《钣金件壳体工艺》word版.doc

内部资料，注意保密壳体钣金件工艺 编制： 校对： 审核： 审定： 1、 概述1、 工程名称：壳体钣金件2、类别：钣金制作 壳体（1） 壳体（2） 壳体（3） 2、 制作工序1来料1.1材料需按不同材质不同板厚整齐分类堆放，以便下料。1.2检查材料表面，去除存在刮花、划痕以及损坏的板材部分，保证 材料无质量问题后进入下料工序。1.3钣金件制作材料为铝板，材质有2A12-00.8mm与3A21-01mm 1.5mm。材料室温力学性能参考以下表格。板材室温力学性能表牌号包铝分类供货状态试样状态厚度/抗拉强度b规定非比例伸长应力伸长率正常包铝或工艺包铝 注：抗拉强度上限值及规定非比例伸长应力极限值对上表状态的材料不适用。2、 板材下料及冲压2.1根据图纸制作相应展开图，展开尺寸应考虑焊接时的收缩量，允 以适当的增加或减小尺寸。2.2壳体（1）与壳体（2）采用整体展开下料。壳体（3）采用底板 和围板分3部分展开(详见附件)。2.3板材下料采用数控砖塔冲床下料保证精度可控，且适合小批量灵 活定制，对此产品有针对性。2.4下料前要再次检查下板材表面有无刮花、划痕或破损现象，并及 时剔除。2.5数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加 工，会在边缘会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理。2.6在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外观的美观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使折弯时工件靠在折弯机上位置一致，保障同批产品尺寸的一致性。2.7定制专用成形模具，以确保开孔及沉头。3、折边3.1折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀 具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在 同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据 板材的厚度来确定。3.2确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先 特殊后普通，采用数控折边机，结合定位模板，确保尺寸。3.3折边后每个折圆角处用圆弧度样条检查，采用3种圆弧规格，如 所测圆弧度为R3，用R3.2与R2.8再去测试，保证圆弧度精确性。 如不符合圆弧度标准，将其重新修整或重制。 （如下图）4、 焊接4.1焊接设备： 焊机选用进口WSME-315型号（钨极氩弧焊机）是专门焊接铝材的 设备。焊接方法焊接设备电流和极性引弧方式手工或机械手工焊交流电源反极性半坡电流 接触引弧手工焊接4.2焊材使用与存放4.2.1材质3A21使用铝镁合金焊丝，材质2A12使用铝铜合金焊丝焊 接。4.2.2存放焊丝的库房应具备干燥通风环境（条件建议为：库房室温 1040，最大相对湿度60%）；避免潮湿；拒绝水、酸、碱等液 体及易挥发有腐蚀性的物质存在。4.2.3、焊丝应放在木托盘或金属及木架上，不能将其直 接放在地板或紧贴墙壁（焊丝距墙壁至少应大于300mm）； 4.2.4、存放及搬运焊丝时小心，不要弄破及弄掉防氧化包装，防氧 化铝质压膜材料等内包装。4.2.5、打开一盘（盒）焊丝包装应尽快将其全部用完。 4.2.6、按照“先进先出”的原则发放焊丝，尽量减少库存时间；4.2.7、请按焊丝的类别、规格分类存放，防止错用。4.3焊接参数4.3.1焊接不同板厚铝材所控制的电流不同。 0.8mm铝材电流应控制在20A-35A之间 1mm电流控制在30A-60A之间 1.5mm电流应控制在70A-100A之间4.4.1壳体（1）焊接 用事先自制的模具固定4个孔使其定位，起到整体 固定保证尺寸，减少焊接时产生的变形，确保孔距。 固定方式可见下图所示。 4.4.2 壳体（2）焊接套入模具中将其点焊固定。取出模具后，再对其进行整体焊接， 焊接时应注意缝隙成上下方向摆放，以便施焊时背面能均匀正常熔透。4.2.3壳体（3）焊接将其围板套入模板进行围板点焊固定焊接，后将盖板盖上点焊固定，取出模板，将其模具边口处稍嵌入约8mm深度。再进行 整体焊接，随后取出模具。 4.5 采用交流焊接方式并打开脉冲，实现氧化膜的阴极破碎。使得焊 接位置充分融合。4.3 需要熟练的焊接工艺师，匀速并稳定进行施焊。保证其焊接缝处焊缝均匀且背面均与熔透。 5、 焊后打磨 5.1所有焊接处细致打磨光顺平整，去除焊渣、焊瘤。5.2检测其壳体的平面度、垂直度。 5.3 焊接处R角，用小型打磨机打磨出R角，并使用圆弧度样板检测 圆弧度使其符合图纸要求。 5.4完工整体尺寸检查，按验收草图测量并填写实际数据。尺寸不符 应及时剔除，保证100%检测，100%验收合格。5.5壳体（2）与壳体（3）外形边口采用检测模检查，检测模按图纸 数据配有正负公差2种，保证其边口可盖入且不松动。 下图为检测模式样：壳体（2）检测模6、 阳极氧化6.1阳极氧化表面应均匀、平整，不