马家庄中桥施工技术方案.docx

上海城建市政工程（集团）有限公司宜兴市范蠡大道新建工程标马家庄中桥施工技术方案编制： 审核： 审定： 上海城建市政工程（集团）有限公司宜兴市范蠡大道新建工程标项目经理部 2013年08月25日目 录一.工程概况3二.总体施工方案及措施概述3三.施工方法及工艺要求6四.质量控制措施30五.安全管理措施34六.文明施工措施38七.施工进度计划42 一. 工程概况新建马家庄中桥为范蠡大道范围内的一座地面桥，与新建范蠡大道主线斜交成100，桩号范围：K1+713.939-K1+780.061，全长66.122m，横断面宽度为55m。桥梁面积3637m2。桥梁中心桩号K1+477。小桩号往南为站前大道方向，大桩号往北为庆源大道方向。本桥结构形式为1200和1600钻孔灌注桩基础，U形桥台，柱式墩，上部为3-20m预应力砼空心板，设计荷载为城-A级。该桥位于宜兴市城东新区，所属地貌类型为冲湖积平原，基本上呈连续分布，地面高程2.504.50m，基本平坦，起伏不大。地表以农田、民居为主。马家庄中桥平面图（1） 主要工程数量序号主要项目名称单位数量1D160cm钻孔灌注桩m31004.82D120cm钻孔灌注桩m3904.33C30中墩盖梁m3277.24C30混凝土柱m3141.15C30混凝土桥台m3925.66C45砼空心板梁片162二. 总体施工方案及措施概述 单位工程的施工顺序为：钻孔桩施工 立柱施工 桥台施工 空心板梁架设 桥面系及附属工程施工。（一）南岸灌注桩施工1、对河岸进行整平碾压，铺筑施工通道；布置水电线路等准备工作。2、埋设护筒， 进行桩位放样复核，树立桩位施工数据牌。3、封闭施工区域，拒绝无关人员入内。（二）桥墩灌注桩施工1、上下坡及河底铺设路基箱，防止出现意外事故。2、准备砼灌注溜槽，搭设溜槽支架。3、北岸灌注桩施工4、 破除原景观道路，铺筑临时通道。（三）柱式墩及盖梁施工1、模板、支架应满足强度、刚度及稳定性验算。2、砼浇筑应从盖梁悬臂端开始。（四）桥台施工 1、桥台施工的顺序为：准备工作（地基加固处理）投影放样 搭设桥台支架 控制桥台底高程并铺设桥台底模 放出桥台底模中心线 扎钢筋、立侧模、端头模浇砼取样做试块养护拆模养护 2、桥台支架搭设前首先要进行地基处理，使其有足够的承载力，以免引起架子沉降，本标段地基处理结构拟在原土夯实的基础上采用20厘米厚C20混凝土垫层。 3、桥台的钢筋（包括予应力筋）、模板和砼施工工艺主要参见前面的主要工序工程施工方案，因考虑桥台砼强度高、方量多，所有砼均采用商品砼，振捣前振捣工必须接受技术交底，特别注意避免碰坏木板及其它予埋件。（五）板梁架设：在结构施工时应进行板梁的预制养护，合理安排施工时间；施工时派专人负责指挥，防止出现错误信号；板梁进场前，预先进行施工场地的硬化处理，防止吊装时出现意外。不合格板梁不予进场。（六）桥面系施工：先进行绞缝处理，再进行桥面铺装层的施工。三. 施工方法及工艺要求（一）钻孔灌注桩施工 本桥桩基采用旋挖钻机成孔。施工时采用跳桩法施工。旋挖钻机钻孔灌注桩施工工艺流程如下图：加固平整场地、铺设行走道板桩位放样旋挖成孔土方外运泥浆制备注入泥浆掏渣清孔钢筋笼安放导管安放桩机就位、护筒埋设拔出护筒水下砼灌注 旋挖钻机成孔工艺流程图1、设备选型及配置数量 1）根据工期、地质特点及施工需要，本工程钻孔桩施工配备钻机1台套,主要设备配备见下表。钻机的主要技术参数见下表。 钻孔设备机械名称规格型号数量（台套）施工范围旋挖钻机SR-2801钻孔桩成孔泥浆泵3PNL2制浆泥浆泵6PS2供浆灌注用导管及料斗325mm导管2水下砼灌注钻机的主要性能参数表设备型号SR-280设备台（套）数1最大钻孔直径（m）2.5最大钻孔深度（m）90最大输出扭矩（KNm）280外形尺寸（长宽高）15.1m3.0m3.4m钻机总重量（t）55/65T钻机总功率（kw）300产地北京2）起重设备根据需要起吊的最大重量：钻机为自行移位，钢筋笼总重5.5吨，起重设备主要用来安装钢筋笼，选择25T汽车吊1台。2、钢护筒的沉设（1）、护筒埋设护筒采用人工配合挖机开挖埋设，埋设前放样定出护桩，护筒埋设时挂十字线使护筒中心正对桩中心，并吊锤线控制护筒竖直度。护筒定位后周围用粘土分层回填并层层夯实。在四周叠放灌土草袋保护，以防孔口坍塌。埋入后的钢护筒顶面应高出地面0.3m左右。3、泥浆制备及循环系统（1）、泥浆配制钻孔采用泥浆护壁，根据钻进地层的特点，为保证钻孔质量，选用性能符合要求的粘性土（胶泥）或膨润土用清水彻底拌和成悬浮液, 并掺加适量的纯碱CMC, 将制备好的泥浆储存在储浆池中备用。尽量减少对现场的破环。表6-3-1 泥浆的性能指标表钻孔方式粘度（PaS）容重（g/cm3）含砂率（%）PH值胶体率（%）失水量（ml/30min）泥皮厚度（mm）旋挖钻18221.051.10181095152（2）、各地层泥浆指标控制钻孔采用旋挖钻方式时，由于不必循环泥浆护壁，钻进过程中只需要将制备的泥浆补充孔内，保证孔内的泥浆面高于地下水位1.0m以上。当钻进至设计标高时，将钻具提离孔底10cm继续转动钻具，维持泥浆循环，并对泥浆性能进行调整，使泥浆性能指标达到下表6.3 -1要求。表6.3-2 清孔后的泥浆性能指标粘度（PaS）容重（g/cm3）含砂率（%）PH值胶体率（%）失水量（ml/30min）泥皮厚度（mm）18201.051.102810981524、钻孔施工1）钻孔顺序钻孔桩总体施工以上部结构施工顺序为关键线路综合考虑布置钻机钻孔，依照规范要求交错钻孔。2）钻机就位旋挖钻机可通过履带自行移动，施工时先初步就位，然后在测量技术人员的指挥下进一步调整钻杆垂直度，并使钻头的中心与桩位中心重合。反循环钻机移位采用自行移动方式，到位后，钻机用枕木操垫平稳。钻机的精确就位对控制桩孔平面位置和垂直度非常重要。钻机根据护筒上标出的桩中心点就位，并使钻机顶部的起吊天轮中心、转盘中心、桩孔中心在同一铅垂线上。然后测量钻机底盘顶面四角的高差，用千斤顶对钻机底盘进行调平，使底盘四角高差控制在2mm之内；最后经复核后即可固定好钻机，安装钻具准备开钻。4、旋挖成孔施工1）、开孔启动泥浆泵向护筒内补充优质泥浆，缓慢放松钻机的主卷扬钢丝绳，使钻头入孔，启动回转动力钻头开始护筒内取土，取土筒内的取土量由测深仪计算，一般1m长的取土筒一次进尺长度控制在0.40.6m之间，取满后再由主卷扬钢丝绳收起钻杆和钻头，适时补充孔内的泥浆，转动钻机桅杆，将取出的渣土弃于孔外，然后运至指定地点弃土。转动钻机桅杆，利用钻机的回转限位装置控制钻头对准孔位，以此往返取土钻进，钻进过程中的孔深和孔的垂直度由钻机的测深仪和垂直度仪进行控制，成孔至最后23m时，孔深用测绳进行测量，并控制单筒的进尺深度。2）、钻进控制为准确控制孔深，应备有校核后百米钢丝测绳，并观测自动深度记录仪，以便在施工中进行观测、记录。钻进时须严格控制钻进尺度，避免埋钻事故，同时，应适当控制回转斗的提升速度，提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起塌孔。钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。在进入砂层时，应适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，减小每个钻进回次的进尺量，保证孔壁稳定。钻进施工时，利用装载机及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。钻孔过程中采用装载机机将钻渣先集中堆放在场地的桥孔之间，后采用运输车外运至弃土场。 3）、第一次清孔在旋挖至设计标高后，实施掏渣清孔，使沉淀层厚度在规范和设计要求范围之内。5、钻孔施工中事故预防措施及处理办法钻孔过程中要精心组织、精心施工，做好各种事故预防措施及处理方案。钻孔施工过程中常见事故及其处理办法见下表钻孔施工过程中常见事故及其处理办法名称产生原因预防措施处理办法斜孔地质原因：相邻两种地层的硬度相差较大，钻头在软层一边进尺速度较快，在硬层一边进尺速度较慢，从而在钻头底部形成进尺速度差，导致钻头趋向软地层方向。设备因素：如提吊中心、转盘中心、孔中心不在同一铅垂直线上，钻杆刚性差，钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降等。操作不当，钻进参数不合理。必须使钻进设备安装符合质量要求；根据准确的地质柱状图选择钻进工艺参数；通过软硬不均地层时采用轻压慢转；钻进砂层时要特别注意控制泥浆性能及钻头转数。将扫孔纠斜钻头下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复串动钻具。下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜。掉钻及孔内遗落铁件由于孔斜或地层软硬不均造成剧烈跳钻，致使钻杆螺栓或刀齿脱落。钻杆扭断。由于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。钻杆螺栓未均一拧紧，在钻进过程中螺栓松脱导致掉钻事故。在搭设平台及沉放护筒过程中遗落型材。避免孔斜。根据钻进情况定时提钻检查, 重点检查加重杆管壁及钻杆上下法兰。维护孔壁的稳定及保持孔底清洁是处理孔内事故的必要前提,因此保持泥浆性能是关键。同时,作好孔口的防护工作,避免向孔内掉入铁件。准确记录孔内钻具的各部位部件。首先准确判断掉钻部位，并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩、三翼滑块打捞器打捞的方法进行打捞。在打捞过程中,杜绝强拔强扭,以避免扩大事故。打捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具。对于孔内遗落的铁件，采用LMC-120电磁打捞器打捞（其水中吸重达5t）。扩孔及孔壁坍塌砂层钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等),不能起到护壁作用。孔斜、地层软硬不均等原因造成扩孔。在某一孔段进尺速度极不均衡或重复钻进。在非稳定层段（如砂层）钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部失稳、坍塌。孔内泥浆面过低致使孔壁失稳坍蹋。 保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。 采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。小的扩孔不做处理。大的扩孔采用粘土回填后处理。缩孔砂层及粘性土层中钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等),不能起到护壁作用。在淤泥质粘土及粘性土层中钻进进尺速度过快，追求盲目进尺。钻进过程中孔内泥浆面过低导致孔壁失稳。保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。在粘性土层中钻进，每钻进一根钻杆回次重复进行扫孔。调整泥浆性能重新下入钻头扫孔。6、清孔1）、第一次清孔在钻至设计标高后，实施掏渣清孔，使沉淀层厚度在规范和设计要求范围之内。清孔完成自检合格后提交监理工程师验收，验收合格后提升并拆除钻具，进行孔深、孔径、垂直度、沉淀层厚度等成孔检查验收。成孔验收标准应符合设计和规范有关标准。2）、第二次清孔 第二次清孔利用导管进行，即砼灌注导管下放安装完成后采用泥浆从导管内输入由孔口流出的方式进行清孔，清孔时间不小于2小时，测定孔底沉渣厚度小于设计值后，方可停止清孔。二次清孔结束后，要尽快灌注混凝土，在砼没有到来之前不得停止清孔。7、检孔成孔后对孔深、倾斜度、孔径、沉淀厚度等进行检测。其指标要求如下：垂直度要求：最大1/100；轴线偏差：50mm；清孔要求：孔底沉淀层厚度不大于规范要求；清孔后泥浆指标：相对密度1.051.1，粘度1820s，含砂率2。孔底高程的检测，以钻杆（包括钻头）长度计算为准，并用钢丝测绳校核。待钻机移位后，再用钢丝测绳进行孔深测量，钻杆长度（包括钻头）减去测量孔深为沉淀层厚度。孔深、孔径、孔形和倾斜率采用检孔器进行检测。8、钢筋笼的加工和安装桩基钢筋笼最大自重约5.5t。主筋为25mm、22mm（级）的螺纹钢，接头采用直螺纹连接，声测管采用内573.0mm的声测管。9、钢筋笼的加工桩基钢筋笼在内场加工，为了保证钢筋笼主筋间距和接头精度，采用胎架对主筋进行定位，绑扎对接，胎架间距2.0m。制作完毕后，做好套筒标记后分段拆开。加工好的钢筋笼按要求分节、分类编号。为了保证钢筋笼主筋间距和接头精度，采用模具对主筋进行通长定位，绑扎对接。制作完毕后，做好标记后分段拆开。模具等距离固定在钢筋笼加工台座上，并在钢筋笼的一个端面用平整的=16mm钢板设置成基准面。钢筋笼加工时，严格控制主筋的长度，确保主筋一端与基准面接触，这样，制作成型后的钢筋笼主筋间距准确、端头齐平。钢筋笼加工完成后，在钢筋笼两个端部及中腰位置间隔5m设置“”形加强杆，以防止吊装变形。加工好的钢筋笼按要求分节、分类编号。10、钢筋连接钢筋笼主筋的连接采用直螺纹连接，加强箍筋采用电弧焊接，双面焊焊缝长度20cm（图纸设计长度），单面焊焊缝长度不小于10d。钢筋连接严格按照钢筋等强度滚轧直螺纹连接技术规程DBJ/CT005-2002）执行。钢筋笼施工中，应保证同一断面接头数不超过50%，直螺纹施工规范具体要求如下：1、 （1）、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净完好无损。（2）、采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖。（3）、滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧矩应符合下表的规定。扭力扳手的精度为5%。（4）、经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。（5）、根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的套筒类型，采取不同的安装方法。接头质量检验（1）、工程中应用滚压直螺纹接头时，技术提供单位应提交有效的型式检验报告。（2）、钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。施工工艺检验应符合下列要求。、每种规格钢筋的接头试件不应少于3根。、接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。、3根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时尚应小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。（3）、现场检验应进行拧紧力矩检验和单向拉伸强度试验。对接头有特殊要求的结构，应在设计图纸中另行注明相应的检验项目。（4）、用扭力扳手按表规定的接头拧紧力矩值抽检接头的施工质量。抽检数量为：梁、柱构件按接头数的15%，且每个构个的接头抽检数不得少于一个接头，基础、墙、板构件每100个接头为一个验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格；如有一个接头不合格，则该验收批接头逐个检查并拧紧。（5）、滚压直螺纹接头单向拉伸强度试验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验。在现场连接检验十个验收批，其全部单向拉伸试验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。（6）、对每一验收批，应在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。当3个试件抗拉强度均不小于A级接头的强度要求时，该验收批判为合格，如有一个试件的抗拉强度不符合要求，则应加倍取样复验。滚压直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式有三种：钢筋母材拉断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱，只要满足强度要求，任何破坏形式均可判断为合格。声测管采用新型声测管，该声测管采用螺纹式连接工艺，安装方便快捷，只需对齐拧紧即可，具有防漏浆、防脱节、抗弯压等良好性能。在每一节连接完成后在管中加水以防泥浆进入管内。钢筋笼底节和顶节声测管端头要焊接封头钢板。声测管用U型筋与钢筋笼箍筋焊接固定。11、运输和安装用专用运输车运至现场，安装时用汽车吊多点抬吊吊起后缓慢吊入桩孔，在距钢筋笼上端1.2m处穿入型钢将其悬挂于浇筑平台上；钢筋笼逐节接长下放，每节对接前均严格调整钢筋笼的垂直度。钢筋笼对接完成后，安装声测管，在每一节连接完成后在管中加满干净水并检查焊接的密封性。全部钢筋笼安装完毕后，把钢筋笼与钢护筒临时焊接、固定，防止水下混凝土浇注过程中钢筋笼上浮。混凝土浇筑结束后及时解除临时焊接。12、混凝土工程钻孔桩混凝土设计强度为C30。1）混凝土配合比设计桩身混凝土设计标号C30，按照水下混凝土的各项性能指标要求，经反复试验、试拌后确定其配合比。砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：粗集料采用级配良好的石灰岩、玄武岩或花岗岩碎石，粒径为525mm；细集料宜采用级配良好的中砂，细度模数应控制在2.32.8；胶凝材料且不小于380Kg/m3；混凝土初凝时间大于4h；混凝土的坍落度控制在1822cm，3h以后不小于16cm，流动度不小于50cm；混凝土具有良好的和易性、流动性、泵送性，可掺入适量的粉煤灰及外加剂；水泥采用旋转窑生产的普硅水泥； 2）施工设备使用施工设备如下：混凝土采用厂拌混凝土；混凝土灌注设备由两套40m的325mm导管（其中一套为备用）、1个3m3集料斗（供水下浇筑首灌混凝土使用）、1个2m3混凝土浇注料斗等组成。3）混凝土灌注桩基砼浇筑依照地下水情况确定采用水下砼浇筑或无水砼浇筑。（1）水下砼灌注导管采用32510m无缝钢管制成，接头为快连螺纹接头，使用前将进行水密、承压试验和接头抗拉试验，并编号标准长度。根据砼生产运输能力计算，30m单根桩2-3小时应能浇筑完成。 首盘灌注混凝土的数量计算（计算图式如图）：Vd2/4hl+D2/4Hc式中： V：首盘混凝土所需数量（m3）w：孔内泥浆的容重（KN/m3），取最大值w=12KN/m3c：混凝土的容重（KN/m3）， 取c=24KN/m3h2：导管初次埋置深度：h21.0m，取h2=1.0m h3：导管底端至钻孔底间隙，取h3=0.4m HW：孔内混凝土面以上泥浆深度（m）：30mh1：孔内混凝土面高度达到HC时，导管内砼柱需要的高度（m）。h1=wHw/c=1230/24=15mHC：灌注首盘混凝土后孔内混凝土面至孔底的高度（m），Hc=h2+h3=1.4mD：孔直径（m）d：导管内径（m）V=d2/4hl+D2/4Hc=3.140.3252/415+3.141.62/41.4 =2.89m3计算得首盘混凝土灌注量为2.89m3。集料斗容量应大于2.8m3，故配备3m3集料斗1个。首盘灌注完成后，应连续灌注，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，混凝土灌注过程中，导管埋深控制在26m之间，由专人随时用测绳进行测量，并严格控制砼质量，随时检查砼的坍落度，直至灌注至桩顶。为确保桩头的质量，浇筑结束后桩顶混凝土高出设计标高0.81.0m，多余部分在承台施工前凿除。13、钻孔桩质量控制及保障措施（1）、采用通过工艺试桩确定的不同地层的钻进参数，控制好钻进速度。（2）、设置自动泥浆补偿装置，确保护筒内水头高于最高施工水位，并采取相应措施稳定护筒内水头。（3）、定时对孔内泥浆指标进行检测，确保孔内泥浆性能指标符合要求。（4）、制订缜密的防掉钻、防塌孔的技术保证和应急处理措施。14、防止出现斜孔、扩孔、塌孔措施（1）、钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。同时钻进的过程中每接长一根钻杆，钻进时间超过4小时和怀疑钻机有歪斜时均要进行基座检测调平。（2）、采用大配重减压钻进。施钻时，始终采取重锤导向，减压钻进（钻压小于钻具重量的80%，即吊钻）、中低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，可在护筒内的钻杆上按2030m的间距设置两个钻具扶正器，减小钻具的自由变形长度，使钻具在重力的作用下始终垂直向下，保证钻孔垂直度。（3）、钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置采用低压慢转施工。（4）、钻孔的垂直度偏差控制在1%之内，发现孔斜后及时进行修孔。（5）、选用优质泥浆护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成，以保持孔壁的稳定。（6）、在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。同时注意观察孔内泥浆液面的变化情况，孔内泥浆液面应始终高于常水位1.5m左右，并适时往孔内补充新制备泥浆。（7）、由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。（8）、一旦发现塌孔现象，应立即停钻。如果塌孔范围较小时可通过增大泥浆粘度及比重的方法稳定孔壁；如果塌孔较为严重时，可对钻孔采用粘性土回填，待稳定一段时间后再重新钻进成孔。15、防止钻孔缩径的措施（1）、使用与钻孔直径相匹配的钻头以旋挖钻工艺钻进成孔，优质泥浆清渣护壁。（2）、在软塑状粘土层采用小钻压，中等转数钻进成孔，并控制进尺。（3）、根据工艺试桩的钻进参数、孔径检测情况，适当调整钻进参数，以期达到设计要求。（4）、当发现钻孔缩径时，可通过提高泥浆性能指标，降低泥浆的失水率，以稳定孔壁。同时在缩径孔段注意多次扫孔，以确保成孔直径。16、防止掉钻措施掉钻的主要原因是因为钻杆与钻杆或钻杆与钻头之间的连接承受不了扭矩或自重，使接头脱落、断裂或钻杆断裂所至。防止掉钻措施为：加强接头连接和钻杆质量检查，对焊接部位进行超声波检测，每使用一次就全面仔细检查一次，避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中，同时钻进施工时要低压低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，以减小扭矩。如果不慎发生掉钻事故，根据以往施工经验，如果钻杆较长（在5m以上，钻具倾斜），采用偏心钩打捞，速度快，成功率高；如果钻杆较短，采用特制的三翼滑块打捞器进行打捞，效率较高，成功率高。打捞要及时，不可耽搁，以免孔壁不牢，出现塌孔，故现场需备用好偏心钩和三翼滑块打捞器，以防万一。17、防止沉渣过厚或清孔过深措施在钻至设计标高后，实施掏渣清孔，此项工作在钻孔桩首桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，不会清孔过深，导致出现沉渣少的现象。18、防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩的措施（1）、堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的大料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。（2）、断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在26m，同时对导管要每根桩进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。（3）、确保搅拌站的生产能力，采用1台混凝土拌和站生产混凝土，6辆混凝土运输车运输，同时联系商品混凝土作为备用，备好发电机，确保钻孔桩混凝土浇注连续也是保证不发生断桩的必要条件。（4）、钻孔桩超浇0.81.0m的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内。而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层或用长钢筋（12）插入孔内，利用手感确定混凝土实际顶面；另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。（二）承台施工开挖基底处理、凿桩、垫层砼桥台放样桥台立模标高复测浇砼养护、拆模基坑回填1、承台施工流程承台施工流程见下图：2、基坑开挖按图纸要求测放基础中心桩，定出基础的纵横轴线控制桩，控制桩应尽可能布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各自相应的攀线桩，以用作以后检查复核的依据。严格控制承台的平面尺寸和标高。结合上表给出的承台高度，根据设计图给定的承台几何尺寸及基础模板设计所需，开挖基坑各边可比设计尺寸增宽100cm。基坑开挖前，先卸掉顶部0.81m的厚度，卸载宽度为 1m，将基坑深度卸载到3m以内。基坑开挖必须事先通知施工监理，以便复核地面高程和平面位置，在监理批准后方可开挖。当挖土挖至接近标高还差20cm左右一层土时停止挖土，待基础层施工准备工作就绪后以人工突击挖除。然后迅速检验，随即浇筑混凝土垫层，如挖得过深，不得用土回填，要用道碴或低标号混凝土填至标高。当开挖基坑桩暴露后，立即量测各基础桩的平面位置、标高，及时提请监理检查验收，并作好隐蔽工程记录。3、钻孔灌注桩桩头凿除钻孔桩桩头采用人工配合机械凿除，凿除桩头到设计标高，如发现桩头砼有不密实或夹泥现象，重新下凿至砼合格止。凿除后，对基坑表面进行平整。对桩基进行无破损检测，合格后经监理工程师同意方可进行下道工序施工。4、模板与支撑系统设计、安装及拆除模板主要采用木模，立于已浇好的混凝土垫层上。安装前，在模板上涂刷脱模剂，安装完毕后及时检查承台位置及几何尺寸是否符合图纸要求。模板支撑必须牢固，不要支撑于浮土上，必要时打支撑桩或将底部模板绑扎在混凝土桩的钢筋上，以防模板走样。灌筑混凝土时派专人看模，及时纠正模板变形和阻止漏浆。5、钢筋焊接、绑扎及预埋构件安置为了保证承台面层钢筋位置正确不下挠，在承台面层钢筋和下层钢筋之间设置适当的马蹬钢筋。考虑到混凝土料入模的冲击力，在模板上铺设横梁，用8#铁丝吊住面层钢筋，以不使面层钢筋下挠为目的。 绑扎承台预埋钢筋(即立柱插筋)时，其伸入承台内的长度按设计规定的长度。外露承台的钢筋用环箍(同墩柱的箍筋)扎牢固定，并与承台顶面钢筋点焊固定，以确保墩柱主筋位置的准确。其它钢筋施工严格按技术规范要求施工。6、混凝土浇筑承台混凝土采用C30混凝土，用砼泵送车泵送入模。混凝土到场后要随时抽样，测定坍落度并制作试块。浇筑混凝土采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入要紧跟混凝土的入模，防止漏振与过振。浇筑时在整个平截面范围水平分层进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间应尽量缩短，在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层混凝土10cm。振捣时间应以被振捣处表面停止沉落或表面气泡不再显著发生为度。振捣时振动棒应尽量避免碰钢筋，并与模板保持一定距离。振捣时不要摇动钢筋，否则会影响混凝土与钢筋的握裹强度。承台顶面要做好抹面工作，收水到符合要求，使之表面平整光洁，尤其是立柱立模位置处更应平整，以方便模板安装。当浇筑混凝土完毕，要及时做好养护工作，防止混凝土表面产生收缩裂缝。7、基坑回填基坑填土前必须将积水及淤泥清除。填土要分层填筑夯实或压实，每层厚度一般不超过30cm。凡淤泥或含水过大或含有机物质过多的垃圾土一律不能使用。填土必须待砼强度达到设计标号的70时方可进行，并对称进行回填，设有支撑的基坑，在回填时，随土方填筑高度，分批自下往上拆除。（三）桥台施工本工程桥台施工工艺参见承台部分。（1）立柱的施工方案和技术措施 1、立柱施工的顺序为：放出立柱边线 接缝处凿毛并清洗搭设脚手架绑扎立柱钢筋标志立柱顶标高于钢筋上吊装立柱模板校正加固浇砼取样做试块养护拆模 养护 2、根据桩基面立柱边线样、立柱高度和立模所需的操作空间搭设脚手架，每层步距上均要铺设满堂竹笆，四周设绿网围护，还要有上、下路梯。 3、立柱钢筋、模板和砼的施工参见前面的主要工序工程施工方案。如立柱高度在6米以内的，主筋一次到位，以避免和减少焊接接头。 4、根据所施工的立柱高度，决定采用一台25T的汽车吊。配备定型的钢模板，每只立柱模板先在现场除锈、清面拼装成型，要求模板间接茬高差为零，拼缝并贴橡胶条，允许有毛茬出现。模面涂刷轻汽油。待立柱钢筋绑扎完毕后，然后用吊机将钢模徐徐按方位正确就位，并确保足够厚度的保护层，作后再用水准仪和经纬仪复测，使立柱浇捣高程和中心轴线控制在设计和规范要求内。为控制立柱模板垂直度，采用在立柱外设4个控制点，控制点用红漆做标记，用铅垂将此点引到支架上，然后用钢丝缆来校正模板的垂直度，垂直度应控制在0.2%L以内且不大于2cm之内，力做到0。脚手架不应与模板支架连接，以免施工振动时影响砼质量及立柱的几何尺寸。 5、为保证立柱外观的光滑度，立柱钢筋外设置活动垫块，在浇筑过程中边浇边取掉，立柱拆模后，要立即进行连接浇水养护，且不得少于7天，立柱顶面按设计要求清平。 6、立柱砼浇捣采用工地商品砼，由吊车利用料斗直接将砼吊到串筒，人为控制地倒入模中，浇砼用的串筒上口25cm，下口20cm，砼约以40cm厚度为一层，振动棒为f75、f50两种进行分层振捣。且当振捣上层时，振动头子应插入下层10cm，使两层砼结合良好，振捣时应避免碰撞钢筋及模板，最好距模板510cm。立柱浇好后，由专人负责浇水养护，养护时间不少于7天。 7、立柱拆模时要求砼强度达到C25左右的强度，立柱模板应分片拆模，拆模不宜强行拉模，而用吊机配合，拆好的模板应立即清洁整理上油，堆放平整，避免模板翘裂。（四）盖梁施工1、施工顺序盖梁定位标高复核支架搭设底模铺设弹线钢筋绑扎侧模安装混凝土浇筑拆侧模混凝土养护拆底模及支架。 2、盖梁定位1）盖梁定位采用原承台施工的轴线引出控制线，用经纬仪垂直投影到柱顶上定出盖梁中心线。2）在立柱上定出标高控制点，作为盖梁施工的标高依据。3、 地基加固进行盖梁施工准备工作，首先要提高支架下的地基承载力防止地基沉降造成结构变形，除对地基压实平整外，铺设30cm塘渣和20cm 厚C20混凝土。加固的面积为盖梁投影响面积两各加宽1m。在浇筑砼地坪时，确保地面的平整度，以保证支架的平整稳定。4、盖梁支架1）搭设施工支架：采用满堂式支架在10#槽钢上搭设，支架立杆纵向间距盖梁底部为 30cm，两端为120cm，横向间距为50cm。步距1.5m。支架间设剪刀撑以增加稳定性，支架顶设 1010cm 分布找平小方木，其上铺设 1.5cm 厚胶合板组成底模，形成盖梁支撑体系。2）安装底模板：满堂支架上采用 1.5cm 厚竹胶板模满铺。5、盖梁钢筋钢筋的一般要求见承台施工的相关内容。1、盖梁钢筋绑扎顺序底板布筋弹线-钢管脚手搭设骨架靠架-放箍筋、底板分布筋-骨架安放与钢管靠架临时固定-安放箍筋-骨架角钢限位、骨架面分布筋绑扎-骨架侧面分布筋绑扎-支座网片筋-钢筋扎完毕校正。2、 钢筋骨架加工要求1）首先必须按图纸要求列出清单和钢筋排列图，根据梁的内力情况，制定钢筋的碰焊接头，并同时满足市政桥梁规范要求。2）钢筋骨架制作宜就近进行，选择平整硬地，便于加工，并考虑吊机的吊运安装。3）骨架成型吊装时，因本身长度较长，自身刚度较差，起吊易变形，因此采用长铁扁担四点垂直吊。对骨架局部易变形处设置临时支杆。起吊时，骨架两端各拉一根缆风绳，以防在空中转动，影响就位。4）骨架下的砼垫块选用级配较高的砼垫块，并根据实际情况缩短垫块间距，垫块中预留铁丝与钢筋固定。6、立侧模板立侧模板：侧模板采用大板定型钢模，利用吊车起吊安装。 侧模采用12 拉杆按 1.0m 间距加固成型，并与支架连接固定，底模采用钢模或涂塑九夹板。7、盖梁砼1）盖梁采用商品砼，盖梁下料由两端向中间立柱部位分层连续施工。砼坍落度控制在10-12cm，浇捣时要注意流淌砼的振捣。2）浇捣时由专职测量员，随时观测排架沉降情况，观测到浇砼结束后4小时，做好观测记录。观测过程中如发现沉降异常，应暂停浇砼，采取必要措施后再继续浇捣。3）砼浇捣完毕后表面用刮尺木蟹磨平。表面砼初凝后盖塑料薄膜加草包保温养护。4）商品砼要求供应厂家为同一厂家，同一级配，用同一牌号水泥、黄砂、石子同一产地，确保清水砼色差一致。（五）上部结构施工本工程板梁上部结构均采用砼空心板梁，板梁长度20m，用槽式张拉台座进行空心板的预制施工。1、板梁安装本工程板梁架设采用2台50t汽车吊负责安装。1、 板梁运输板梁加工场地内采用2台龙门吊负责将板梁吊装至运梁车上，然后运至吊装场地。1)对施工现场内的行车路线进行疏通整修、下陷处进行填补整平，吊车工作面处进行道路铺筑。2)运梁拖车在运输过程中，需对梁板作临时固定，用钢丝绳千斤头，小吨位手拉葫芦将板梁与拖车架连接固定，使梁和车形成一体，防止运输过程中板梁移动造成质量、安全事故。2、板梁架设为确保架梁安全可靠，施工组织合理，进度均衡，成立架梁小组，每组共11人。设总指挥1人，起重指挥2人，起重工4人，配合人工4人，共11人。所有参加架梁人员在准备和架梁施工期间，均定人并持证上岗，制定、执行岗位职责，严格按照“安规”操作，听从指挥员的命令。1）板梁架设准备工作参加架梁人员先进行技术培训，并持证上岗。对所有的移梁设备进行登记、清点，检查其是否完好。为了保证架设安装工作的安全，大型架设安装设备和临时构造物的强度、刚度和稳定性应按架设安装的荷载进行验算，符合要求后方可投入使用。放线和控制位置：在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线、支座十字中心线、梁端位置横线及支座底部轮廓线，在梁端位置横线上定出各片梁底部边缘的点。在每片梁的两端各标出梁的竖向中线。组织有经验的施工人员及监理工程师对架梁设备进行验收，验收合格后方可开始架梁施工。2）具体施工步骤（1）待桥台和板梁达到设计强度后准备吊装，用汽车吊车安装就位，铺装层砼浇筑前严禁通车。吊装全部完成后，及时用防腐木丝板封缝，以保证在施工过程中防止施工杂物进入缝隙内，影响梁体自由伸缩。在桥面上进行测量放样，弹好墨线，用吊机按顺序号放人行道搁板。（2）具体施工步骤如下：A.对桥台进行测量放线，丈量桥跨，确定各支座位置，并在桥台上划出安装梁的边线。B.测量各支座点标高，检查其平整度和标高是否符合要求，否则应立即修凿平整，并以水泥砂浆抹平。同时对梁板支承面应予以同法清理整平。C.橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标，不合格者不得使用。在座板安装时，与梁底的接触必须严密，不得有空隙，每块支座的位置要准确，误差应在允许偏差5mm以内，每块支座边缘高差在1mm以内。D.对到场的吊车的吊索和吊具应符合规范要求，一般安全系数值在5倍以上。对断丝的钢丝绳必须调换。E.吊车停放于桥头处。吊装梁板前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙；在支座位置安置橡胶支座，仔细将梁安放至准确位置且与支座密贴；就位不准时，必须吊起重放，不得用橇棍移动。安装时，应注意梁板的编号和顺序，以防错放。F.检查验收梁板安装质量，合格后进行绞缝施工。绞缝施工前，应在梁底将板间缝隙用水泥砂浆进行勾缝，以防漏浆。必须清除结合面上的浮皮，并用水冲洗干净后方可浇筑铰缝内砼。将制作好的绞缝钢筋放置在板间，分层浇筑砼，用插入式振捣器振实，顶面抹平拉毛。2、吊装的质量安全保证措施1、空心板在安装前应检查其外形和构件的预埋件尺寸及位置符合图纸要求，安装时，支承结构的尺寸、标高及平面位置应符合图纸的要求。2、吊装梁体时必须仔细操作，使梁体准确就位，当就位不准确时，必须吊起梁体重新就位，不得使用撬棍移动梁体。3、梁体在吊装时，砼强度不应低于设计要求的强度。4、按牵动和施工具体情况合理选用钢丝绳，并在每天使用前对钢丝绳磨损情况进行仔细检查，尽量选用新钢丝绳。5、钢扣、索节、吊钩等辅件也应根据相应规定在使用前认真检查。6、初次吊装时，应先进行试吊。试吊时，将梁吊离运梁车1030cm时，需检查构件绑扎的牢固稳定程度，在确保无异常情况时方可继续将梁体起吊。7、吊装期间，吊装孔下不能站人，并用警示标志进行围蔽作业，夜间悬挂警示灯并保证足够强的照明。（六）桥面铺装1、施工准备 对梁浇筑后的桥面标高进行复测，保证桥面铺装厚度。 测放桥面铺装控制点，并连接作为桥面施工的标高控制线。 对桥面进行清理。采用高压水泵对桥面进行冲洗，冲洗后清除桥面上可能存有的积水。2、钢筋施工 钢筋施工的基本要求按照前面有关部分的要求。 在布置钢筋网片时应注意钢筋的间距和钢筋绑扎是否牢固。 钢筋网片下有足够的砼垫块和架设筋，确保钢筋位置的正确。3、混凝土施工 混凝土坍落度控制为1012cm，石料粒径采用1525mm，不掺外加剂。 混凝土振捣采用插入式与平板式振动机结合使用，采用滚动整平桥面。认真重视桥面平整度的要求，混凝土平整度达到3米直尺纵向3mm的标准。 混凝土浇筑完毕及收水后，进行拉毛和养护。 混凝土灌注时搭设走道支架，支架架空但不搁置在桥面钢筋上。 施工过程中，严格控制砼配合比及坍落度，控制砼表面平整度、铺装层厚度以及砼表面标高。浇注后加强砼养生工作。（七）桥面伸缩缝施工桥梁桥面连续，桥台处设置伸缩缝，伸缩缝采用型钢橡胶伸缩缝，桥面伸缩缝也在第二阶段进行施工。桥面伸缩装置施工质量的好坏，直接影响其耐久性、平整性和不透水性，施工前宜根据伸缩装置的技术要求，对班组人员进行技术交底，严格按技术要求确保施工质量。各种预埋件应结合工程进展按设计要求及时设置。 施工步骤 箱梁内预埋钢筋。 缝内用泡沫塑料或软木嵌填。用低标号砼填到钢砼铺装面高度。 摊铺沥青砼，包括设缝处。 安装伸缩缝，将缝两端沥青切除，清除预留槽内的砼。 最后安装钢缝，浇砼，满足产品要求。 施工一般要求 安装伸缩缝所用的预埋件及钢板上的预留孔洞，其位置必须准确，因此采用样板定位。 根据我公司在钢伸缩缝施工时所积累的经验，前道工序提供施工条件的好坏，将直接影响到伸缩缝的施工质量及使用效果，所以，在桥梁结构施工中，应该做到以下几点：安装伸缩缝装置的二孔梁之间的伸缩缝宽度应符合设计要求。梁体施工时严格控制长度，尺寸不得出现正误差，并适当考虑施工的气温调整尺寸。现浇部分、埋缝材料的厚度等于伸缩缝宽度，并根据伸缩缝长度事先断料，不用零料、不规则料，拼缝用密封材料密封，并事先考虑砼浇捣过程中可能出现的不利因素，采取限位加固，确保伸缩缝净宽，缝内无浆水。 安装伸缩缝的梁面标高符合设计要求。 预制部分梁面标高控制的关键在于支座标高面和梁高尺寸的严格控制。 预埋件的定位用样板，标高用水准仪控制。四. 质量控制措施（一）质量保证体系为了优质、高速地完成本工程，特相应制定了以下措施：质量管理体系实施三级管理。第一级为具体作业队质量员；第二级是项目工程师，由质量员具体实施，负责对第一级管理人员的外场监督检查和内业资料的收集、整理和汇总，并负责内业资料的归档工作；第三级为公司总工程师负责，由工程部具体实施，对第二级管理人员监督检查。质量保证体系见下图：总 经 理副 经 理总 工 程 师生产管理部门计 调 施 安 质划 度 工 全 量技术管理部门技 试 计术 验 量材料设 备部门物 设资 备办公室质 资保 料项目工程师项 目 经 理项目质量员班组质量员（二）质量保证具体措施1、钻孔灌注桩质量保证措施 断桩防治：在安装钢筋笼时随钢筋笼布置声测管，并随笼体一同下降，深度与笼体一样。在混凝土浇筑完成后，用它即可探测出桩体内是否有断桩现象。若有断桩，在监理、建设、设计等各单位允许的条件下拟采用地质钻机钻两个孔进行压浆处理（一个进浆孔，一个出浆孔），孔深必须达到补强位置以下1米。水泥浆达到强度后必须再钻孔探测，检查压桨效果。灌注中必须严格遵守操作规程，导管提升必须匀速平稳，施工发现堵管必须及时处理。加强测深员的技术培训，正确指导导管提升。 孔壁坍塌防治：孔内水位必须比地下水位高2m以上，并维持0.02MPa静水压力。当遇到强透水层而导致孔内水位急剧下降引起孔壁坍塌时，可在桩位周围进行压密注桨，加固地基后再继续施工。遇到较高的承压水头导致孔底翻砂和孔壁坍塌时，可提上钻头撤离钻机，用粘土回填，过一段时间(一般为半个月)后再重新施工，施工时可略提高泥浆的相对密度(尤其在承压水头标高附近)。根据地层情况合理控制泥浆参数和成孔速度，