施工组织设计_施工方案.doc

6施工方案 6.1简述-20 6.2分部分项施工方案-20 6.2.1静置设备安装方案-20 6.2.2工艺管道施工方案-25 6.2.3热镀锌管道施工方案-42 6.2.4碳钢管道施工方案-45 6.2.5不锈钢管道施工方案-52 6.2.6气体管道（BA）施工方案- -56 6.2.7排水管道施工方案-63 6.2.8CL-PVC纯水管道施工方案-67 6.2.9洁净空调和排风系统施工方案-80 6.2.10设备安装施工方案-86 6.2.11电气施工方案-88 6.2.12防静电PVC施工方案-108 6.2.13彩钢复合板施工方案-109 6.2.14洁净室测试施工方案-112 6.2.15交接方案- 1176施工方案6.1本工程涉及的专业比较多，对各专业的施工方案做详细叙述。6.2各分部分项施工方案6.2.1静置设备安装施工方案6.2.1.1.设备验收检查一、交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件及安装说明书。二、设备检验应会同有关各专业人员，对照装箱单及图纸仔细核对。箱号、箱数及包装情况。设备名称、特性（包括设备压力、试验压力、设计强度及工作介质）。设备外形尺寸及管口方位。设备内件、附件的规格、尺寸及数量。表面损坏、变形及锈蚀情况。设备的热处理状态等特殊说明。三、对有防护要求的设备及附件，应按专业要求分类保管。设备配套的电气、仪表件应有专业人员进行验收，并按要求妥善保管。四、设备开箱后应保留设备及原件上的标签，若有丢失及时补齐。五、在设备交付安装时未能发现而在施工过程中发现的缺陷问题，应会同有关单位及人员，查明原因，及时处理解决。六、运到现场的设备应及时安装，因故不能及时安装的设备要防止受潮及变形等不良现象。6.2.1.2基础的检查及验收（适用于安装在砼基础上的设备）一、交付安装的设备基础其强度必须达到设计强度的75%以上。二、基础上必须有明显的标高和纵横中心线，对要求作沉降观测的基础，应设置沉降观测基准点。三、基础移交时应办理中间交接手续，并提交质量合格证书等有关技术资料。四、基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象。五、基础各部尺寸及位置偏差不得超过表一的规定。表一 设备基础的允许偏差项偏 差 名 称允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0，203基础上平面外形尺寸204凸台上平面外形尺寸205凹穴尺寸206基础上平面的不水平度 每米（包括地上需要安装设备） 全长5107坚向偏差 每米坚向偏差 全长5108预埋地脚螺栓孔中心位置深 度孔壁铅垂度10+20，-0109预埋地脚螺栓标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）+20，-026.2.1.3基础的处理一、需二次灌浆的设备基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不低于10mm，密度每平方分米35点为宜。二、需放置垫铁的位置应铲平，其水平度偏差应小于2mm/m。三、.垫铁布置垫铁布置原则靠近地脚螺栓两侧及设备支座筋板下。垫铁的数量应符合HGJ20983第2.4.5条要求。直接承受负荷的垫铁组应使用成对斜垫铁，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3；斜垫铁下面应有平垫铁。中小型设备垫铁组高度一般为3060mm，大型设备的垫铁组高度一般为50100mm。每组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面油污等应清理干净；设备找正后用0.25Kg小锤检查，各组垫铁应被压紧。垫铁露出设备底板边缘1020mm为宜。6.2.1.4设备安装一、安装前的准备：设备安装前按设计图纸或技术文件要求，画定安装基准线及定位基准标记，找出设备垂直或水平找正基准点。检查设备的底座地螺栓孔相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓位置偏差是否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。设备安装前应对管口方位进行检查，并做好安装标记。二、设备吊装对于带有衬里的设备，一定要轻吊轻放，以防衬里损坏。设备吊装绳索具应具有足够的安全系数，吊装前应认真检查设备重心标记及吊挂点。三、设备找正与找平：设备安装找正测量器具应经计量校验合格。设备纵、横中心线以基础上的安装基准线对应设备上基准点调整测量。设备标高以基础上标高基准线为基准调整设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高。设备垂直度、水平度找正基准点，当制造厂给出设备中心线标记时以中心线标记为准，无中心线标记时以设备水平或铅垂轮廓面、主法兰面、或其它指定的基准面为准。设备找正可采用水平仪、经纬仪、充水透明塑料管等方法进行。各种设备安装允许偏差应符合下表要求。设备安装允许偏差检查项目允 许 偏 差（mm）一 般 设 备与机械设备连接的设备立式卧式立式卧式中心线位置D20005D200010535标高55相对标高3相对标高3水平度轴向6L/1000径向2D/1000轴向6L/1000径向2D/1000铅垂度5m以下 3h/10005到10m 51015m 101520m 152030m 30方位沿底座环园周测量D2000 10D2000 15沿底座环园周测量 5 注：D：设备外径；L：卧式设备两支座间距离；h：立式设备两端测点间距离。G设备找正时应用垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓及局部加压方法调整。H对有坡向要求的卧式设备，应按其具体要求进行，无坡向要求的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。四、二次灌浆需二次灌浆的设备灌浆前应确认设备找正完毕，垫铁等已做好隐蔽记录。灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，二次灌浆采用细石混凝土，其标高应比基础的混凝土标号高一级，灌浆时，应捣固密实；灌浆后，应充分养护。五、设备最终找正后，按图纸或说明书要求将设备附件正确安装到设备上。六、设备清洗与封闭设备是否清洗按技术文件要求进行，如有要求脱脂或化学清洗的设备，将另编制施工方案。七、注意事项所有设备未经有关部门批准严禁施焊或切割。整体热处理设备严禁动火。有内衬或内防腐设备严禁动火。所有设备管口配管前应封闭，配管时严禁将焊渣等飞溅物落入设备内。严禁将施工用工具等存放在设备内。运至现场未及时安装的设备及零部件严禁丢在泥土中。较高设备安装后应及时避雷接地。八、安全技术措施参加施工人员应严格遵守本工种安全操作规程及项目部有关安全规定。进入施工现场人员劳动保护用具应配备齐全，高空作业应系安全带，工具应放在工具袋内，交叉作业要搞好各工种的配合。设备吊装应有专人指挥。脚手架搭设应符合安全生产规定。安全员应经常到施工现场，发现违章令其停止施工。6.2.2工艺管道施工方案：6.2.2.1.施工应具备的条件及施工准备 A、 施工应具备的条件施工图纸、施工规范、标准等资料齐全。到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。与管道连接的机械找正合格，固定完毕。针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。B、 施工准备技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装达到设计要求。管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。C、.管道安装质量控制流程图返修报告试压报告检测报告焊接记录合格证领料计划表图纸会审做领料计划材料验收记录材料保管、发放施工方案开工报告现场材料管理材料出库检查标志转移焊材烘干、发放、回收阀门试压安装组对检查焊接下料、预制焊缝检查会审记录无损检测焊缝返修系统联试三查四定压力试验吹洗安全阀调校弹簧架调校交工资料防腐绝热竣工6.2.2.2、.管道组成件及管道支承件的检验A、 一般规定管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。钢管的质量证明书上应注明：a)供货方名称或印记、标准号、钢管的牌号、炉罐号、批号、交货状态。b)品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。合金钢及不锈钢的管道组成件及管道支承件，在检验及储存期间不得直接放在地面上，亦不得与碳钢接触。合金钢管道及组成件、阀门等应有材质标记和合格证，否则应复检。B、 阀门的检验外观检查a)核对阀门的型号、规格、铭牌、编号、压力等级，材质标识等，应符合设计和供货产品的技术文件。b)阀杆应转动灵活，闸阀全开、全闭时闸板的位置应正确；止回阀阀瓣应灵活牢固、销钉结构完好；旋塞填料函应清洁严实，安全阀的弹簧与波纹管应完整。当阀门解体时检查下列项目a)阀芯与阀座、阀座与阀体的接触应良好。b)阀杆与阀芯的联接应灵活、可靠。c)阀杆应无弯曲、锈蚀，阀杆的螺纹应无缺陷。d)阀杆与阀体的连接应正确。水压试验：a)低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。b)试验介质需采用洁净水，不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。c)试验压力及时间：阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。d)以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。e)公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。f)带有蒸气夹套的阀门，夹套部分以1.5倍的蒸气工作压力进行压力试验。g)密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。h)对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。i)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，经监理、甲方现场代表共同验收合格后三方签字认可，及时填写阀门试验记录。安全阀铅封应良好，安装前安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。调试介质：a)工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。b)工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。c)调试后应进行铅封，并及时填写安全阀调试记录。C、其它管道组成件的检验弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验。不合格者不得使用。法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。垫片的检验a)包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。b)石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应符合下列规定：a)波纹膨胀节管口的周长允许偏差：当公称直径大于1000mm时，应为6mm，当公称直径小于或等于1000mm时，应为5mm。b)填料式补偿器的插管与套管的轴向装配间隙应符合实际文件规定，且不应小于20mm，插管上应有伸缩距离的标志，并能自由伸缩。c)球形补偿器应密封良好，转矩应符合设计文件规定。D、弹簧、支吊架检验管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。尺寸偏差符合图纸要求。工作圈数偏差不应超过半圈。在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。6.2.2.3、管道预制A、 一般规定管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图或管道施工图进行。一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2以下的普通碳钢管道外，均应预制。预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。 预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。B、 预制管段加工尺寸偏差应符合表6.2规定。表6.2 预制管段加工尺寸允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6C、 管子切割管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印。切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。对于大口径管，应按以下办法切割：a)碳钢和低合金钢管，采用手工自动和半自动火焰切割机切割。b)不锈钢管、合金钢采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专=用。管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。管子切口质量应符合下列规定： a)切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。 b)切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。6.2.2.4、焊接A、 坡口的制作加工合金管、不锈钢管道应采用机械方法进行坡口加工。但不锈钢管道的加工机械不得与碳钢混用。切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。其它金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去厚度与长度之比为1：3。B、 组对要求管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量3mm时，应按要求进行修整。焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。C、 焊前清理焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。D、 焊接方法及焊接材料选用焊接方法a)不锈钢管采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面或全氩弧焊。b)碳钢管道采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面或手工电弧焊。焊接材料： 焊接材料表管材焊丝焊条16MnTIG50J50620、Q235ATIG-J50/J42220GTIG-J50J42700Cr18Ni10H00Cr21Ni10A0020Cr18Ni9H0Cr21Ni10A1020Cr17Ni12Mo2H0Cr19Ni12Mo2A2020Cr25Ni20ER310E310-15E、 焊接工艺要求焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、热处理、硬度检验等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。不锈钢焊接时,应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件。合金钢的焊接，焊件组对前，应对坡口两侧50mm范围内进行清理。油污可用蒸汽脱脂，对不溶于脱脂剂的漆和其他杂物，可用氯甲烷、碱等清洗剂清洗，标记墨水可用甲醇清除，被压入焊件表面的杂物可用磨削、喷丸或10%盐酸溶液清洗，干燥后方能焊接。焊接时，层间温度应100。对不需预热的管材，当环境温度0时，也应预热到15以上。预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢不超过二次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。热处理工作应在无损检测检验合格后进行。但对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理。否则应在焊后立即均匀加热至300350，然后保温缓冷。予热及热处理过程中，内外部温度应保持均匀。热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应予保温。F、 焊缝检验外观检验a)焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。b)焊缝宽度设计无要求时为坡口宽(36)mm。c)焊缝加强高与咬边设计文件规定进行100%射线照相检验的管道焊缝：e1+0.10b，且最大为3mm(b为焊缝宽度，e为加强高)；不允许有咬边现象。其余焊缝：e1+0.20b，且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10%。d)角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。焊缝无损检验a)焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。b)管道焊缝的内部质量，按设计文件规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验按GB3323中规定进行。超声波检验按规定进行。c)当设计文件无规定时，焊缝射线照相检验的比例和质量等级按下列规定执行。下列管道焊缝进行100%射线照相检验，其质量不得低于级。a输送剧毒流体的管道；b输送设计压力10MPa或设计压力4MPa且设计温度400的可燃流体、有毒流体的管道；c输送设计压力10MPa且设计温度400的非可燃流体、无毒流体的管道；d设计温度-29的低温管道；e设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。输送设计压力1MPa且设计温度400的非可燃流体、无毒流体的管道，可不进行射线照相检验。其他管道进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，质量不得低于级。对规定进行局部探伤的焊缝，如有一道焊缝不合格，应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤，如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，如仍有不合格，应对该焊工的同一批焊缝全部进行检验。该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作。对不要求进行内部质量检验的焊缝，检验员也必须全部进行外观检验。G、 对于要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，结果要符合设计文件要求，并填写热处理报告。检验数量不少于热处理焊口总数的10%。H、 有无损检验要求的管道，应在空视图中按介质流向对焊口进行编号，并对无损检验的焊口进行标识。标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号；经过返修的焊口要有返修标记，以满足焊接质量的可追溯性。6.2.2.5、管道安装A、 一般规定管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见下表： 管道安装的允许偏差项 目允许偏差mm坐标架空及地沟室 外25室 内15埋 地50标高架空及地沟室 外20室 内15埋 地20水平管道平直度DN1002L/1000,最大50DN1003L/1000,最大80立管铅垂度5L/1000,最大30成排管道间距15交叉管的外径或绝热层间距20穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。不锈钢、合金钢螺栓和螺母；管道设计温度高于100或低于0；露天装置；处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。埋地管道试压防腐后，应按规定填写隐蔽工程记录，办理隐蔽工程验收，并及时回填土，分层夯实。合金钢管道不应焊接临时支撑物。如有必要，应符合焊接的有关规定。不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见表8.1.11表8.1.11 法兰平行度、同轴度允许偏差设备转速（转/分）平行度（mm）同轴度（mm）3000-600000.150.5060000.100.20管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。B、 阀门安装安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。安全阀安装时，必须按下列规定执行检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正。在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校。安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写安全阀调试记录。C、 膨胀节的安装胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀节负载仅影响膨胀方向，不会影响其它方向。膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。安装波形补偿器，应符合下列要求：a)按设计规定进行预拉伸（压缩），受力均匀；b)波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应随介质流向安装，垂直管道应置于上部；c)补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；d)安装波形补偿器时，设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。D、 垫片垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。E、 管架安装管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。6.2.2.6、管道压力试验A、 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。B、.压力试验前做好以下准备工作技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.52倍，每个系统压力表不应少于两块。把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定。备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。C、 试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25PPm。液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。设计温度高于200的碳钢管或设计温度高于350的合金管，试验时应考虑温度影响。夹套管主管，应以内部或外部设计压力的高者为基准进行试压。气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2MPa。若因条件限制，液压试验需改为气压试验，必须编写方案，经技术总负责人批准后方可执行。D、 液压试验试验注水时，系统应排尽空气。试验时，环境温度宜在5以上，否则应采取防冻措施。对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。E、 气压试验试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min。达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。试验完毕后，及时卸压，卸压过程中控制卸压速度，应低于2.5MPa/h。F、 泄漏性试验输送剧毒、有毒及可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应在压力试验合格后进行，介质宜采用空气，试验压力为设计压力。泄漏性试验的检验以发泡剂涂敷未见气泡为合格。根据设计要求对于剧毒管线还要求作氨泄漏试验。6.2.2.7、管道吹扫A、 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。B、 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。C、 对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。D、 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。E、 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。F、 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。G、 清洗排放的脏液不行污染环境，严禁随地排放。H、 吹扫时应设置禁区。I、 管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。J、 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。6.2.2.8、施工安全措施 A、 进入现场要按规定穿戴好劳动保护用品，工作时注意头上脚下和他人，树立“预防为主、安全第一”的思想。B、 凡在坠落高度离基准面2米以上(含2米)的位置进行作业时，必须系好安全带。C、 使用切割机和手提砂轮机操作时，操作者应避开砂轮片的切线方向，并做好绝缘保护。D、 管道吊装中倒链应完好可靠，吊件下方严禁站人，管子就位卡牢后方可松开倒链。E、 管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。F、 压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。G、 系统试压工作应统一指挥，步调一致，责任明确；系统带压时不允许敲击管子、拆卸连接件及处理其它问题。H、 下雨前认真检查施工现场临时设施，临时线路；机电设备等要采取有效防护措施。6.2.3热镀锌钢管施工方案施工准备6.2.3.1施工流程管道支架预制安装管道预制管道安装设备安装设备配管系统冲洗、试压管道保温管道标识系统调试验收移交6.2.3.2管道连接方式A、 热镀锌钢管的连接：当管道的公称直径40mm时采用丝扣连接，当管道的公称直径50mm时采用沟槽式机械连接或法兰连接。丝扣连接时，使用电动套丝机进行管道的丝扣加工。套丝过程使用足够的冷却液，保证螺纹饱满、不缺肉。管道利用割管器进行管道的切割，确保管道切口整齐、无毛刺。丝扣连接时，连接深度应符合要求，不得过短。丝扣连接完成后，及时清理丝扣间的多余填料。B、 沟槽式机械连接应遵守如下规则：安装必须遵循先装大口径、总管、立管、后装小口径、分管的原则，安装过程中不可跳装、分段装必须按顺序连续安装，以免出现段与段之间连接困难和影响整体性能。准备好管道：要求垂直切割管道，清洁和加工管道凹槽，加工时要小心管道爆裂，防止出现锋利边沿（可能会损坏密封圈）。凹槽深度应符合要求。检查和润滑密封圈：详细检查密封圈，确保密封圈规格正确。在密封圈内外壁均涂上一层中型润滑剂（比如中型洗洁剂），小心防止小颗类附着在密封圈表面。这样就能克服橡胶圈较大的摩擦力而使安装更加容易。密封圈定位：将密封圈在靠拢的两侧管端上定位后，把密封圈拉到两侧管端凹槽中心位置（密封圈不应进入管道凹槽）。安装接头外壳：把外壳合在密封圈上，使壳体卡口合在管道凹槽内，插入螺栓，拧上螺母。最后用扳手交替、均匀的拧紧两侧螺母，直到与螺栓底座与壳体金属面接触，螺栓收紧。安装图解准备好管道 检查和润滑密封 密封圈定位 安装接头外壳安装密封圈: 把密封圈套入管道口一端，然后将另一管道口与该端管口对齐，把密封圈移到两管道口密封面处，密封圈两侧不应伸入两管道的凹槽。 安装接头： 先把接头两处螺丝松开，分成两块，先后在密封圈上套上两块外壳，插入螺栓，轮流上紧螺帽，确保外壳两端进入凹槽直至上紧。 机械三通或四通安装应先从外壳上去掉一个螺栓，松开另一螺帽直到与螺栓端头平，将下壳旋离上壳约90度，将机械三通的定向器插入开口处对中（注意机械三通的定向器、橡胶密封圈与孔洞间隙均匀）再沿管端旋转下壳（机械四通，下壳方法与上壳相同）使上下两块合拢，轮流上紧螺帽。机械三通或四通开口的尺寸配合参考下表机械三通开孔钻头尺寸配合表规格钻头60 335076、893350108、1143360133、140、159、165、168、219336060424076、894250108、1144260133、140、159、165、168、219426076485089、108、1144860133、140、159、165、168、219486089、108、114、133、140、159、165、168、2196060108、114、133、140、159、165、168、2197660114、133、140、159、165、168、2198990159、165、168、219108（114）114当管道采用法兰连接时，管道与法兰采用焊接的方式进行连接。焊接前应对管道的焊口处进行处理，去除局部锌层，然后进行焊接。焊接完成后对焊口进行处理，涂红丹防锈漆1度，涂醇酸银粉漆2度。6.2.3.4管道压力试验和冲洗管道安装完毕后应进行系统试压，试压前应全面检查各安装件、固定支架等是否安装到位。 管道试压应分段、分层、分片进行。 管道有压时，不得转动卡箍、螺母等部件。 管道水压试验试分为强度试验和严密性试验两个阶段进行，强度试验压力为工作压力的1.5倍。升压要求分阶段逐步升压，每个阶段停压510分钟，对系统进行检查，管道系统无泄漏、无异常时，再度升压。当压力升值试验压力后，保压时间为10分钟，对系统进行检查，系统无泄漏、无异常即可结束强度试验过程。严密性试验在强度试验合格后进行，将管道的压力降到工作压力后，保压2小时，对系统进行检查，系统无泄漏、无异常为合格。压力试验结束后即可进行系统冲洗。冲洗使用洁净的水进行，冲洗水的流速不得小于1.0m/s，直至出口清洗水的浊度、色度与进水口的浊度、色度相同为止。6.2.3.5管道保温、伴热和标识在吊顶内的给水管道需进行防结露保温，保温材料为闭孔橡塑海绵管壳（板）。管道试压、冲洗及保温结束后，根据设计要求的形式、样式进行管道标识。6.2.4碳钢管道的施工方案适用冷冻、冷却水、热水等系统、蒸汽系统等6.2.4.1施工流程施工准备管道预制管道支架预制安装管道安装设备安装设备配管系统冲洗、试压管道保温管道标识系统调试验收移交6.2.4.2管道除锈、刷漆根据管道的锈蚀程度采取相应的手段对管道材料进行除锈处理。轻度锈蚀的管道采用钢丝刷配合粗砂布打磨管子的外表面至见金属色为止。重度锈蚀的管道采用喷砂处理去处管道外表面的锈蚀层。对于管道内部锈蚀较重的管材可采用拖曳钢丝球的手段进行除锈处理。除锈完成后立即进行管道外表面涂一度防锈漆工序。防锈漆要求：醇酸红丹防锈漆（或醇酸铁红防锈漆）、醇酸稀料。打开油漆桶前，先将油漆桶在地上滚动，使桶内油漆质地均匀。然后根据气温等环境条件以及手段（刷漆或喷漆）不同，将油漆倒入小容器调配成合适的浓度，油漆过稀或过抽稠都将影响刷（喷）漆的效果。管道两端均留出5060mm长不刷漆，待焊接工序完成后补刷。已经刷防锈漆的管道材料在存放过程中，要注意防止垫起存放，避免再度锈蚀。6.2.4.3管道预制管道预制应在平台上或平整的硬化预制场地进行，预制尺寸按修正的管段图进行，并留有调整余地，保证运输和吊装条件，标上标示，敞口要及时封堵，避免污染。预制组合段应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆扎点的位置。6.2.4.4管道切割当管道直径DN25时，可采用手锯或割刀切割。当管道直径DN150时，采用砂轮切割机进行切割。当管道直径DN200时，采用氧-乙炔火焰切割，但必须氧化铁清理干净，管端打磨平整。6.2.4.5管道焊接管径50mm的碳钢管道采用手工电弧焊。管径50mm的碳钢管道可采用气焊（氧气乙炔焊接）或手工电弧焊。6.2.4.6焊接坡口的加工坡口可采用手提砂轮机、角磨机、锉刀等进行加工，对于大直径管道也可采用氧-乙炔火焰切割进行预加工，但是氧-乙炔火焰切割后必须经过打磨，去除火焰切割表面的氧化层，使坡口整齐。6.2.4.7焊接坡口的形式当管道壁厚3mm时，留“I”形口（不开坡口），对口间隙为12.5mm。当管道壁厚3mm时，开65（6070）“V”坡口，钝边为11.5mm，对口间隙为23mm。当不同壁厚的管道、管件组对时，其壁厚大于规定时，应进行减薄处理（参见下图）。图中（a）为内壁减薄、（b）为外壁减薄。中低压管道坡口形式坡口形式简图壁厚(mm)对口间隙c(mm)钝边p(mm)坡口角度()不开坡口3.512.5V型3.5881.52.52311.511.560706065 不同壁厚管道组焊时减薄形式图6.2.4.8焊接参数手工电弧焊焊条采用J422。焊接工艺参数如下表。焊接工艺参数表焊接层次焊材电特性焊接电流(A)型号规格(mm)电源极性1、2J4222.5直流正接55-70交流电焊条打开包装后，放入焊条桶内置于干燥的环境，并立即使用，避免电焊条受潮。当焊条药皮不够干燥时将影响焊接质量，在这种情况下，需进行烘干后在进行焊接作业。6.2.4.9焊接操作焊接前点固时，根部必须焊透。不得有焊接缺陷。管径150mm为4点，每点长