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机械制造行业车间 员工安全生产教育培训资料,（一）提高员工安全意识，提升安全素质。 （二）引导员工树立安全观念：包括职工的安全意识、安全态度、安全认识观、安全知识等 （三）让员工实现：要我安全我要安全我会安全。通过安全教育培训，教授他们一些理念、技能。同时还可以使他们在平时去教授他人，影响他人 （四）企业做到以人为本：将安全生产养成一种习惯，融入到日常工作中的每时每刻、每分每秒,一、培训的目的,安全第一,关注安全 关爱生命,当把人的生命比作是“1”时，生活就是在“1”后面加“0”，（如爱情、房子、车子、儿子等幸福指数）后面加的“0”越多，说明事业越成功、家庭越幸福。倘若人的生命不存在了或人体受到较大伤害，后面加再多的“0”还有什么意义呢？,？,安全是一切的保证,安全事故除了受伤害的员工本人身心受损，给父母老人、妻子儿女、亲朋好友，甚至上下几代人带来的精神痛苦和经济损失，是无法估量和难以弥补的！,上有老，下有小，出了事故不得了！,接受安全教育是新工人进厂 的首选课题 厂 级 、 部门级安全教育和车 间 班组三级 安 全 教 育是经常开展的工作 员工要具备具体各班组、各岗位的安全知识,二、培训形式,为自己、为家人、为企业重视安全,三、安全相关概念,1、安全：是指生产系统中人员免遭不可承受危险的伤害。 a、多年来一直没有发生事故； b、不可接受风险得到有效控制； c、安全是在一定社会、经济、文化、技术条件下 可以接受的危险； d、基本达到法律法规要求。 “无危则安，无缺则全” = 安全,安全为了生产、生产必须安全 对安全要求的程度，体现生活 的质量、层次、品位 高看自己 享受安全 安全管理的变化,2、为什么要安全？,带来家庭幸福、生活安定 企业发展 社会和谐的基本条件 如果对安全的漠视 后果很严重哟！,若是早点听师训， 何必伤腿折胳膊。,3、长期的安全带来什么?,事故是指在生产和行进过程中，突然发生的与人们的愿望和意志相反的情况，使生产进程停止或受到干扰的事件,安全第一 警钟长鸣！,4、什么是事故？,生产：盲目追求生产数量、大脑与手脚动作不协调 产品：操作规程、设备保养、安全卫生、运输、储存 生活：交通、食宿、社交 活动：接待、会议、购物、旅游等 用电、突发事件的处理 ,5、我们可能面对的安全风险,二、安全相关概念,6、选择风险控制措施时的优先顺序,7、安全管理方针,我国安全生产管理方针：安全第一，预防为主，综合治理 我国消防工作方针：预防为主，防消结合 我国职业病防治方针：预防为主，防治结合；分类管理，综合治理,8、安全工作的基本含义：,（1）将安全工作摆在经营中 最基本的位置 （2）做好事前管理，防止事故发生 （3）教育为重，加强人员教育， 做好人的工作 （4）安全生产，人人有责,9、消除隐患、事故苗子的思路-预防为主,事故的发生有原因和预兆，一次重大事故前必然孕育着许多事故苗子,消除“事故苗子”避免事故的发生 “事故金字塔理论” ： 对330起跌倒事故分析 300：29：1,重伤或死亡1起,轻伤或微伤29起,无伤害或事故苗子300起,10、企业安全文化定义,定义一：被企业组织的员工群体所共享的安全价值观、认知、态度、习惯、道德和行为规范组成的统一体。 定义二：一个单位的安全文化是个人和集体的价值观、态度、能力和行为方式的综合产物，它决定于健康安全管理上的承诺、工作作风和精通程度。 企业安全文化精髓是“以人为本”，安全工作是围绕人进行的，需要人掌管、运作、推动、实施,11、什么是安全危险源？,-可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。 危险源的实质：具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方 危险源构成的要素；潜在危险性、存在条件和触发因素 危险源的发展要素：在触发因素的作用下，危险源转化为危险状态，继而转化为事故,12、什么是事故隐患？,事故隐患是指作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷 事故隐患的实质：有危险的、不安全的、有缺陷的“状态” 事故隐患发展的要素：可在人或物上表现出来,13、安全事故的分类,（1）轻伤事故：造成职工肢体伤残，表现为劳动能力轻度或暂时丧失的伤害 （2）重伤事故：造成职工肢体残缺或视觉、听觉等器官受到严重损伤，一般能引起人体长期存在的功能障碍，或劳动能力有重大损失的伤害 （3）死亡事故：一次死亡1-2人的事故 （4）重大死亡事故：一次死亡3-9人的事故 （5）特大死亡事故：一次死亡10人以上的事故,四、造成生产安全事故的原因,1. 人的因素：人员缺乏安全知识，疏忽大意或采取不安全的操作动作等而引起事故 （1）只求生产数量 （2）违章操作 （3）违反劳动纪律 2. 物的因素：机械设备工具等有缺陷或环境条件差而引起事故 3. 人与物的综合因素：上述两种因素综合引起。,四、造成生产安全事故的原因,直接原因,间接原因,事故原因,物的原因,人的原因,技术原因,教育原因,身体原因,精神原因,管理原因,习惯原因,4、产生不安全行为的四种主要原因是：,不知道正确的操作方法； 虽然知道正确的操作方法，却为了快点干完而省略了必要的步骤 按自己的习惯操作 麻痹侥幸心理，工作蛮干，在“不可能意识”的行为中发生安全事故,5、员工常见的八种不安全行为：,操作错误、忽视安全、忽视警告：未经许可开动、关停、移动机器，开、关机器时未给信号，开关未锁紧，造成意外转动、通电或漏电等， 忘记关闭设备，忽视警告标记、警告信号，操作错误，奔跑作业，机器超速运转，手伸进冲压模，工件坚固不牢，用压缩空气吹铁屑。,员工常见的八种不安全行为：,2、造成安全装置失效：安全装置被拆除、堵塞，作用失效，调整的错误造成安全装置失效。 3、使用不安全设备：临时使用不牢固的设施，使用无安全装置的设备 4、手代替工具操作：用手代替手动工具，用手清除切屑，不用夹具固定、用手拿工件进行机加工， 物品存放不当。,员工常见的八种不安全行为：,5、冒险进入危险场所：冒险进入涵洞，接近漏料处，危化品房，基建工地。 6、攀、坐、动不安全位置：在起吊物下作业、停留，机器运转时加油、修理、调整、焊接、清扫等，有分散注意力的行为。,员工常见的八种不安全行为：,7、员工不安全装束 未穿戴劳保用品：在必须使用个人防护用品用具的作业场所忽视其作用。 从事电工作业不穿戴合格的劳动防护用品及防护具； 未戴护目镜或面罩； 未戴防护手套； 穿拖鞋上班；,未佩戴呼吸护具； 长发未盘起或未佩工作帽； 在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥过大服装； 操纵带有旋转零部件的设备时戴手套； 对易燃、易爆等危险物品处理错误。,员工常见的八种不安全行为：,8、管理者思想上安全意识淡薄，在行动上不学习，不贯彻落实公司安全检查、安全教育培训制度，这是最大的不安全行为。,员工常见的八种不安全行为：,5、人员的安全管理,事故的四m构成要素 人的不安全行为 物的不安全状态 较差的管理 危险的环境,6、物的不安全状态的表现,（1）机械、电气设备带“病”作业。 （2）机械、电气等设备在设计上不科学，形成安全隐患。 （3）防护、保险、警示等装置缺乏或有缺陷。 （4）物体的固有性质和建造设计使其存在不安全状态。 （5）设备安装不规范，维修保养不标准，使用超期、老化。,6、物的不安全状态的表现,简单地讲有：防护、保险、信号等装置缺乏或有 缺陷； 设备、设施、工具、配件有缺陷； 个人防护用品缺少或有缺陷； 生产作业场所、施工现场环境不良等， 具体地讲有以下诸种： 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；（如未用光电保护器） 无防护；（常见的安全工具有：弹性夹钳、专用夹钳、磁性吸盘、镊、钳、钩等 ） 无防护罩、限位柱； 无安全保险装置 ；（如无“双手联动装置”）,7、管理的缺陷和环境因素,（1）违章指挥。 （2）隐患整改不力。 （3）未进行相应的安全 教育和上岗培训。 （4）安全投入不足。 （5）应急措施不合理。,8、 车间主要危险源、危害因素及人与物的不安全注意事项,机械设备可造成碰撞、夹击、剪切、卷入等危险，操作者在送料、取料等过程中将手伸入危险区内造成事故。主要危险部位如下： 1）旋转部件和成切线运动咬合处。如齿轮、链条 2）旋转的轴。如丝杆 3）旋转的凸块和孔快。如风扇叶、飞轮 4）接近类型。如锻锤锤体、压机滑块 5）通过类型。剪切机刀刃 6）其他。如单向滑动,金工车间主要设备:压力机、拉伸机、车床、钻床、抛丸机、压铸机、模具,无报警装置； 无安全标志； 无护栏，或护栏损坏； 电气未接地；绝缘不良； 局部无消音系统、噪声大； 无视物流安全通道的存在； 未安装防止错误操作的安全装置； 防护不当；防护罩未在适当位置； 安全防护装置调整不当；,8、 车间主要危险源、危害因素及人与物的不安全注意事项,9、危险源可以是一次事故、一种环境、一种状态的载体,1）机械伤害：压机挤压、机加工设备致伤（占总事故80%） 2）起重伤害 3）触电 4）车辆伤害（走专门人行通道，车让人先行） 5）高处坠落 6）火灾隐患,五、从业人员安全须知,“三违”：违章指挥、违章作业、违反劳动纪律。 “四不伤害”：不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害、保护他人不受伤害 。 “四不放过”：事故原因没有查清不放过、事故责任者没有处理不放过、广大职工没有受到教育不放过、防范措施没有落实不放过。,五、从业人员安全须知,1.虚心学习,掌握技能 以虚心的态度认真学习 不懂的地方一定要问清楚 要努力掌握学到的知识 要逐步进行实践 生产技能要反复进行练习 不能只求产量，忽视安全,五、从业人员安全须知,进入新的工作岗位之前，应首先了解： （1）这个岗位的生产及工艺特点。 （2）了解整个生产过程中易造成伤害的环境、环节以及就注意的安全事项、职责和规程规范。 （3）了解所接触及岗位可能存在的物质（包括固体、气体、液体等）的化学、物理性能及对人体的影响和相应防护措施。 （4）了解所在部门的设备状况，包括主要设备和特种设备及有关设施的性能作用、分布状况、危险等级、管理措施及应急措施等。,安全作业五要点：,（1）作业指导书或操作规程； （2）整理、整顿（“安全之母”）； （3）检查、维修（定期）； （4）短时间危险预知班组会； （5）手示呼叫。（即手势）,2.遵守安全生产的一般规则,“安全三原则”： 整理整顿工作地点，有一个整洁有序的作业环境。 经常维护保养设备。 严格按sop标准进行操作（标准操作规程/制造作业程序/标准操作程序 ）,标准,安全,方便,正确,迅速,3.认真接受安全生产教育,“三级安全教育” 厂级、部门/车间级、班组级 安全管理中的“四全管理”： 全员 全面 全过程 全天候 “四全”的基本精神：人人、事事、 时时、处处都要把安全 放在首位。,3.认真接受安全生产教育,安全生产的“四个必须” ： （1）必须人人注意安全：不但要注意自己的安全，还要注意别人的安全和其他各种安全隐患 （2）必须事事注意安全：做任何事情都要注意安全，不要因为熟练而忽视安全 （3）必须时时注意安全：如不要因为即将下班而加快速度，违章操作，忽视安全 （4）必须处处注意安全：在任何地方都要注意安全,影响企业安全生产最常见的六种职工心理状态：,自我表现心理； “经验”心理； 侥幸心理 ； 从众心理； 反常心理； 逆反心理 。,4.严格遵守安全生产规章制度和操作规程,“五必须” 必须遵守厂纪厂规 必须经安全生产培训考核合格后持证上岗作业 必须了解本岗位的危险、危害因素 必须正确佩戴和使用劳动防护用品 必须严格遵守危险性作业的安全要求,4.严格遵守安全生产规章制度和操作规程,“六严禁” 严禁在禁火区域吸烟、动火 严禁在上岗前和工作时间饮酒 严禁擅自移动或拆除安全装置和安全标志 严禁擅自触摸或使用与已无关的设备、设施 严禁在工作时间串岗、离岗、睡岗或嬉戏打闹 严禁只求生产数量违章操作,5.做到“四不伤害”,“四不伤害”： 不伤害自己 不伤害他人 不被他人伤害 保护他人不受伤害 两人以上共同作业时注意协作和相互联系 立体交叉作业时要注意安全,6.注意遵守安全警示标志提出的要求,安全警示标志牌是由安全色、几何图形和图像符号构成的，用以表示禁止、警告、指令和提示等安全信息。 分禁止标志、警告标志、指令标志和提示标志四大类型。,红色,黄色,蓝色,绿色,国家规定的安全色有红、兰、黄、绿四种颜色及其含是,红色表示禁止、停止、（也表示防火）。 兰色表示指令，必须遵守的规定。 黄色表示警告、注意。 绿色表示提示、安全状态、通行。,红色,黄色,蓝色,绿色,7.正确佩戴使用劳动防护用品,劳动防护用品按照人体防护部位分为十大类： 头部防护用品：如：头盔 眼面防护用品：如：护目镜 听力防护用品：如：耳塞 呼吸防护用品：如：口罩 手臂防护用品：如：手套 躯体防护用品 足腿防护用品 坠落防护用品 皮肤防护用品 其它防护用品,8.使用安全装置和安全设施的注意事项,“四有四必”： 有台必有拦 有洞必有盖 有轴必有套 有轮必有罩,9.生产区域行走的安全规则,在指定的安全通道上行走，有人行横道线之处应走横道线。 叉车/板车穿过通道时，看清左右两边人员、物资位置，确认能通过，才可以通行。 禁止在正进行吊装作业的行车或叉车下行走，不准在吊运物件下通行或停留。 注意配件周转箱等物资堆码高度，防止倒覆压伤。 禁止在设备、设施或传送带上行走。 在沾有水或油的地面或楼梯上行走时要特别注意防滑跌。,车间内应走行人通道,10.开工前 完工后的安全检查,开工前 了解生产任务、作业要求和安全事项。 工作中 检查劳动防护用品穿戴、机械设备运转安全装置是否完好。 完工后 应将阀门、开关关好：气阀、水阀、电气开关等； 整理好用具和工具箱，放在指定地点； 危险物品应存放在指定场所，填写使用记录，关门上锁。,11.几个危险时段易出安全事故,几个危险时段 刚上班半小时、下班前半小时、感冒时、天气闷热时，连续工作几个小时未休息等几个危险时段 容易产生单调感，心理、体力上疲劳,降低注意力 ，操作者须调整、集中精力,六、几种通用作业的安全要求,1、用电安全基本要求 车间内的电气设备不要随便乱动，发生故障不能带病运转，应立即请电工检修。 经常接触使用的配电箱、闸刀开关、按钮开关、插座以及导线等，必须保持完好。 需要移动电气设备时，必须先切断电源，导线不得在地面上拖来拖去，以免磨损，导线被压时不要硬拉，防止拉断。 打扫卫生、擦拭电气设备时，严禁用水冲洗或用湿抹布擦拭，以防发生触电事故。 停电检修时，应将带电部分遮拦起来，悬挂安全警示标志牌。,2、冲压机械伤害的原因,（1）冲压作业造成的伤害事故与作业人员精神状态、健康状况、注意力是否集中、操作方式、行为习惯、机械本身的安全状况等有密切的联系。 （2）锻锤锤体下送料和从冲模中用手将冲件取出来的时候，手伸进冲头和冲模之间的危险区域而发生事故。,2、冲压机械伤害的原因,（3）冲床的连续行程，是最危险的，容易造成伤害事故。 （4）意外碰到踏板或手动开关，冲压机械突然启动，发生意外事故。 （5）在冲床工作中也会发生与其它机械类似的如身体被转动部位卡住，被掉落的重物砸伤等,3、冲压机械伤害的预防,（1）作业前，仔细检查操控机构是否灵活、可靠、是否松动。特别要注意操控系统的弹簧有无失效或断裂现象。 空载1-2分钟试验机器的运转是否正常，滑块是否有迟滞或连冲现象，安全装置是否完好、有效,3、冲压机械伤害的预防,（2）手工送取零件时，必须使用合适的专用工具，工作中自始至终使用安全装置或辅助钳具。 （3）作业中发生机器运转声音不正常，产生连冲、操控不灵或电气故障，应立即停机检查、报告、修理,3、冲压机械伤害的预防,（4）脚踏开关使用必须加防护档板。 （5）在机器运转过程中，严禁检查、修理转动和工作部位，调整、修理、清理检查模具等工作，必须停机后进行。 （6）工作结束后，关掉电源，进行整理、整顿、清扫、保养工作,4、冲压工安全操作规程,开机前先将机台周围无关的物料整理后，检查模具是否锁好 。 检查冲床油，电，气路是否正常 。 检查设备各种开关是否能正常使用及操作方式是脚踏或双手操作。 生产时一人一机，不允许两人以上同时操作一个机台，除作业员外任何人不得进入警戒线内,4、冲压工安全操作规程,按键只可能用手指，身体其他部位严禁触碰。 生产人员左手只能有三动： 1.扶料 2.放料 3.双手按键时按左键 急停按钮只能用右手按，在处理异常时红色按扭一定要按下。 除了下料外绝对双手按键，生产时严禁改换单手作业，脚踏或连续按压。,4、冲压工安全操作规程,生产时开关只可操作“单次；手动” 不可操作连续，如有需要必须上报通过 。 下料人员左手只能扶料，右手做生产及按按钮，料帶在手离模具距离2030公分，将料帶掉头冲压或左手停止扶料，由右手扶料及生产动作。 生产中模具异常时及时通知调模员或车间主任，不得私自调整模具 。,5、冲压工安全操作规程,冲床的开、关机 名称 操作说明 a. 打开电源开关 将开关打到on位置，指示灯亮。 b. 启动马达 将马达开关之绿色按扭按下，间隔30秒指示灯亮。 c. 选择行程开关 断开；手动，单次；连续。 d. 选择操作方式 具体选择车间主任确认操作方式为单手，双手，脚踏。 e. 冲压生产 将产品放到定位位置后，按动按扭,出现异常及时上报。 f. 紧急停止 操作按扭中间的红色按扭，恢复是顺时针旋转即可,手 进入模具处理异常时一定按下此按扭。 g. 关闭马达 将马达开关之红色按扭按下。 h. 关闭电源 将开关打到off位置。,5、拆、架模安全操作注意事项,1、拆架模流程 a.准备好六角扳手、叉车，压板、螺杆、垫脚、模具并确定两块垫脚是否等高. b.检查机台是否正常,行程开关是否指向寸动,是否是双手操作模式并清理台面上的杂物. c.把模具上面下面清理干净,小心、轻力、平稳的放置于台面后调整冲床反应速度，将模柄对准机台模柄孔,寸动操作方式将重头慢慢打下到接触上模底，再确认冲头下打位置是否于下死点（6点）使模具下弹簧预压约2.0mm使机台滑块与模具上模平貼,用扳手把上模锁好.,5、拆、架模安全操作注意事项,d.用压板将上下模垂直架好后,轻微用力锁(绝对不能用力一次性锁紧),把机台打到12,检查上模是否锁好,並适当用力左右扳,扳不动即可。 e.检查并清理模具内杂物，检查漏料孔是否被垫脚堵住。 f.打下机台看模高是否适当，开始微调。下料冲孔模调到刚刚把料切掉为准 。,5、拆、架模安全操作注意事项,g.折弯成型模调到模具闭合状态，放置一片料把机台压到6点，把下模锁好，锁下模力不要太大，双手用力扳就好，不要用暴力。 h.品保：做好首样确认ok后，清理机台杂物，模具润滑，准备生产。 i.生产结束后（除下料模外），模具内放置一片料将机台打到6点多，松掉上模及下模螺杆，完成拆模,5、拆、架模安全安全注意点：,a.架模前一定要清理好机台周围杂物，防止操作中划伤，碰伤。 b,锁模具时，不要用暴力，防止扳手打滑，脑部碰到后面机台。 c.模柄一定要对准模柄孔，并调整好机台反映速度，防止将机台打坏或异物飞出打伤人。 d.拆架模时或搬运模具时，人员一定要注意配合，防止模具从机台和叉车之间滑落，砸伤人员。,6、攻牙工安全操作规程,（一）安全调试： 1、所使用治具一定要合理，不得过大或是过小。 2、根据材质的不同，一定要相应的转速。 3、换治具一定要固定好，防止手划伤。 4、调试中，手不得进入传送带轮内做调试。,6、攻牙工安全操作规程,（二）安全生产： 1、长发过肩的要扎起，包好头巾，防止被卷入机器中。 2、衣服要扎起，防止被卷入机器中。 3、不得戴手套作业。 4、大件物品不得直接用手拿取，能用治具拿取的一定要用治具。,6、攻牙工安全操作规程,5、生产中一定要有润滑系统。 6、生产中，手不得按触钻头或丝攻，需要清洁时用辅助工具。 （三） 攻牙时随时注意事項 1. 作业安全;（开机前必須头发盘起，扣好衣扣，不能戴有松动过大的手套）。,6、攻牙工安全操作规程,2. 攻牙转轴是否正常;（方向是否正确、打开电源开关马达是否正常启动，以免造成电机烧坏等）。 3. 丝攻是否清洁;（是否经常清理，时常用风枪吹洗）。 4. 点滴是否有油在滴,油量大小是否适当，下班前、休息时是否有将点滴关掉。,7、机械伤害的原因,（1）机械设备旋转部位造成的卷入伤害 （2）在危险部位不停机清扫或加油 （3）缺少防护装置或无完备的制动装置和保险装置 （4）没有穿戴合适的防护工作服，戴手套在旋转的机械上操作 （5）留长发不戴安全帽在旋转的设备上作业,7、机械伤害的原因,（6）机械设备使用脚制动装置，手、脚没有协调一致 （7）被飞溅的钢（铝）屑划伤、烫伤 （8）被加工零件装夹不牢，甩出击伤人员 （9）设备位置不当，通道狭窄拥挤 （10）被掉落的重物砸伤或物资转运时被周转车压伤,8、机械伤害的预防,（1）正确穿戴个人劳动保护用品 （2）操作前要对机械设备进行安全检查，先空车运转1-2分钟，确认正常后，再投入运行 （3）机械设备在运行中要按规定进行安全检查 （4）机械设备严禁带故障带“病”运行,8、机械伤害的预防,（5）机械设备的安全装置必须按规定使用，更不准嫌其运行慢，将其拆掉 （6）机械设备使用刀具、工具、夹具、模具以及加工的零件等要装夹牢固，不得松动 （7）机械设备在运转时，严禁用手调整，不得用手测量零件或进行润滑、清理杂物等,8、机械伤害的预防,（8）机械设备运转时，操作者不得离开工作岗位 （9）工作结束后，应关闭开关，把刀具、夹具和零件从工作位置退出，并清理好工作场地，将零件、工具、夹具、模具摆放整齐，打扫好机械设备的卫生，做好例行保养工作。,9、冲压件制造流程简介,车间安全责任组织架构图,六、车间安全管理工作要素,1.加强领导，增强员工安全意识和安全观念。不能只求产量 2.要加强安全教育，抓好安全技术培训，提高职工的安全素质 3.建立安全检查工作，及时发现隐患，整改，消除隐患。 4.建立健全规章制度强化作业现场标准化管理 5.全员参与车间安全管理。,六、车间安全管理工作要素,7.任何生产过程都要进行标准化，严格按sop操作（标准操作规程|制造作业程序|标准操作程序 ） 8.列出每一个程序可能发生的事故，以及发生事故的先兆，培养员工对事故先兆的敏感性 9.认识到安全生产的重要性，以及安全事故带来的巨大危害性 10.在任何程序上一旦发现生产安全事故的隐患，要及时的报告，要及时的排除,事故预防工作的五阶段模型：,（1）建立健全安全工作组织体系 （2）找出安全工作中存在的问题 （3）分析事故及不安全问题产生的原因 （4）针对分析得到的事故原因，选择恰当的改 进措施 （5）实施改进措施,安全检查的 “四查”,查思想； 查管理查制度； 查现场、查隐患； 查事故处理。,主管安全管理六大责任 ：,（1）经常检查生产设备的安全状况； （2）经常检查厂房、仓库有无火灾隐患； （3）进行日常生产操作的安全检查； （4）主持日常安全教育工作； （5）进行事故调查、处理工作； （6）总结事故经验教训。,七、 车间职业病介绍及预防,噪音大，长时间、长期处在高分贝环境下听力受损，耳聋，严重者不仅影响人的听力系统还影响人的神经系统等。 安全措施：进车间