右)配备两个泥浆池。泥浆池根据现场条件开挖，同时设置储浆池、沉淀池并用循环槽连接，用于泥浆的循环净化。为保护当地的环境，清除的废浆和钻渣利用泥浆罐车运送到指定的弃土区丢弃，禁止泥浆乱倒或乱流，造成环境污染。8.2.4 钻机就位及钻孔 （1）安装钻机钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕做机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开钻试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转圈数，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应做好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支持情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。（2）钻进钻孔时旋挖钻机先行停稳对位并保持钻杆竖直。泥浆池的护壁泥浆从孔口流入，钻机不断向下挖进。旋挖机钻头不断在压力下选装，将泥土、卵石挖进钻头箱内。钻头箱内挖满后提出钻头清淤，然后继续下放钻头进行挖孔。当施工进入粗圆圆砾土层、卵石层时着重要求每2m检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应连续，经常对钻孔泥浆抽检实验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0-3.0m，加强护壁，防止塌孔。开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、抵挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，在钻进过程中，如泥浆有损失、漏失，应予以补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并计入记录中以便与地质泡面图核对。转速、进尺对成孔的影响很大，普通钻斗(包括无底板和有底板钻斗)在钻进时必须严格控制进尺，防止孔内事故发生。钻进时，钻齿切削岩土进入钻斗内，通过伸缩式钻杆和主卷扬机提升钻斗到孔外，钻杆反转卸土，返回孔内，进行下一个循环。若进尺太大，则进入钻斗的岩土将通过钻斗上部充填到钻斗四周，泥浆将不能进入钻斗下部，在提钻时钻斗下部形成真空，不能提钻，造成孔内卡钻事故。根据地质状况和钻机性能，旋挖钻机在各类土层中的转速、进尺如下：a土层钻进时：转速4555转/min，进尺一般控制在4050cm，采用慢速进尺、常修孔。b.细砂层钻进时：为防止对细砂过分扰动，转速控制在40转/min以内的中等转速，钻杆适当带紧，采取轻压有控制地向下钻进，进尺一般控制在60cm左右，但必须采用双底板捞砂钻斗。注意：出渣时，提斗速度不易过快，钻斗满载时升降速度控制在0.8m/s以下，空斗升降速度控制在1.0m/s以下。c.粗砂层钻进时：可较细砂层的钻速适当加快，采取轻压满钻，通过较高的转速，从而提高钻速度。（3）终孔当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。合格后方准进入下一道工序。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深；孔位偏差为50mm。孔深、孔底沉渣采用标准测锤检测，孔径、孔形采用自制检孔器检测。检孔器用28和16钢筋制成，检孔器外径等于钢筋笼外径+100，检孔器长度是检孔器外径的46倍，检孔器顶面几何中心焊起吊圈。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、井孔的中心、吊绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻标明孔径大于设计桩径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或弯孔现象，应采取措施予以消除。检孔器还可测孔位、桩孔倾斜度，将检孔器放入孔内，调整起吊滑轮，使吊绳保持竖直，此时吊绳位置即为桩孔中心位置，将起吊滑轮固定测出滑轮至井口距离，测出检孔器下放时各个位置的水平偏移，就可推算出个测点偏移桩中心距离及倾斜度。只要旋挖钻钻头直径符合设计要求，旋挖钻成孔方式决定了桩径不会小于设计桩径，旋挖钻上有许多检测装置，能随时检测桩的垂直度和深度，只要操作得当不会出现问题，加强过程控制比成孔检验更有效控制成孔质量。（4）清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔禁止采用掏渣筒，建议采用换浆法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内悬浮的钻渣换出。清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17-20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于30cm，严禁采用加深钻孔深度方法替代清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。自检合格后，应以书面形式尽快通知旁站监理工程师验收。按照旁站监理工程师批准的方法进行检测，并准备验收记录，验收合格，请监理工程师在验收记录上签字。未经监理工程师验收批准的桩孔不得灌注混凝土。8.2.5钢筋笼制作、安装（1）钢筋笼使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才能使用。制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。钢筋下料要准确控制下料长度。（2）钢筋笼在钢筋加工场集中制作，每节长度不大于18m。对于长度大于18m的钢筋笼分节时，应考虑主筋接头按规范要求错开。两节钢筋笼对接的一端宜预留1-2m箍筋不绑扎，以便于主筋在孔口连接时施工方便。（3）桩基钢筋笼加工时主筋接头采用闪光对焊，安装时搭接单面焊，每一截面上接头数量不超过50%，单面焊时，焊缝长度大于10d，双面焊时，焊缝要大于5d，要求焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，注意接头两侧主筋中心必须位于同一直线上。所有加劲箍和主筋的连接点必须满焊并清除焊渣。（4）加强筋弯制成型后点焊待加强筋和主筋连接成一个整体后再施焊，加强筋点焊后必须用扳手消除弹性变形，焊工必须持证上岗。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层用设计的“耳筋”来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。（5）钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼，采用自制平板车水平运输钢筋笼，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接。（6）桩基钢筋笼焊接完成后，在最上一节骨架上焊接吊筋，吊筋的长度根据桩顶高程到孔口的位置确定。吊筋应牢固固定在孔口的吊杠上，防止钢筋笼上浮或下沉，更要严防掉笼。吊杠可用型钢或钢管制作，其刚度必须能够承受全部钢筋笼的重量，并能抵抗施工过程中偶然的冲击。（7）钢筋笼制作允许偏差。钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不小于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查耳筋8.2.6混凝土灌注（1）导管安装 水下混凝土的钢导管应内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，导管直径为30cm。导管管节为2.5m，最下端设4m的长节，另备1m左右的若干个调节管节，导管采用螺旋丝扣连接。导管使用前应组装编号，并进行水密、承压和接头抗拉试验，确认导管顺直、不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。用吊机补助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录，导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管安装后，其底部距孔底有 30 50cm 的空间。（2）二次清孔孔底沉渣厚度应满足设计要求，再设计无要求时，摩擦桩孔底沉渣厚度不大于30cm，二次清孔一般采用抽渣法进行清孔。二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升25-40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求在拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求后，开始灌注混凝土。（3）首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时要有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m-3m深，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。封底混凝土所需方量按下式确定：v首批封底混凝土所需数量，m3；d混凝土导管内径，m；h1导管内与桩孔内混凝土高度差，其值由桩孔内泥浆压力决定，不计混凝土落入导管内的冲击力和混凝土在导管、桩孔内流动阻力,h1=hww/c,m；hw桩孔内混凝土面以上泥浆深度，m；w泥浆容重，kn/m3；c混凝土拌和物容重，24kn/m3；d桩孔直径，m；hc桩孔内混凝土的高度，由导管初次被混凝土埋置深度决定和导管距孔底高度决定。（4）拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，必须立即停止灌注进行处理。（5）水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不得超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：a.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。b.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；c.当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作班时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；各灌注时间、灌注数量、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。9.劳动组织9.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。9.2工点如采用一台钻孔机作业，实行三班作业制。施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每班桩基施工人员配备表序号岗位人数备注1技术员12专兼职安全员13工班长14钻机操作兼施工记录人员3按每班3台钻机考虑5质检、测量及实验人员56机械工、普工15-2010.材料要求10.1护筒要求内部无突出物，不漏水；10.2泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求：10.2.1自然风干后，用手不易掰开捏碎；10.2.2干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；10.2.3用刀切开时，切面光滑、颜色较深；10.2.4水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉沙粒不多，浸水后能大量膨胀；10.2.5胶体率不低于95%；10.2.6含砂率不大于4%；10.2.7制浆能力不低于2.5l/h。10.3钢筋品种、级别、力学性能、规格和数量必须符合设计要求。钢筋存放宜下垫上盖，保证钢筋不锈蚀，加工场地宜整平硬化。10.4施工用水的水质应符合工程用水标准。10.5水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。11.设备机具配置主要机具设备配备表序号设备名称单位数量备注1标准搅拌站个12装载机台13旋挖钻台14混凝土搅拌运输车台35吊车台16发电机台1泥浆泵台27导管及灌注平台套18钢筋加工设备套19修理设备套112.安全要求12.1施工现场设置警示标志，严禁非施工人员进入。12.2钻机各个岗位工作人员，在上岗之前，都必须经过针对性的培训，持证上岗，全部工作人员都必须熟知桩基的整个施工过程，同时要熟练掌握自己所承担的工作内容和操作过程，不符合条件的不得上岗。12.3坚持“安全第一，预防为主”的方针，定期和不定期组织人员进行安全学习和安全教育。12.4钻机就位前，墩位的钻孔范围内要碾压密实，在软弱地基段钻机履带下腰垫10cm厚的钢板，避免钻机倾斜发生意外。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。12.5钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地址，随时补充泥浆，保证孔内水位。12.6注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施，配电箱加锁。所有电器设备必须有可靠的接地装置和防漏装置。12.7泥浆池四周要设安全护栏，挂醒目的警示标语。12.8护筒周围一定要按要求回填密实，埋设深度满足要求，避免地表土质较差造成孔口塌孔，影响机械设备及人员的安全。12.9钻机上方有高压线时一定要保证足够的安全距离，杜绝为了进度冒险施工。13.环保要求13.1各种机械设备及人员不得随意进入农作物地，严禁进入征地界限外。13.2钻孔桩施工中，大量废弃的泥浆应经泥浆分离器处理后，运往指定得废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。13.3施工中应注意避免灌注过程中孔内溢出的泥浆，应引至适当地点处理，防止污染农田及河流。13.4施工驻地产生的各种生活垃圾应集中存放，定期送至垃圾回收站，不得乱弃。加强施工驻地周围的净化，做到定期消毒。13.5注意夜间施工的噪音影响,必须在夜间从事有噪音污染的施工应先发安民告示,以征得附近居民的理解。14钻孔桩常见事故的预防及处理。常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：14.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。14.1.1坍孔原因泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进进尺太快。提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。14.1.2坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。14.2钻孔偏斜各种钻孔方法都可能发生钻孔偏斜事故。14.2.1偏斜原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。钻杆弯曲，接头不正。14.2.2预防和处理安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。14.3掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。14.3.1掉钻落物原因掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。钻杆接头不良或滑丝。电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。转向环、转向套等焊接处断开。操作不慎，落入扳手、撬棍等物。14.3.2预防措施开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。14.3.3处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。14.4扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。14.5钻孔漏浆14.5.1漏浆原因在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。14.5.2处理办法凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。15.钻孔桩断桩常见事故及处理15.1首批混凝土封底失败15.1.1事故原因和预防措施（1）导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。（2）首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。（3）首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。（4）导