循环流化床施工技术方案.doc

施工技术方案第一章安装技术方案1第一节安装施工工艺1一、本体安装工艺1二、焊接施工方案32三、炉墙施工工艺37四、锅炉附属机械及烟风道施工方案41五、电气专业施工方案46六、热控施工方案56第二节施工机械设备配置59一、主要施工机械设备情况表59二、用于本工程检测、试验设备、仪器61第三节工期目标、进度计划网络及保证措施63一、编制依据63二、编制说明63三、施工综合进度表63第四节安全生产、文明施工管理65一、施工安全管理65二、安全网络图66三、安全施工保证措施67第五节文明施工管理71第六节按期达标投产保证措施74第七节安装与调试密切配合的措施76第二章机组联合启动调试方案78第一节调试范围及项目78第二节调试设备配置79第三节设备调试方案80第三章施工质量保证大纲和本工程主要考核目标98第一节质量方针和质量目标98第二节质量保证体系的建立和实施98第三节锅炉安装质量验收范围划分表100第四节质量保证计划大纲105第四章同类项目施工经验111第一节炉墙砌筑111第二节小口径管道的安装112第三节支吊架的安装112第四节电缆敷设113第五节盘柜接线113第六节保温施工114第一章 安装技术方案第一节 安装施工工艺一、 本体安装工艺1、 安装工艺及技术要求1.1 锅炉设备清点验收、基础划线放样验收。1.1.1 设备开箱检查验收锅炉安装施工前应由建设单位，锅炉厂家，安装单位有关人员对制造厂发货的所有设备、部件进行开箱，清点检查验收并做好详细记录。1.1.2 对汽包、集箱、钢结构、受热面管子应进行详细检查，对其主要尺寸进行复测，发现缺陷或质量问题及时反馈，由制造厂方负责处理。1.1.3 设备零件等是否有破损缺件，供货数量是否齐全，发现问题提交甲方，由锅炉厂方作补足处理。1.1.4 对清点检验合格后的锅炉设备、部件、应做好有关标记后，按安装工艺先后程序进行堆放在靠锅炉房附近处，便于吊运安装。1.2 基础划线放样验收1.2.1 锅炉基础验收应由技监部门、建设、土建、安装单位共同进行检验土建施工质量，几何尺寸是否符合图纸设计要求，并具备完整的施工质量技术资料，共同验收合格后交安装单位施工。1.2.2 土建单位应及时提供基础移交技术资料，砼标号、强度、外形尺寸，中心座标偏差，预留孔洞预埋件偏差有关数据。1.2.3 土建单位应在锅炉基础上标记纵横中心线。1米标高线标记，以备验收时复测。1.2.4 对其基础进行全面检查，表现应平整，无蜂窝麻面、裂纹等缺陷，外形尺寸偏差值应在允许差范围之内。序号偏差名称允许偏差值1基础座标位置（纵、横轴线）202不同平面标高0/-203平面外形尺寸204凹穴上平外形尺寸0/-205凹穴尺寸+20/06平面水平度每米 且全长107垂直度每米 且全长101.2.5 锅炉基础验收后，安装单位即可进行划线放样，划出各线必须用铅油做好标记，供锅炉安装就位时作为依据。基础划线允许偏差为：1.2.5.1 柱子间距10m 1mm，10m 2mm1.2.5.2 柱子相应对角线20m 不超过5mm ，20m 不超过8mm。2、 钢架的组合安装2.1 安装前的检查和准备2.1.1 按图纸设计技术要求，认真复查钢架、横梁制造质量。根据电建规DL/504795附录A技术规范要求进行，应符合要求。2.1.2 检查立柱、横梁的弯曲度，扭曲度应符合有关要求，若发现有超差时则采取相应措施进行校正，且符合有关要求，并做好校正前后的详细记录。2.1.2.1 冷校法：当构件变形小且均匀采用分段施压法。弯形小构件为局部变形时，则采用集中施压法校正。2.1.2.2 热校法：当变形不太大时，则采用火焰分段加热的方法进行，加热温度应控制在600650左右，若变形严重，现场环境条件校正困难。则退回厂方重新校正。2.1.3 在锅炉房侧适当位置采用型钢搭设一座长40m，宽19m的工作平台，平面离地面高约1.2m，设有32个型钢支点固定在工作平台下部，材料用20#槽钢或工字钢焊接，工作平台要求水平面任意两点不水平偏差1.5mm长的横向裂纹或缺陷，3mm长的纵向裂纹或缺陷，试样的四棱开裂不计；e. 以上检查项目，如某项不合格时，应从原试件上切取双倍试样进行复验，仍有不合格时则焊接接头不合格，应予重焊。(2) 金相检验和断口检验：a. 对于锅炉受热面管子，应从半数试件上各取一个试样，对管道，应在每个试件上切取一个试样作金相检验；b. 宏观金相检验应没有裂纹、疏松，全部熔合，未焊透深度15%壁厚，且1.5mm，气孔、夹渣等缺陷应符合要求，母材没有分层等；c. 微观金相检验合格标准：没有裂纹，没有过烧，没有网状析出物或钢状夹杂物等。(3) 光谱分析：合金钢材质的管子及其焊缝应进行光谱检查，并要画出附图，做出标记，做好详细记录。7.1.4 对高温合金钢蛇形管进行光谱试验检查，确认材质，符合有关要求。7.1.5 对过热器管（制造厂）焊口应进行1/1000，且不少于2个焊口的X光射线探伤抽检，抽检若不合格，则应加倍抽检，如仍有不合格者，则视这批过热器管焊口为不合格者，应交由甲方处理决定。7.1.6 将过热器管逐片进行通球试验检查，应符合要求。7.1.7 对过热器管应逐片进行水压试验检查，应符合有关要求。7.2 过热器的安装7.2.1 过热器蛇形管组装时，应先将过热器集箱按图纸要求吊装固定好，再安装基准管，应认真检查过热器蛇形管与集箱管接头口对接情况，长度、垂直、偏差，待基准管找正固定后，再逐一安排其余管排。7.2.2 以此基准管为标准，从一侧逐片安装进行固定焊接，至过热器管排全部安装，焊接好。7.2.3 焊接完毕后经自检合格，敲打焊工钢印，由专职检验员进行宏观焊接质量检查，且符合有关要求。7.2.4 按有关规范要求进行X光射线探伤检查，抽拍比例符合有关要求，级合格。7.2.5 按图纸要求，然后安装各吊耳等，吊耳的安装必须调整好管排的间距和垂直度，且符合有关要求。过热器组合安装允许误差序号偏 差 名 称允许偏差值(mm)1蛇形管自由端102管排间距3个别不平整度204边缘管与炉墙空隙符合图纸8、水冷系统的安装8.1 安装前的检查8.1.1 首先检查水冷壁管、下降管等外表质量，应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、重皮和分层，焊接质量应符合有关要求。8.1.2 检查水冷系统管端口应与管中心垂直，其端面倾斜度应不大于0.8mm。8.1.3 对水冷系统管子应逐根进行通球检查试验，应符合有关要求。8.2 水冷系统的安装8.2.1 该锅炉水冷系统为光管式水冷壁管结构，现场组合时应先在工作平台上逐根进行校正。8.2.2安装时采用单根就位，点焊固定再进行校正，符合规范要求后进行正式焊接。8.2.3组焊前首先应将各管口距15mm左右打磨光亮，然后各管排再与集箱组装焊接。8.2.4 焊缝经自检合格后，敲上焊工钢印，且经专职检验，应符合规范要求。8.2.5 按有关规范要求进行X光射线探伤检查，探伤比例25%，级为合格。8.2.6 按图纸要求逐一将各钢性梁、炉门、人孔门的部件进行组装、焊接。水冷壁组合允许误差序号偏 差 名 称允许偏差值(mm)1联箱不水平度22组件对角线差103组件宽度全宽30005全宽30002 154火口纵横中心线105组件长度106组件平面度57联箱间中心线垂直距离3刚性梁安装允许误差序号偏 差 名 称允许偏差值(mm)标高（以上联箱为准）5与受热面管中心距5弯曲或扭曲10连接装置膨胀自由9、旋风筒安装旋风筒是循环流化床锅炉安装关键部位之一，安装质量的好坏，将直接影响锅炉正常之行和热效率的利用，因此在施工中必须严格按图施工，保证各个施工环节的质量，做好各项验收工作。本工程旋风分离器布置在钢架立柱Z2-Z3之间，由炉膛上部烟气流入分离器，分离器下有返料装置，经分离器的烟气通过炉顶烟道流向高低过热器、省煤器、空气预热器、除尘器、风机到烟囱；另一部分被旋风分离器分离出来的未尽燃的煤粉粒经下部返料装置回收送到炉膛二次燃烧。此设计优点为削弱了烟气流束对过热器、省煤器的冲击、磨损，延长了使用寿命，同时对烟气中夹带煤粉颗粒汇收效果好。安装旋风分离器注意事项及措施：(1) 应保证分离器中直通管上、中、下直径一致。(2) 分离器下部风帽安装后，封浇注料时应用塑料盖帽盖严密，防止堵塞风帽喷嘴，影响冷却效果。(3) 旋风筒两个返料器的膨胀节安装时应保证平行一致。(4) 旋风分离器里面在运行中，烟气浓度大，流速快，分离器内部全部采用耐磨浇注料，耐磨层的好坏，直接影响锅炉正常运行，所以我们在施工中除按设计院、锅炉厂及浇注料供应商的图纸及说明书等技术文件外，先在钩钉上均匀涂上二层高温沥青漆，这样可以平衡钩钉与浇注料的膨胀量，然后再进行耐磨浇注料的浇注，在浇注时我们采用分段滑模技术，每50-80cm浇注一次，并捣实捣紧，待一段具有一定强度后，再继续下段浇注，并保证表面平整光滑。10、受热面安装的主要控制措施10.1 受热面组件找正措施:根据锅炉设备布置特点，安装的基准必须在大板梁吊装后，设定炉膛的基准中心轴线，保证地面与炉顶十字线一致，标高控制基准根据立柱1米标高设定，并划出汽包标高，作为安装的基准标高。为保证安装质量和加快施工进度，省煤器必须在地面单排水压，组合吊装的工艺要求进行。10.2 受热面膨胀的保证措施本台锅炉悬吊结构，整体垂直膨胀大。水平膨胀各标高处，因温度不一致，各处的膨胀量变化较大，因此在系统管道等附属设备安装前按膨胀量分区域用色标标示，提示施工人员留出足够膨胀量间隙，并在平台安装之初就加以重点控制。10.3 受热面防爆措施根据我们锅炉安装经验，在数量庞大的管件中防止合金钢部件材质错用，所以在设备的合金部件开箱后、安装前必须对承压部件的所有合金钢部件进行光谱复查确认，并用油漆色标。为清除在设备制造过程中可能残留的铁渣等杂物，保证受热面管道内部的清洁，在安装前须进行吹扫和通球，通球后及时封闭管端，严禁在安装过程中出现敞口现象。保证蛇形管排内距均匀自然，不得强力对口就位。严禁使用火焰切割受热面管段和在受热面管体上引弧施焊。集箱隐蔽验收，检查确认内部清洁，无杂物，才能封闭。水冷壁密封拼缝在焊前预留焊接收缩量，且先间断焊，然后按正常顺序焊接，禁止倒焊，全部按图纸要求焊接。禁止强力对口，焊接、预热、热处理必须按工艺要求实施。对口过程中，要用150mm钢直尺于管端对正靠齐，以免焊口错口和偏折超标。所有膨胀安装间隙应略大于设计要求，确保锅炉热态膨胀通畅。保温用钩钉必须焊在水冷壁的鳍片上。刚性梁安装时，特别注意膨胀固定点和自由点的位置，留足间隙，按图施焊，以保证水冷壁的热膨胀。焊接所用的焊条、焊丝，根据材质按要求进行烘焙，并严格领用、回收手续，防止错用、代用。按焊接工艺要求进行焊接。管屏在运输及吊装过程中加固、捆扎牢固，防止产生永久变形。支吊架安装按图布置，设置合理、固定牢固，恒力及弹簧吊装后，应按要求进行冷态预拉至设计零位位置，保证设备受力均匀。11、流化床的安装11.1流化床部位是锅炉燃烧系统的一个重要组成部分，它的底部设置了布风室、布风板，截面上设置了密集型风帽。经过空气预热器供给的一次风，再由风室进入这些风帽连续均匀地喷入炉内调整流化燃烧。因此流化床系统安装质量的好坏至关重要，必须按图纸精心施工，密封性能良好。11.2 流化床的风室和布风板为一个密封性结构，安装、焊接时应按图要注必须焊满，不可有断焊或间隙焊，确保严密不渗漏。11.3 风帽安装前必须认真进行检查，其规格、型号、质量应符合有关要求。11.4 布风板端面风帽安装完毕后，必须及时用塑料制品将风帽小孔包扎覆盖好，以免堵塞孔洞，影响配风均匀性，待埋管安装结束、耐火浇注料浇注后方可拆除，并在拆除过程中做好记号，以防遗漏。12、本体汽水管道的安装12.1 锅炉汽、水管道包括：12.1.1 省煤器出口集箱到汽包的进水管道。12.1.2 省煤器进口集箱到汽包的再循环水管道。12.1.3 汽包的紧急事故放水管道。12.1.4 汽包、集箱的疏水及排污管道。12.1.5 锅炉引出管、下降管、连通管。12.1.6 锅炉上水系统。12.2 汽、水系统管道的安装应符合下列要求：12.2.1 管道布局应合理，工艺美观，走线短捷，不影响使用。12.2.2 管道的支、吊架布置合理，结构牢固、可靠。12.2.3 管道受热膨胀后自身或弯头能自由补偿、膨胀。12.2.4 不同压力等级的排污、疏水管道不应对接在同一根管道上。12.2.5 水平管道设计注明其坡度的按要求进行，未注明的应有2的坡度。12.3 安装步骤及要求12.3.1 按图纸要求，清点、选用合适规格、型号、材质的管子，并全面检查所用管材有无压扁、裂纹、重皮等外观质量缺陷。12.3.2 对引出管、下降管等大直径的管道，应划线放样复查各部分尺寸应符合图纸要求，否则应作适当校正处理。12.3.3 管道的安装按图纸设计与有关规定要求进行，焊接参照焊接工艺要求施焊。12.3.4 焊接应由持证合格焊工施焊，按要求自检合格后敲上所焊焊工钢印。12.3.5 焊接完毕经检查合格后，随本体管路一起参加水压试验检查。12.4 质量要求12.4.1 管子对口：错位10，壁厚且1mm；12.4.2 不垂直度：2,且15mm；12.4.3 水平弯曲度：1,且20mm；12.4.4 管间距离：5mm；12.4.5 成排管段个别不平整度：10mm；12.4.6 支吊架：位置正确，符合图纸。13、锅炉辅助设备的安装和调试本锅炉设有鼓风机、引风机、二次风机、返料风机等。安装顺序及质量要求：13.1 风机安装前的检查13.1.1 根据图纸和制造厂设备清单，详细清点风机设备及零部件应齐全，核对风机的实物型号是否与设计要求相符合。13.1.2 检查核对风机轴承座和电机底座螺栓孔的尺寸。13.1.3 用百分表测量风机、电机对轮轴向、径向晃动值。13.1.4 按图核对叶轮的转速、转向和叶片的弯曲方向是否正确。13.1.5 检查风机外壳、叶轮焊接焊接质量，应无裂纹、砂眼等缺陷，法兰面应平整。13.2 基础检查及划线13.2.1 设备基础检查应按钢筋混凝土施工及验收规范GBJ20483的有关规定验收合格。13.2.2 混凝土的强度应达到设计强度的70。13.2.3 基础的标高、纵横向中心线误差应符合下列要求：13.2.3.1 基础中心线与设计允差10mm；13.2.3.2 基础中心线间距离允差50mm；13.2.3.3 各预埋螺栓孔中心线允差10mm；13.2.3.4 各预埋地脚螺柱中心线允差2mm；13.2.3.5 地脚螺栓孔倾斜度10mm。13.2.4 以给定的中心线、标高为基准线，在基础上划测出纵横中心线。13.3 安装步骤13.3.1 将风机底座吊装就位，并初步进行找正，穿上地脚螺栓，但不可拧紧，以便调整。13.3.2 转子安装找正，并将上盖扣好。13.3.3 电动机吊装就位，并作初步找正。13.3.4 调整电动机、风机对轮之间隙，符合图纸技术要求，轴向、径向偏差应符合有关规定。13.3.5 拧紧底座两侧地脚步螺栓，依次调整以上各数据达到规定值，确保两轴对轮）的同心度。13.3.6 安装风壳、叶轮应符合图纸技术要求，并确保其间隙在热膨胀后不相接触。13.3.7 安装进出口连接烟道，接口法兰间应垫好石棉绳，并拧紧螺栓。13.3.8 安装调节挡板时应注意方位，手动操作应灵活，指示正确。13.4 安装质量标准13.4.1 标高允差10mm;13.4.2 纵、横向中心线允差10mm;13.4.3 叶轮与机壳间隙均匀且允差2mm;13.4.4 轴、径向晃动值允差0.08mm;13.5 风机的试运13.5.1 风机试运前的检查13.5.1.1 地脚螺栓与各连接螺栓是否紧固。13.5.1.2 外露转动部分是否有可靠防护装置。13.5.1.3 风机的油位检查是否加注在正常范围内。13.5.1.4 油温测点是否已投入。13.5.1.5 轴承冷水系统是否畅通，水量充足。13.5.1.6 紧急事故联锁装置是否符合要求。13.5.2 试运13.5.2.1 首先拆除弹性对轮螺栓，测试电动机，对轮轴承转动是否正确，性能良好。13.5.2.2 关闭风机进风挡板，启动风机达正常转速，全面检查，观测传动轴承、转子等部分是否正常，且事故按钮停机检测该系统应灵敏、正常。13.5.2.3 启动风机，逐渐加大调节风门挡板至满负荷运行，轴承、转子等应无异常。13.5.3 风机试运行检查标准13.5.3.1 连续试运行8小时，各传动部分无异常情况。13.5.3.2 轴承及电机温升小于65,滚动轴承小于80。13.5.3.3 振动值不超过0.08mm。13.5.3.4 无漏油、漏水、漏风现象。13、风、烟道的安装13.1 安装前的准备13.1.1 按图纸认真复查、核对有关零部件形状和外形尺寸、标高、设计走向、安装标高等是否与现场施工相符合。13.1.2 现场制作的风、烟道需及早到位，预先按图制作好，以便安装。13.1.3 风、烟道的焊缝应严密不漏，不得有漏焊、夹渣、气孔、裂纹、弧坑等缺陷。13.2 安装及要求13.2.1 按图纸设计要求，将各规格、型号的风、烟道各管段编号排放，以便安装。13.2.2 根据图纸要求，从各机械设备处将风、烟道安装至尾部烟道及锅炉一、二次风入口。13.2.3 风、烟道接口组合应符合有关要求，焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣等应清除干净，风、烟道门按要求应组合在便于操作、检修的地方。13.2.4 风、烟道组件应有适当的刚度和强度，否则应作相互加固。13.2.5 风、烟道安装时应按要求安装膨胀节，并留有足够的膨胀距离，且注意膨胀节风、烟流向方向符合要求。13.2.6 风、烟道安装完毕后，应清除管内杂物，并拆除临时固定装置后做风压试验检查，若发现风、烟道有漏风现象或共振、共鸣声，应及时采取措施补焊或设备加强处理。风烟道制造尺寸允许误差序号偏 差 名 称允许偏差值(mm)1方（矩）形截面边长边长22方（矩）形截面对角线差边长23园形截面直径直径34园形截面椭圆度直径35制件长度长度2(不允许负值)6制件弯曲度长度27法兰盘中心与螺栓孔中心距18法兰盘边缘不相合29风、煤、煤管法兰垂直度边框尺寸25002500710伸缩节高度511接管座长度314、锅炉主要设备吊装方案设备的吊装是安装的重要环节，对吊装机械位置要考虑到整过设备安装的需要，设备吊装的顺序应根据设备的安装位置、进度、合理安排。设备起吊时应根据吊装工艺要求做好安全检查，试吊工作，确保人身和设备的安全，设备的安装应根据图纸要求和DL/T50471995电力建设施工及验收技术规范的规定。14.1 主要设备安装吊装顺序钢架汽包空气预热器省煤器过热器分离器返料器水冷系统14.2 汽包安装吊装14.2.1 汽包从锅炉厂运至施工现场，应卸在炉左附近。14.2.2 再利用把杆移至炉前，与汽包安装投影地面平行位置。14.3 空气预热器安装顺序14.3.2.1 吊装顺序下部空气预热器炉左3#4#柱横梁上部空气预热器3#4#柱炉左横梁。14.3.2.2 吊装方法用把杆把空气预热器吊置炉左，提升至安装高度，并利用钢架横梁系滑轮把空气预热器吊置安装位置。14.4 省煤器管束吊装14.4.1 吊装顺序一级省煤器3#4#柱炉左横梁二级省煤器。14.4.2用把杆将组合好的省煤器吊置炉左，提升至安装高度，利用钢架顶梁滑轮把省煤器吊置安装位置。14.5 过热器管束吊装14.5.1 吊装顺序14.5.1.1 利用钢架顶梁系好滑轮，把各片吊装过热器管束进行组装。14.5.1.2 过热器分单片（在地面把过热器管焊接及固定在过热器悬吊装置上）顺序从炉右单片安装到炉左。14.6 炉膛水冷壁吊装14.6.1 安装吊装顺序炉右水冷壁炉后水冷壁炉前水冷壁炉左水冷壁。14.6.2 安装及吊装方法14.6.2.1 水冷壁按吊装顺序及组装的标高在拼装平台上焊接拼装后吊装（包括安装水冷壁的钢性梁，并作临时吊装的加固）。14.6.2.2 用把杆将水冷壁排管从拼装平台吊至大约安装位置一侧，提升至安装位置，并利用钢架顶梁系滑轮配合进行就位。14.6.2.3 水冷壁的吊点与加固，水冷壁的水平起吊用主辅管四个吊点，副辅助一个吊点，分八点水平吊起后移至主辅管一个吊点，使水冷壁垂直。用18#工字钢顺水冷壁平行方向分左右二道连接钢性梁加以加强。15、水压试验15.1 试验的目的锅炉本体受热面管道及本体汽水管道安装结束后，按有关要求必须通过一次水压试验，其目的是锅炉在冷态条件下，以全面检查锅炉的各承压部件是否严密（包括全部焊口），刚度及强度是否满足锅炉设计有关技术要求。15.2 水压试验范围：锅炉本体受热面系统设备、管道、本体一次阀以内的全部承压部分。即从锅炉给水进口至蒸汽出口的全部汽水管道、排污、疏放水、再循环、事故放水管道，以及仪表管道应打开一次阀，关闭二次阀，让二次阀门也参加水压试验。安全阀不参加水压试验，试验前采用盲板密封，水位计不参加超压试验。15.3 水压试验项目15.3.1 锅炉本体受热面管道（包括省煤器管）；15.3.2 给水操作台在内的给水系统；15.3.3 锅炉本体一次阀以内的全部汽、水管道；15.3.4 下列系统二次阀以内的受压管道：15.3.4.1 排污管、疏放水管道15.3.4.2 加药、取样管道15.3.4.3 事故、再循环水管道15.3.4.4 热工、仪表各测点管道15.4 水压试验前的准备和检查15.4.1 水压试验前，安装单位应预先制订好切实可行的试验方案，做好本体水压试验前的各项准备和检查工作。15.4.2 在水压试验前，应将试验方案提前呈报当地技监部门进行审查，并通知有关人员届时参加水压试验监督、检查、指导工作。15.4.3 锅炉临时给水、升压、放水系统管道全部安装齐全，并可随时投入使用。15.4.4 锅炉安装有关检验记录、签证技术资料、检测报告应整理齐全备查。15.4.5 按有关要求在汽包上装设两只同等压力表，精度1.5级，表盘直径150mm，并经计量部门校验合格的压力表，压力表读数以锅筒压力表为准。15.4.6 在难以检查部位，应搭设临时脚手架，并给予照明充足（配备用手电2支）。15.4.7 配备工作人员，明确组织分工及检查范围，并应设有可靠的通讯联络方式，准备好必要的检修工具。15.4.8 试验用水， 建设单位应及早落实好充足的除氧软化水，水温应控制在2570左右。15.4.9 水压试验时，要求环境温度应高于5，否则应有可靠的防冻措施。15.5 水压试验压力标准本体水压试验的压力为锅筒工作压力的1.25倍。试验压力：锅筒工作压力4.211.25=6.25MPa。15.6 水压试验程序15.6.1 锅炉上水前，认真全面检查锅炉系统设备，关闭各排污、疏放水，本体管道上的二次门，打开炉顶向空排汽门、水连通阀门、再循环门。控制给水旁路门缓慢地向炉内系统进水。15.6.2 当汽包水位计指示满水，同时炉顶向空放气门冒水约10分钟左右，关闭向空放气门（即可停止向炉内上水），同时关闭给水泵与给水旁路门。对锅炉本体系统进行一次全面地检查，并作好锅炉上水后各部位膨胀值记录。15.6.3 经检查无泄漏，无异常后，即可启动电动升压泵，缓慢升压速度控制在每分钟0.3MPa，当压力升至0.30.4MPa时，暂停升压，对锅炉系统作一次全面检查。15.6.4 将各密封紧固部位（阀门、人孔门、手孔）作一次全面紧固螺栓工作，如无泄漏和异常，然后继续升压至工作压力5.82Mpa,停止升压。再进行一次全面检查，无泄漏和异常情况后再继续升压至试验压力7.275MPa，保持20分钟，然后降至工作压力，再进行全面检查。15.6.5 在试验检查全过程中，若发现有渗漏情况，及时作好标记，待降压后消缺处理。15.6.6 升、降压速度一般应控制在0.3Mpa/分钟范围内。15.6.7 检查完毕后，继续缓慢降压，待汽包压力表降压零位时，逐步打开向空排汽门、各排污门，缓慢地将炉水放尽，同时也可利用炉内余压对排污系统管道进行一次全面地冲洗。15.7 水压试验合格标准及签证：15.7.1 在试验压力下，保压20分钟，然后降至工作压力时进行全面检查，压力应保持不变。15.7.2 在受压金属元件和焊缝上没有水珠和水雾。15.7.3 水压试验后，没有发现残余变形。15.7.4 水压试验经有关人员进行全面检查合格后，应及时整理记录，办理有关签证手续。16、锅炉保温与防腐施工工艺 16.1 工程简介： 本工程锅炉、汽机及辅机设备均需保温，烟气、化学水具有一定的腐蚀性，因此，对保温防腐尤其是保温工作有一定的技术要求。保温材料为：硅酸铝岩棉、ZGT(稀土)。保护层为：镀锌铁皮。 16.2 涂漆、防腐施工 16.2.1所有的原材料必须符合有关标准的技术指标，并具有出厂合格证和检验资料，材料应在规定的有效期内使用，过期的材料必须经检验合格后方可使用。16.2.2涂漆、防腐前设备、管道、金属表面应进行除锈工作。16.2.2.1采用手动工具除锈时：首先用敲锈榔头敲击式手动：工具除掉金属表面的厚锈和焊接飞溅：然后使用钢丝刷，铲刀等工具刮、磨除掉表面所有松动的氧化皮，疏松的锈和疏松的旧涂层。质量等级达到St2级。 16.2.2.2采用动力工具除锈时：首先用由动力驱动的旋转式或冲击式的除锈工具，除掉表面上所有松动的氧化皮，疏松的锈和疏松的旧涂层，然后在动力工具达不到的金属表面上，使用手动工具做补充清理。质量等级达到St3级。注：如使用冲击式工具除锈时，不应造成金属表面损伤；如使用旋转式工具除锈时，不宜将表面磨得过光。 16.2.2.3对于特殊要求需采用喷射处理方法除锈的设备、管道，如表面有较多的油或油脂，在喷射除锈前应除掉表面上叫见的油、油脂、织垢。 16.2.2.4喷射除锈时，喷嘴入口空气压力不宜小于0.SMpa，喷嘴与金属表面距离一般为80200mm，喷射角一般为3075，金属表面有点蚀的区域应使喷角接近视90，喷射后的金属表面必须进然后进行底漆施工。16.2.3涂漆、防腐工：程材料应存放在阴凉干燥通风处，并根据材料品种及特性分类存放，存放处应设防火、防潮、防冻、防挤压等保护措施。 16.2.4金属表面除锈处理后，为了使处理后的金属表面不致再锈蚀和沾上油污，必须在不迟于3小时内涂上第一层底漆。 16.2.5在无特殊要求时，一般用刷