精益生产培训1.ppt

精益生产内部培训资料,什么是精益生产？,增加有价值，减少浪费的一个生产过程。,精益生产的目的：,增加有价值： 提高生产效率 提高机器利用率 工艺改进,减少浪费： 减少在制品 减少多余的操作者 提高质量，减少废品 缩短工序时间 提高操作的安全性 节省占地面积,讨论： 以下过程是有价值，还是无价值？,y,y,y,y,y,n,n,n,n,n,n,n,n,y,n,第一部分：精益生产所使用的工具,单元化（u型）生产方式 takt time(顾客要求) 标准化操作 选择合适的设备 价值流图 流动的生产方式 拉动式生产方式看板管理,工具1: 单元化（u型）生产方式,概念： 将一组“相近”的工序零件或总成-产品族（使用同样的工序,相同的工装设备）放在一个独立的“u”型单元体内的生产方式。,产品族：,产品族,“u”型单元生产方式的特点：,实现一人多机操作（减少操作者）； 提高机器利用率； 减少人工时间-走动及搬运； u型单元支持单件流的生产方式；,如何选择产品在u型单元中生产,产品族 产品的产量变化（p-q图及20/80法则）,cell 1,cell 2,确保单元体内的每个操作者能独立操作单元体内的每台机器 确保机器处于完好状态(全面设备维护管理-tpm） 确保工装的稳定性及易更换性(快速卡具更换-qco),单元化生产的前题要求：,确保机器处于完好状态- 全面设备维护管理（tpm）,什么是tpm？ total productive maintenance (tpm) 是指由全员参与的，为提高机器的利用率,(uptime)并使其达到最佳运行状态所进行的维护管理。 tpm通常包括两种： 生产型的维护（由操作工完成） 预防维修型维护（由设备维修人员完成）,tpm的工作内容,维护人员对操作工进行机器日常维护的培训，并要求操作工对机器存在的问题做记录； 操作工每天对机器做清洁及例行的维护保养； 维护人员应做机器的预防性维护工作； 操作工应及时向维护人员报告所有的问题，防止由于机器出问题而造成停产。,开始操作tpm前应明确：,谁来,怎样做对操作工的培训并制作表格及保养可视(说明)卡？ 表格粘贴在哪儿？ 谁来检查；检查的频率；有何考核？ 机器发生问题和发现潜在问题后的反馈程序及应对措施是什麽？,确保工装的稳定性及易更换性 (快速卡具更换-qco ),qco的历史： 1950年由一个叫shigeo shingo 发明的。,1969年toyota在1000吨的冲压模具更换上运用快速更换法，由4小时1.5小时，最后至3分钟便完成了由停机到不停机整个模具的更换。,单元化生产的前题要求：,快速更换工装夹具的优点：,增加生产时间，减少停机时间； 每班可生产更多的产品品种 （小批多品种）。,qco 的操作步骤：,列出所有模夹具更换的时间,分出需停机及不需停机更换的工装夹具； 分析是否可能将停机更换转变成不停机更换； 减少停机更换时间； 减少不停机更换时间； 尽量排除不必要的更换；,分出需停机和不停机更换的工装,停机 不停机 准备新工装 卸下旧工装 位置调整 准备夹紧装置 夹紧新工装 移开工具 试新工装 调整 收好旧工装,n,n,n,n,y,y,y,y,y,工具2： takt time（秒）,定义：按顾客所需的产品数量而生产的 单件产品所用的时间。 作用：评价现生产方式是否满足客户的需要。,工位 中机器数量的计算,f=sq/hr （每班规定所用时间/每台每班有效工作时间） f=机器数量 s=该工序加工一件产品所用时间（分钟/件）包括装卸工件 q=每班规定的生产数量（件数/班） h=每班每台机器的实际工作时间（分钟/班/台） r=机器利用率,工序中操作者数量的计算,工具3：标准化操作,定义：操作者的数量（最少）和动作（没 有多余的）与机器运转（最大利用 率）的最佳组合方式。 它基于3个因素： 1、takt time（客户要求） 2、操作者合理的工作顺序 （通常采用“u”型单元化） 3、合理的在制品（不产生在制品堆积的生产流动中所需的在制品数量-机器上；工序中及手持。）,步骤1：,观察现工艺流程是否满足3个因素的要求，算出takt time。,步骤2：,现工序的时间测算（按步序）,步骤3：,分析现状工作顺序；工序能力；工装设备及工艺是否合理,日期： 工序能力表 零件号： take time: 工序名称：,工序能力=每班工作时间(n)/单件耗时(g) 既:每班生产的产品数量,步骤：,6、修订新的工序流程及平面 布局图 7、完成全部更改（书面及实际） 8、追踪所有新的改进 9、验证以上步骤,工具4：选择合适的设备,-应满足顾客的需要(take time) 合格的零件 合理的拍节(满足单件流) 合适的速度(take time) -尽可能满足生产一个或多个产品的需要 -盒子原则(box concept) 小的尺寸 床身一体化(没有分离的油箱，水 箱或电控柜) 易于移动 易于安装在“u”单元内,-单触点起动原则(非安全项) 单手起动(非安全项） 起动快 易于操作 -单手装件，自动卸件(chaku-chaku) 机器自动卸下加工完的工件 尽量减少手工劳动 手动时间节奏化 尽可能实现一人多机 线内设备操作应近似,-快速卡具更换原则(少于10分钟) -装卸工件在同一地点，减少走动 -自动检测，发现问题自动停机 -易于5s管理 -易于维修，保养,工具5：精益生产的价值流及价值流图,价值流：产品或零部件(材料和信息)在其整个生产过程中的流动。,价值流图：将一个产品或一族产品从原料投入到成品产出的整个流动过程（材料和信息）用规定的符号画出来的流程图。其作用是帮助分析如何增加有价值行为,减少无价值行为。,利用价值流图分析并实施精益生产的过程可分为4个步骤,注意：价值流工程一定要有专人负责，组织画图、分析、实施改进、落实跟踪及向上级部门报告。,步骤1、决定产品族：,产品族,步骤2：制作现状价值流图,一、数据采集 -顾客要求的产品种类、数量、送货周期、送货方式 -该产品在各个工序上的： 单件完成时间(c/t) 换工装时间(c/o) 机器利用率(u/t) 产品批量尺寸(epe) 操作者人数 通常产品的变化幅度 产品包装数量 废品率 在制品的数量 -工厂工作时间 -其它数据,二、明确材料和各类信息 的流动方式 三、用规定符号画出现状价值流图 四、验证图中数据的真实性,步骤3：改进价值流图,一、分析哪些地方需改进（用精益的 思想指导分析） -在制品是否过多？ -工序间的节拍是否不一致，造成在制 品堆积或机器等待？ -工序时间是否满足客户要求（tt） -人员及机器数量安排是否合理？（公式） -工装更换是否满足少量多批的生产方式？,二、应明确： -哪里需要拉动式生产方式、看板及超级 市场？ -哪里需要采用连续流动的生产方式？ -哪里我们应采用kaizen（单元化生产） -哪里我们应使用先进先出、小量多品种 的流动？ -用规定符号画出改进后的价值流图。,步骤4：计划与实施,价值流图：图例,根据以上价值流图，请思考以下问题：,takt time=？如果每班7.7小时工作 产品加工的时间？ 产品通过全过程的时间？ 在制品的存储天数？ 供应商多长时间送一次料？ 全工序最少需几名操作者？ 生产控制中心如何下发生产计划？ 改进后的价值流图中共用了几个看板管理 超级市场的数量,现状,改进后,工具6：流动式生产方式,定义：产品在生产单元中以连续作业 的形式进行生产。,优点：,节省时间；,减少在制品；,减少区域；,减少返修品。,思考：生产过程中的在制品越少越好么？,工具7：拉动式生产-看板管理,定义：以顾客所需要的产品类型和数量为要求而带动前道工序的生产方式。 看板的形式： -拉动看板（顾客与供应商之间） -生产看板（工序之间）,做好看板管理必须了解顾客的 三个需要：,了解三个需要才能做到及时、准确! j.i.t.,最少在制品满足顾客要求的生产方式,及时、准确 j.i.t.,流动式 生产方式,拉动式 生产方式 （看板）,takt time,第二部分：精益生产的步骤,组成小组项目范围表，确定项目目标 确定改进程度及应使用的工具to do list/结果汇总表 完成项目开始前的准备清单 该项目现工序的时间测算时间检测表及标准时间工作