双分型面注塑模说明书.doc

目录一、 部件测绘的目的和要求. 2 1测绘的目的.22. 测绘的要求.2二、测量对象.3 1测绘对象.3 2测绘任务.3三、双分型面注塑.31、简介 .42、注射模具分类.43、注射模具的基本原理.44、注射模具的基本结构.5四、细水口带结构注塑模.61、大水口模（S）和细水口模（P）区别.62、模具组成.73、工作原理.74、模具分析.8五 主要结构.101、凸模设计及机构图.102、凹模设计及结构图.113、制件设计及结构图.144、推件机构设计及结构图.15一、部件测绘的目的和要求1测绘的目的测绘就是对现有的机器或部件进行实物测量，绘出全部非标准零件的草图，再根据这些草图绘制出装配图和零件图的过程。 它在对现有设备的改造、维修、仿制和先进技术的引进等方面有着重要的意义。因此，测绘是工程技术人员应该具备的基本技能。测绘的基本过程：了机器的工作原理，熟悉拆装顺序，绘制装配示意图、零件草图、装配图及零件图。测绘目的：(1) 复习和巩固己学知识，并在测绘中得到综合应用。(2) 掌握测绘的基本方法和步骤，培养部件和零件的测绘力。(3) 为后续课程的课程设计和毕业设计奠定基础。2. 测绘的要求在测绘中要求学生注意培养独立分析问题和解决问题的能力，且保质、保量、按时完成部件测绘任务，具体要求是： (1)测绘前要认真阅读测绘指导书，明确测绘的目的、要求、 内容及方法和步骤。 (2)认真复习与测绘有关的内容，如视图表达、 尺寸测量方法、标准件和常用件、零件图与装配图等。 (3)认真绘图，保证图纸质量。做到正确、完整、清晰、整洁。 (4)做好准备工作，如测量工具、绘图工具、资料、手册、 仪器用品等。 (5)在测绘中要独立思考，一丝不苟，有错必改，反对不求甚解，照抄照搬，容忍错误的作法。 (6)按预定计划完成测绘任务，所画图样经教师审查后方呈交。二、测量对象1测绘对象双分型面注塑模2测绘任务(1) 拆卸部件（绘制装配示意图），了解拆装顺序和部件结构原理；(2) 绘制零件草图； (3) 绘制装配图。三、双分型面注塑模1、简介塑料注射模具主要用于热塑性塑料制件的成型。注射成型的特点是生产效率高，容易实现自动化生产。由于注射成型的工艺有点显著，所以塑料注射成型的应用最为广泛。近年来，随着成型技术的发展，热固性塑料成型应用也日趋广泛。2、注射模具分类注射模具有很多的分类，按注射模具的典型结构特征可分为单分型面注射模具，双分型面注射模具斜导柱侧向分型与抽芯结构磨具，带有活动镶件的注射模具，定模带有退出装置的注射模具，和自动卸螺纹注射模具等，按浇注系统的结构形式分类，可分为普通流道注射模具，热流道注射模具；按注射模具所用注射机类型 卧式注射机用模具，立式注射机用模具和角式注射机用模具；按塑料的性质分类，可分为热塑性塑料注射模具，热固性塑料注射模，按注射成型技术可分为，低发泡注射模，精密注射模，气体辅助注射模成型注射模，双色注射模，多色注射模等。3、注射模具的基本原理注射模具的结构由塑件的复杂程度及注射机的结构形式等因素决定。注射模具可分为动模和定模两大部分，定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，注射时动模与定模闭合构成浇注系统和行腔，开模时动模与定模分离，取出塑件。4、注射模具的基本结构（以双分型面注射模具为例） 双分型面注射模泛指浇注系统凝料和制品由不同的分型面取出的注射模，也称为三板式注射模，与单分型面注射模相比，在定模边增加了一块可以往复移动的型腔中间板（凹模）简称中间膜。双分型面注射模具的一般结构有以下几部分组成；1）、成型部分包括：凸模、中间板（凹模），凹型成型面是制品外表面形状的复制，而凸模型芯成型面则是制品内表面形状的复制。因此，制品结构形状、尺寸精度以及各部分结构的相互位置精度、表面质量，完全由上述各成型件来成型和保证。2)、浇注系统包括：浇口套 ，是将塑料熔体引向闭合模腔的通道，对熔体充模时的流动特性及塑料成型质量等具有重要影响。3）、导向机构包括：导柱、导套、导柱、和中间板（凹模）与拉料杆上的导向孔，主要用来保证动模和定模两大部分或模具中其他零件（如凸模和凹模）之间的准确对合，以保证塑件形状和尺寸的精确度，并避免模具中各种零件发生干涉，造成制品报废； 4）.推出机构包括：推杆、推杆固定板和推板，用来推出制件；5）.二次分型部分包括：定距拉杆、限位销、销钉、 拉杆、限位螺钉，第二次分型使制件和中间板分离，从而取出制件；6）.结构零部件包括：动模模板、垫板、支撑板、凸模、固定板、定模坐板，用来形成整体的结构，支撑和连接。四、细水口带结构注塑模1、大水口模（S）和细水口模（P）区别1.1、下列结构或零件P有而S无：1）、水口推板；2）、水口边；3）、定距分型机构（包括扣基）。1.2、S又称二板模，单分型面,水口和胶件从同一个地方取出；P又称三板模，双分型面，水口和胶件从不同地方取出。1.3、进胶（入水）方式不同：1）、P可从型腔内任一点入水；2）、S大多从型腔侧面入水。1.4、 成本不同：P较贵，且在生产过程中出故障率高。2、模具组成 该模具是双分型面注射模，其主要由定模座、衬套、垫板、凹模、凸模、导板、导柱、导套、推件板、顶件杆、弹簧、侧拉板、动模座等组成。3、工作原理和模时，导柱导套的导向定位作用下，注射机的合模系统带动动模部分向前移动，使模具闭合，并提供足够的锁模力锁紧模具。在注射液压缸的作用下，塑料熔体通过注射机喷嘴经模具浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经保压，补缩和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模向后移动，模具先从侧拉板固定板和凹模的第一个分型面分开，同时拉料杆将浇注系统主流道凝料从浇口中拉出，凹模移动到最大行程后在侧拉板的作用下停止移动，此时模具从第二分型面分开，凸模和凹模分离，塑件包在凸模上随动模一起移动，开模行程结束，注射机液压顶杆推动推件板，推件板推动四根顶件杆将制件推出，使制件与凸模分离，至此完成一次注射过程。4、模具分析4.1、塑件几何结构及性能要求（1）、 此塑件为控制面板，产品使用时要求有一定的抗拉、抗弯、抗压、抗冲击性能，因此该塑件的材料选择硬聚氯乙稀（HPVC）.（2）、 从零件图上分析，塑件头部2mm的孔要采用侧向抽芯机构来进行成型。（3）、该塑件结构比较简单，而且壁厚基本均匀，成型工艺性好，采用注射成型方法进行生产。4.2、 收缩率该塑件的材料为pvc塑料，查表2.1得知理论收缩率为0.6%-1.5%，而在实际生产中，按照经验此项设计收缩率取1.05%。4.3 塑件壁厚塑料制品应该有一定的厚度，这不仅是为了塑料制品本身在使用中有足够的强度和刚度，而且也是为了塑料在成型时有良好的流动状态。同一塑件的壁厚应该尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生应力，使塑件产生变形、缩孔及凹陷等缺陷。当然，要求塑件各处壁厚完全一致也是不可能的 ，因此，为了使壁厚尽可以一致，在可能的情况下常常是将厚的部分挖空，如图2.1所示壁厚。如果在结构上要求具有不同的壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1：3，且不同壁厚应采用适当的修饰半径即是厚薄部分缓慢过渡。塑件壁厚受使用要求、塑料材料性能、塑件几何尺寸以及成型工艺等众多因素的制约。根据成型工艺的要求，应尽量使制件各部分壁厚均匀，避免有的部位太厚或者太薄，否则成型后会因收缩不均匀而使制品变形或产生缩坑，凹陷烧伤或者填充不足等缺陷。热塑性塑料的壁厚应该控制在1mm4mm之间，若太厚，易产生气泡和缺陷，同时也不易冷却。此发夹的零件图反映出，此塑件的最小壁厚为1mm，但为了满足其使用最大壁厚达到了3mm，满足不同壁厚的比例在1：3以内。4.4 塑件尺寸精度和表面质量塑件的尺寸精度是指成型后所获得的塑件产品尺寸和图纸中尺寸的符合程度。一般而言，塑件尺寸精度是取决于塑料因材质和工艺条件引起的塑料收缩率范围大小，模具制造精度、型腔型芯的磨损程度以及工艺控制因素。而模具的某些结构特点又在相当大程度上影响塑件的尺寸精度，故而，塑件的精度应尽量选择的低些。根据该塑件的工艺与性能要求，查表取精度等级为级。塑件的表面粗糙度与塑料的品种、成型工艺条件、模具成型零件的表面粗糙度及其磨损情况有关，其中成型零件的粗糙度是决定塑件表面粗糙度的主要因素。一般模具的表面粗糙度要比塑件的表面粗糙度低一级。由于该塑件要求外观整洁、光滑、无明显飞边、无气孔、毛刺及其他质量缺陷，故其表面粗糙度值取Ra=1.6。 优点：制件精度比较高，外观平整，光滑，不允许有较大的浇口痕迹无明显飞边、无气孔、毛刺及其他质量缺陷，塑件的配合尺寸比较少，要求的尺寸精度中等。 缺点：动作复杂，导向精度要高，结构复杂。五 主要结构1、凸模设计及机构图凸模是成型制品的外表面的成型零件。按凸模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，本设计采用整体式凸模。 2、凹模设计及结构图 凹模是成型塑件的内表