底座盖注塑模设计说明书

中北大学材料科学与工程 学院 课程 设计 题目 底座盖 注塑模设计 作者 学院 专业 材料科学与工程学院 学号 指导教师 二 一五 年 一 月 二十六 日 中北大学 课程设计任务书 20142015 学年第 一 学期 学 院： 材料科学与工程学院 专 业： 高分子材料与工程 学 生 姓 名： 学 号： 课程设计题目： 起 迄 日 期： 2015 年 1 月 19 日 2015 年 1 月 31 日 课程设计地点： 中北大学材料科学与工程学院 指 导 教 师： 李迎春 谢江波 王文生 付一政 系 主 任： 下达任务书日期 : 2015 年 1 月 19 日 课 程 设 计 任 务 书 1设计目的： 通过塑料成型模具课程设计，强化学生课堂上学习到的塑料注射模具的知识，加深学生对注射模具动作原理的理解，培养学生独立设计注射模具的能力，使学生熟练掌握学生以后的毕业设计和从事相关工作打下良好的基础。 2设计内容和要求（包括原始数据、技术参数、条件、设计要求等）： 自行设计一个符合要求的塑料制件以及成型该制件的注射模具。 （ 1）对塑料制件的要求： 塑件 形状应有利于成型时充模、排气、补缩，同时能使塑料制品达到高效、均匀冷却，具有一定的力学性能及使用价值； 设计塑料制件时应明确指出塑件的尺寸精度、粗糙度、斜度、圆角、螺纹、侧孔、嵌件等； 成型该塑件的注射模具必须满足下列条件之一： ：成型模具应具有侧向抽芯机构； ：成型模具应具有自动脱螺纹机构； ：成型模具应具有点浇口凝料的自动脱出、顺序脱模、二级脱模等较为复杂的机构。 （ 2）对成型模具的要求： 所设计的模具能够高效地生产出外观和性能均符合使用要求的制品，模具结构合理，动作灵活，能够满足在 使用时连续生产、高效率、自动化、操作简便的要求。 3设计工作任务及工作量的要求包括课程设计计算说明书 (论文 )、图纸、实物样品等： 本次课程设计的工作内容包括以下几个部分： 塑料制件图纸一张，要求标注尺寸公差、粗糙度、技术要求以及所用原材料； 注射模具装配图（零号图纸）一张； 注射模具零件图至少四张，包括型腔零件图、型芯零件图、模板的零件图、杆件的零件图； 注射模具结构计算说明书一本。 注：以上各项内容均要求打印。 4主要参考文献： 1. 申开智 北京：中国轻工业出版社， 2003 2. 宋玉恒 北京：航空工业出版社， 1995 3. 注射模设计 108例 防工业出版社， 2002 4. 贾润礼 北京： 中国轻工业出版社， 2000 5设计成果形式及要求： 本次课程设计的设计成果以模具设计图纸和模具设计计算说明书的形式提交。 6工作计划及进度： 2015年 月 日 月 日 塑料制件设计 2015 年 月 日 月 日 模具结构计算及草图设计 2015年 月 日 月 日 模具装配图的绘制 2015年 月 日 月 日 模具零件图的绘制 2015年 月 日 模具设计计算说明书的撰写 2015年 月 日 答辩和成绩考核 系主任审查意见： 签字 ： 年 月 日 摘 要 模具是现代工业的重要工艺设备，随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔。 装备制造业在 2007年的迅速发展，尤其是汽车和电子电器产品的高速增长，为模具工业的发展营造了良好的市场环境。 本次设计 的是底座盖的注塑模具 ， 材料是 零件的工艺性分析到模具结构的设计再到工艺计算，一直到最后的模具装配图。 关键词： 底座盖； 注塑模具 ； 装配图 目 录 . 9 次 设计的目的 . 9 次 设计的要求 . 9 次 设计的步骤流程 . 9 . 10 件成型工艺性分析 . 10 件结构分析 . 11 型工艺分析 . 11 件材料性能分析 . 11 型面的确定 . 12 型面的选择原则 . 12 塑件分型面的确定 . 12 腔数量的确定 . 13 腔的排列方式 . 13 . 13 塑机型号的选择 . 14 塑机选择的一般原则 . 15 . 16 核注塑机的技术参数 . 7 统的设计 . 9 . 9 道的设计 . 10 流道的设计 . 10 流道的设计 . 11 口的设计 . 13 口形式的选择 . 13 . 14 . 20 . 21 注系统的平衡与冷料井的设计 . 21 注系统的平衡 . 22 料井的设计 . 22 . 17 . 24 成型零件的结构设计 . 18 模（斜滑块） . 18 芯 . 18 型零件工作尺寸的计算 . 18 . 20 架的确定 . 20 模板的尺寸及材料 . 21 . 22 . 22 . 22 . 23 模推出机构的设计原则 . 23 件的推出基本方式 . 23 . 23 . 25 热系统 . 25 却系统 . 25 却介质 . 25 却系统的计算 . 25 参考文献 . 错误 !未定义书签。 总结 . 错误 !未定义书签。 1 次 设计的目的 1通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。 2通过计算、绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行塑料模具设计全面的基本技能训练。 3综合运用塑料模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理等先修课程的知识，分析解决塑料模具设计问题 。 次 设计的要求 确选用成型设备，合理确定模具结 构 出模具结构方案： 模具结构合理，质量可靠，操作方便 高效、优质、安全生产，模具寿命长 可根据模具设计和制造要求提出修改塑件要求，必须征得客户同意 正确确定成型零件的结构形状、尺寸及技术要求 制造工艺性良好，造价便宜 充分利用塑料成型优良的特点，尽量减少后加工 次 设计的步骤流程 成装配图 2 件成型工艺性分析 件结构分析 此次设计的塑件是 底座盖 ，其零件图和三维图分别如下图所示。 图 2件图 图 2维图 型工艺分析 影响塑件精度的因素很多， 如 塑料的收缩 率， 注塑成型条件（时间、压力、温度等），塑件形 状、模具结构（浇口、分型面的选择），飞边、斜度、模具的磨损等都直接影响制品的精度。按 1978 标准，塑料件尺寸精度分为 8 级，本塑件所用材料为 此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用一般精度 5 级。 由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度。只有塑件高度不大、没有特殊狭窄细小部位时，才可以不设计斜度。最小脱模斜 度与塑料性能、收缩率、塑件的几何形状等因素有关。 考虑到本塑件的结构以及模具的侧抽芯结构，可以使开模后塑件自动留在型 3 腔中，所以不需要考虑脱模斜度。 件材料性能分析 1、 耐冲击性聚苯乙烯 （ 是通过在聚苯乙烯中添加聚丁基橡胶颗粒的办法生产的一种抗冲击的聚苯乙烯产品。 乳白色不透明颗粒 50180 00 氯化烃 ,酮类和酯类 有机酸 ,碱 ,盐 ,低级醇及其水溶液 ,不耐沸水 便宜的工程塑料之一 ,和C/材料的光泽性比较差 ,综合性能也相对差一些 . 因为 做出的产品很脆 ,而丁二烯的韧性很好 ,加入丁二烯后可使 3倍 但其综合性能还是不如 C/ . 2、 因 橡胶，在一定程度上影响了其流动性，注射压力和成型温度都宜高一些。其冷却速度比 需足够的保压压力、保压时间和冷却进间。成型周期会比 加工温度一般在 190为宜。 白边 ” 的问题，通过提高模温和锁模力、减少保压压力及时间等办法来改善，产品中夹水纹会比较明显。 S，是无定型塑料，热稳定性好，非牛顿流体，易于成型。具有良好的可塑性和较小的成型收缩率，是热塑料成型工艺性能最好的品种之一，易制作形状复杂的制品。 型面的确定 型面的选择原则 塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合 理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。 分型面的选择 应遵循以下基本 原则 1）有利于保证塑件的外观质量； 2）分型面应选择在塑件的最大截面处； 4 3）尽可能使塑件留在动模一侧； 4）有利于保证塑件的尺寸精度； 5）尽可能满足塑件的使用要求； 6）尽量减少塑件在合模方向上的投影面积； 7）长型芯应置于开模方向； 8）有利于排气； 9）有利于简化模具结构。 塑件分型面的确定 根据塑件的结构形式，分型面选在 底座盖 的最大平 面处，如下图 图 2件分型面 腔数量及排列方式的确定 腔数量的确定 为了制模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。型腔数目的确定一般可以根据经济性、注射机的额定锁模力、注射机的最大注射量、制品的精度等。一般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。 该塑件精度 要求不高，生产批量适中，且具有两边抽芯， 但 抽芯距较 短 ，从模具加工成本 及 制品生产成本考虑，故拟定为一模 四 腔。采用一模 四腔 ，能够适应生产的需求，潜伏式点浇口，浇口去除方便，模具结构孔不复杂，容易保证塑件质量。 5 腔的排列方式 该塑件有两个侧孔，要使侧抽芯从塑料脱出，必须设计一套自动抽芯的结构，并且采用一模 两 腔，型腔的排列方式采用单列直排，如图 2 图 2型腔的排列方式图 具结构形式的确定 从上面的分析可以知道，本模具采用一模 两 腔，推件板推出，在动模部分设计一个成型滑块来成 型，因此基本上可以确定模具结构形式为 塑机型号的选择 塑机选择的一般原则 注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。 注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具 相匹配的注射机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。 6 预选型腔数选择注塑机 模具所需的塑料熔体注射量 式中 m 一副模具所需的质量或体积（ n 初步选定的型腔数，这里 n=4 单个塑件的质量或体积（ 浇注系统的质量或体积（ 是个未知量，对于流动性好的普通精度塑件，浇注系统凝料为塑件的质量或体积（ 15%对于流动性不好或是精度要求高的塑件，浇注系统凝料为塑件的质量或体积（ 在学校做设计时常以 塑件和流道凝料（包括浇口）在分型面的投影面积及所需锁模力 式中 A 塑件及流道凝料在分型面上的投影面积（） n 初步 选定的型腔数，这里 n=4 单个塑件在分型面上的投影面积（） 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积（） 模具所需的锁模力（ N） 塑料熔体对型腔的平均压力（） 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积（）在模具设计好前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，大致是单个塑件在分型面上的投影面积（）此可用 成型时塑料熔体对型腔的平均压力（）一般为注塑压力的 30%查表可得 12030= 7 式中型腔压力取 30注塑成型机按结构形式可分为立式、卧式、和直角式三类。立式注塑机是注射柱塞（或螺杆）垂直装设，锁模装置推动模板也沿垂直方向移动，主要优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上（下模）安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落。其缺点是制品自模具中顶出后不能靠重力下落，需靠人工取出，这就有碍于全自 动操作，但附加机械手去产品后，也可实现全自动操作。卧式注塑机是注射柱塞或螺杆与合模运动方向均沿水平装设，其优点是机体较低容易操纵和加料，制件顶出后可自动坠落，故易实现全自动操作。直角式注塑机是注塑机柱塞或螺杆与合模运动方向相互垂直，这种注塑机的主要优点是结构简单，便于自制，适用于单件生产中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件，同时常利用开模时丝杆的转动来拖动螺纹型芯或型环旋转，以便脱下塑件。考虑到生产成本和易于实现自动化，塑件还是靠自身重力下落比较合适，且重心较低安装稳妥。 通过上述的分析，该塑件的注射量和锁 模力较大，由于本模具具有抽芯机构，设计较复杂，同时考虑到开模行程和脱模力的原因，所以应该采用卧式注射机。 根据每一生产周期的注塑量和锁模力的计算值，查阅参考书， 可选用50 卧式注射机（上海第一塑料机械厂），其参数见下表： 理论注射容量 /8 锁模力 /50 螺杆直径 /0 拉杆内间距 /80 250 注射压力 /70 移模行程 /20 注射速率 /(g/s) 60 最大模厚 /00 塑化能力 /(g/s) 小模厚 /00 螺杆转速 /(r/14 200 定位孔直径 /5 喷嘴球半径 /0 喷嘴口直径 /模方式 双曲肘 核注塑机的技术参数 1. 校核模具的型腔数 n 由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数 n， 8 123 60 0/ m =(4 4 式中 k 注射机最大注射量的利用系数，一般取 注射机的额定塑化量（ s） t 成 型周期，取 30s 0=130=169170=射压力校核合格 式中 k 取 p 取 130于薄壁深腔模。 F 0k A F=450校核后得出锁模力合格。 9 注系统的设计的基本要点 所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型 腔的进料通道，具有传物质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道、分流道、冷料穴、浇口。 图 3浇注系统 浇注系统设计得正确与否对塑件品质影响很大，对浇注系统的基本要求是： 熔接痕的存在主要会影响外观，使得产品的表面 较差；而出现熔接痕的地方強度也会较差。 免严重紊流。防止卷入、吸收气体。 过度保压会使产品密度较大，增加內应 力，甚至出现飞边。 模多腔情形下，要让进入每一个型腔的熔体能 10 够同时充满，而且使每个型腔的压力相等。 道的设计 流道的设计 1）为便于将凝料从主流道中拉出，主流道通常设计成锥形，其锥角 =26。 内壁表面粗糙度一般为 2）为防止主流道与喷嘴处溢料及便于将主流道凝料拉出，主流道与喷嘴应紧密对接，主流道进口处应制成球面凹坑，其球面半径为 R 2 =R 1 +(1 2)入深度 3 5 3) 为了物料的流动阻力，主流道末端与分流道连接处呈圆角过渡，其圆角半径 r=1 3 4) 主流道长度 L 应尽量短，否则将增加主流道凝料，增大压力损失，一般主流道长度由模具结构和模板厚度所确定，一般不大于 60 L=40 5) 因主流道与塑料熔体反复接触，进口处与喷嘴反复碰 撞，因此，常将主流道设计成可拆卸的主流道衬套，用较好的钢材制造并进行热处理，一般选用 10 制造，热处理硬度为 55。 2. 主流道尺寸 根据所选注塑机，则主流道小端尺寸为 d=注射机喷嘴尺寸 +(1)=流道球面半径 射机喷嘴球头半径 +（ 1 2） =20+2=22. 主流道衬道的形式 本设计虽然是小型模具，但是为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取 40图 3套采用 ，热 处理淬火后表面硬度为 5357 图 3主流道衬套 4. 主流道凝料体积 11 )(12 22 z = 1240 （ 22 ） 0.8 . 主流道剪切速率校核 由经验公式 q=(825/s 5 103/s 2/)=校核合格 流道的设计 1. 分流道的布置形式 分流道是连接主流道到和浇口的进料通道。在单腔膜中，常不开设分流道，而在多腔膜中，一般都设置有分流道，塑料沿分流道流动时，要求通过它尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能小，阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道如 图 5示。分流道应短而粗。但为了减少浇注系统的回料量，分流道也不能过粗。过粗的分流道冷却缓慢，还会增长模塑周期。 2. 分流道的长度 长度应尽量取短，且少弯折。该模具的分流道的长度很短， 第一级分流道 0 第二级分流道 5 三级分流道 0. 分流道的形状及尺寸 分流道的截面形状有圆形、半圆形、矩形、梯形、 U 形等多种。在流过同等横截面积的条件下，横截面为正方形的流动阻力最大，传热最快，热量损失最大，因此对热塑性塑料注射模而言，不宜采用正方形 的分流道。而圆形横截面流动阻力小，热量损失最小，熔体降温也最慢，但从加工来说，它需要同时在动模和定模上开设半截面，要使两者完全吻合，制造较困难。半圆形和矩形截面的分流道比表面积（即表面积 /体积比）较大，较少采用。而梯形截面、 U 形截面的分流道，加工容易且热量散失和流动阻力也不大。为了便于机械加工及凝聊脱模，本设计 12 的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面。梯形截面分流道容易加工，且塑料熔体的热量散失及流动阻力均不大，一般可以采用下面的经验公式来计算截面尺寸： B= = = 由于 要自行设计。取 B=6= 2 6=4 ，取 H=4 1）分流道截面形状如图 从 理论上 流道可比 0%，但是 为了刀具的统一和加工方便，在分型面上的分流道采用 一样的截面。 （ 2）凝料体积 分流道长度 L=（ 40+25+20 2） 2=210 分流道截面积 A= 42 46 =20 2凝料体积 33 0 020210 分（ 3）分流道剪切速率校核 采用经 q =(=350 5 103/s 3 22 n . 分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度 不要求很低，一般取 m 1.6?m，这样的表面稍不 光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。 避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。此处 1.6 m 从前面图中可以看出，流道分两组，流道开在塑件的中心处，通过作图可以看出，该模是由主流道、一级分流道、二级分流道、三级分流道和点浇口组成。 13 口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短通道（除了直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。 浇口的主要作用： 1） 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流 ； 2） 易于切除浇口尾料； 3） 对于多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。 当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，黏度降低，提高流动性能，有利于充型，但是浇口尺寸过小会使压力增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。 口形式的选择 在注塑模设计中，按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式有如下几种： 直接浇口、中心浇口、侧浇口 、环行浇口、轮辐式浇口、爪形浇口 、点浇口、 潜伏式浇口 。 各种浇口的结构形式如图 3示： 14 图 3浇 口结构形式 浇口的设计与塑件的形状，截面尺寸，模具结构，注射工艺参数及塑料性能等因素有关。浇口的截面尺寸要小，长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭。便于与塑件分离或切除，且浇口的痕迹不明显。由于我设计的是中小型塑件一模多腔表面不允许有大的痕迹的塑件，所以选用 点浇口。 口位置的选择 浇口的位置选择，应遵循如下原则： 1. 避免制件上产生喷射等缺陷 避免喷射有两种方法： a 加大浇口截面尺寸，降低熔体流速； b 采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。该模具采用方法 a。 2. 浇口应开设在塑件截 面最厚处； 3. 有利于塑件熔体流动； 4. 有利于型腔排气； 5. 考虑塑件使用时的载荷状况； 6. 减少或避免塑件的熔接痕； 7. 考虑分子取向对塑件性能的影响； 8. 考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响； 9. 防止将型芯或嵌件挤歪变形。 鉴于上述原则，本模具浇口位置取在塑件顶部圆中心。 口的尺寸的确定 浇口截面积通常为分流道截面积的 ，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度约为 2右。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试 模时逐步修正 . 由经验公式得： d= 式中 A=n 塑料材料系数取 0.6 k 塑件壁厚的函数值取 15 浇口剪切速率的确定 由经验公式得： 14133 q 在 1514 1010 围内，剪切速率校核合格。 注系统的平衡与冷料井的设计 注系统的平衡 流道排列的原则： 1）尽可能使熔融塑料从主流道到各浇口的距离相等。 2）使型腔压力中心尽可能与注射机的中心重合 。 几种常见的平衡式浇注系统如图 3示： 图 3 浇注系统的平衡方式 对于该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状和截面尺寸也相同，各个浇口也相 同，因此浇注系统是平衡的 料井的设计 16 1主流道冷料穴 采用半球形，半径比主流道末端半径大 1心比分流道低 1冷料井设在斜销固定板上。 2分流道冷料穴 在分流道端部加长 2 图 3 17 型零件的设计要点 模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。成型零件包括凹模。型芯、镶件、成型杠和成型环等。成型过程中成型零件受到塑料熔体的高压作用，料流的冲刷，脱模 时与塑件间发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状、较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外还要求成型零件具有合理的结构和良好的加工工艺性，具有足够的强度、刚度和表面硬度。 在设计模具时，应根据塑件的尺寸精度等级确定模具成型模具成型零件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的因素相当复杂，这些因素因作为确定成型零件工作尺寸的依据。 影响塑件尺寸精度的主要因素有如下几个方面： （ 1）塑件收缩率所引起的尺寸误差。塑件成型后的收缩率与塑料的品种，塑件的形状、尺寸、厚度、模具的结构，成型工艺条件等因素有关。在模具 设计时，要准确的确定收缩率是很困难的，因为成型后实际收缩率与计算收缩率是有差异的，生产中工艺条件变化，塑料批次的改变也造成塑件收缩率的波动，这些都会引起塑件尺寸的变化。 （ 2）模具成型零件的制造误差。模具成型零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素之一。成型零件加工精度愈低，成型塑件的尺寸精度也愈低 （ 3）模具成型零件的磨损。模具在使用过程中，由于塑料熔体流动的冲刷、脱模时塑件的摩擦、成型过程中可能产生的腐蚀性气体的锈蚀以及由于上述原因造成的成型零件表面粗糙度提高而重新进行打磨抛光等，均会造成成型零件尺寸的变化。磨损的结果使型腔尺寸变大，型芯尺寸变小。 （ 4）模具安装配合的误差。模具成型零件装配误差以及在成型过程中成型零件配合间隙的变化，都会引起塑件尺寸的变化。 一般情况下，收缩率的波动、模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要原因。而收缩率的波动引起的塑件尺寸误差随塑件尺寸的增大而增 18 大。因此生产大型零件时，若单靠提高模具制造精度等级来提高塑件精度是比较困难和不经济的，应稳定成型工艺条件和选择收缩率波动较的塑料。生产小型塑件是，模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要因素，因此，应提 高模具精度等级和减少磨损。 设计成型零件是应根据塑料的特性和塑件的结构及精度要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位和冷却水道的布置等，然后根据成型零件加工、热处理、装配等要求进行成型零件的结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对重要的成型零件进行刚度和强度的校核。 成型零件的结构设计 模 底座盖 的外壁为圆筒形状，带有侧凸台和侧凹孔，要进行侧向抽芯，可采用瓣合模的结构形式。本模具采用的凹模即为斜滑块。其结构形式比较复杂，详图见模具零件工作图（ 芯 本模具有两个型心： 主型芯是一个简单的整体式圆柱体型芯。成型部分用数控铣床铣出，热处理后用线切割切割外形，然后用电极对成型面进行精加工 。其结构形式如图 4示： 图 4型芯 型零件工作尺寸的计算 塑件尺寸公差由塑料制件尺寸公差表（标准 得，根据要求， 选用 查塑料成型模具书表 3具制造 19 公差等级为 由公式 00( ) (1 ) ( 0 . 5 0 . 7 5 ) s L 式中 s 塑件的收缩率，取 塑件外径尺寸； x 修正系数（取 塑件公差值（由塑件的公差表查得）。 制造公差，取 /4或 /5； 型腔圆柱面半径 (1+ 22- 0+腔的凸台到圆柱中心的距离 H= (1+ 24- = +型芯的径向尺寸 (1+ 18 - 0+型芯接触面高度尺寸 (1+ 18- =+型芯的径向尺寸 (1+ 2 - 0+ 0+型芯接触面高度尺寸 (1+ 3- =3 0+于本次是课程设计，参考的资料有限，故在选择材料的过程中我都是选择型号和材料以及尺寸都是高于要求的，故对于型腔零件强度、刚度的校核可以不用进行。 20 架的确定 以上内容计算确定之后，便可根据计算结果选定模架。在学校做设计时，模架部分可参照各模板标准尺寸来绘图；在生产现场设计中，尽可能选用标准模具，确定出标准架的形式、规格及标准代号，这样能大大缩减模具制造周期，提高企业经济效益。 模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对于大型模具，这一点尤其重要。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，在根据成型零件尺寸结合标准模架，利用 架制造商为 96。 模具上所有的螺钉 尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便的分开两块模板。 本模具的模架结构简图如下： 图 5 模架的结构 21 模板的尺寸及材料 170150度为 15 定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为 45 钢。 定位圈通过 4 个 内六角圆柱螺钉与其连接。 170150度为 15 定模板应有一定的厚度，并且有足够的强度，一般用 45钢或 好调质 230270 5. 动模板 （ 170150度为 20 与定模板一样，推件板也应有一定的厚度，并且有足够的强度，一般用 45钢或 好调质 230270 15080度为 30 作用为固定型芯。 150100度为 20 材料为 45钢。 150100度为 20 材料为 45钢，用 4个 170150度为 30 动模底板 应有较高的平行度和硬度，因为该套模具的型芯固定在支承板上。材料较宜采用 45钢，调质 230270 22 当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。如需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。 向机构的整体设计 向机构的设计原则 1. 导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至 模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变 形。 2. 为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，即可削去一个面或在导套的空口倒角，该模具采用无导套，无倒角设计。 3. 在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。 4. 动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。 23 注射成型每一循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置成为脱模机构，也常称为推出机构。 模推出机构的设计原则 塑件推出（定出）是注射成型过程中的最后一个环节，推 出质量的好坏将最后决定塑件的质量，一次，塑件的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵守下列原则。 1推出机构应尽量设置在动模一侧。 2保证塑件不因推出而变形损坏。 3机构简单、动作可靠。 4良好的塑件外观。 5合模时的准确复位。 件的推出基本方式 1推杆推出是一种基本的、也是一种常用的塑件推出方式。常用的推杆形式有圆形、矩形、阶梯型。本设计采用最基本的直推杆的形式。 2推件板推出对于轮廓封闭且周长较长的塑件，采用推件板推出机构。推件板推出部分的形状根据塑件形状而定。本设计采用 推件板推出。 3大型深腔塑件，经常采用或辅助采用气压