大连液体码头施工方案.doc

、技术标书格式A1 项目组织机构项目经理总工程师项目副经理试验室测量组工 程 部财务合约部质 检 部综合办公室安全环保部设备物资部现场作业工段预制安装工段附属工段各分部各专业施工队说明：（1）我公司拟成立“大连长兴岛北港区光汇石油液体散货码头工程项目经理部”，全权代表我公司负责本工程项目的组织、实施及管理。（2）根据本合同段的工程特点，项目经理部设项目经理、项目副经理、项目总工程师及设“五部一室”，即工程部、质检部、安全环保部、设备物资部、财务合约部、综合办公室。（3）项目部下设3个工段即现场作业工段、预制安装工段、附属工段及若干专业施工队。投标人：（盖章） 法定代表人或委托代理人（签字）: 日期：201_年_月_日A2 主要项目管理人员汇总表序号姓名公司任职拟在本项目任职学历职称项目经理等级项目经理证书号项目经理身份证号备注说明：1、主要管理人员包括：项目经理、项目副经理、施工技术负责人、质量员、安全员等工地组织机构的主要管理人员。 2、项目经理须与报名时相一致，进场后，业主均要进行检查，中途不得随意调换。投标人：（盖章） 法定代表人或委托代理人（签字）： 日期：201_年_月_日A3 证明材料1.项目经理资格证书复印件。（原件备查）注：证明材料的每一页加盖投标单位公章。2.工程业绩证明材料一览表工程名称建设单位工程地点与评审有关的时间、规模、技术指表标或奖项提交证明材料内容B.施工组织设计技术咨询表技术咨询表B1：施工组织设计文字说明1工程概况（1）长兴岛位于辽东半岛和大连渤海岸线的中端，拥有大连渤海岸最为优良的建港条件，光汇石油码头工程建设场地位于大连长兴岛西北部的北港区东侧北突堤以及两突堤之间，拟建液体散货泊位13个（其中30万吨级泊位1个、10万吨级泊位2个、5万吨级泊位2个、1万吨级泊位2个、5千吨级泊位6个）。拟建场地水深条件较好，近岸侧即拟建东围堰区水下泥面标高一般为9.011.0m，其拟建东防波堤区水下泥面标高一般为11.017.0m，其30万吨码头区水下泥面标高一般为21.025.0m。（2）地质条件:根据勘探揭露的各岩、土层的地质时代、成因类型、埋藏深度、空间分布规律、物理力学性质指标及工程地质特征，将场地地层自上而下划分为7个大层及其相应的亚层：1灰黄色粗砾砂、2 灰色淤泥质粉质粘土混中砂、3 灰褐色细砂、1-1灰褐色粉质粘土 、1-2灰绿色粘土 、2 褐黄色粗砾砂、t 碎石层、 褐黄青灰色粘土、t1 褐黄色中砂、t2 碎石层、 灰褐色粉质粘土混碎石、1 页岩强风化层、2 泥灰岩强风化层、3 石英砂岩强风化层、1 页岩中风化层、2 泥灰岩中风化层、3 石英砂岩中风化层。各岩、土层的工程地质特征见相关资料分析。（3）水、土腐蚀性 ：勘察区海水及受其影响的浅部地基土在II类环境中对混凝土结构有弱腐蚀性，在长期浸水下对钢筋混凝土结构中的钢筋有强腐蚀性，干湿交替情况下，对钢筋混凝土结构中的钢筋有强腐蚀性，对钢结构有强腐蚀性。（4）气象水文：场地处于北温带半湿润季风型大陆性气候区，并具海洋性气候特征，据多年气象观测资料综合分析，其主要要素为：年平均温度9.2，年降水总量646.9毫米，年平均风速4.4米/秒，基本风压0.50kPa。（5）开工条件1)交通：项目部可就近修建施工道路进入施工场地。2)供电:施工现场用电可就近解决，施工用电量根据计划用电量就近装置电表。3)供水：施工用水和生活用水可自行解决。（6）工程范围：包括泊位、平台等水工建筑物和配套桥梁工程的施工（护舷和脱缆钩为甲供）。2工程的重点、难点及采取的相应措施表2-1本工程的施工重点、难点及拟采取的对策 序号施工重点与 难 点相 应 对 策1海上施工受雨、浪、雾等自然条件的影响较大，有效工作时间短、工期非常紧 1、在安排进度计划时充分考虑雨、雾及季风等自然条件的影响，合理估算有效作业时间，工效分析时留有余地。 2、所有泊位基槽挖泥均采取从岸侧向海侧推进的施工顺序。 3、选择抗风能力较强的施工船舶（一般不小于1000t）；基床抛石主要采用机动性能较强的500m3开体驳，且全部采用定位船定位，以提高抛石工效。4、所有施工船舶抛4口八字锚定位时，靠强浪向侧所抛的2口锚自重不得小于2t，锚缆长不得小于200m，且配备足够长的锚链，以防发生走锚现象，以抵御横向强浪的影响。 5、抛石基床整平以整平平台船为主，并乘风浪较小时提前在平台上做好备料（主要是10100kg块石、二片石和部分碎石），确保遇到涌浪时能照常进行整平作业，而且平台定位一次，可整平接近一个沉箱位置；基床整平以机械化施工为主，受强浪及涌浪影响不大。 6、因施工无法避开台风期，提前收听天气预报和海浪预报，大风或台风来临前提前采用大块石或预制块体将槽身两侧及端头进行防护。 7、沉箱出运、安装期间，要提前收听天气预报，避免不良天气进行水上作业。 2基槽挖泥可能造成高差较大，封顶砼及管沟容易产生不均匀沉降1、基槽开挖和块石抛填期间，不间断进行沉降与位移观测，并合理进行夯实作业，直至趋于稳定以后再安排沉箱安装、顶部砼封顶与管沟的施工，其中管沟对不均匀沉降要求较高，其开工时间必须等到基床沉降与位移基本稳定后进行；此外，顶部砼封顶沿高度方向分1次浇筑。 2、对于沉箱区域的基床单独采取强夯加固施工工艺，以减少工后沉降，防止沉箱和管沟产生不均匀沉降。3沉箱预制、出运与安装是本工程的关键工序 1、我单位在该两个工序上有丰富的施工经验，并已经形成公司级工法，项目施工时严格按制定的工法实施。 2、接到中标通知书后立即筹备沉箱模板的设计与加工，全部采用新模板，所有异型构件统一安排外加工，以缩短沉箱模板加工时间。 3、沉箱海上拖运同时采用3艘13000t，理论上可以确保24个/月的出运工效，如有效作业时间取52%，也可保证12个/月。 4、提前收听天气预报和海浪预报，沉箱的出运与安装利用较好的海况加班加点突击进行，且沉箱安装采用500t起重船吊扶法安装以提高安装工效。 5、沉箱安装完毕并经验收合格后立即组织沉箱内回填，增加其自身稳定性。3主要工程项目的施工方案、施工方法3.1测量控制3.1.1控制原则进场以后，根据业主提供的平面及高程控制点进行基线控制点和水准点布置，布置原则如下：（1）选择在通视条件好、不致发生沉降和位移、不受施工及其它影响的地点。（2）便于在施工期间检查和校核。（3）在高低潮时均便于施测各点平面位置及高程。（4）测点误差符合规范要求。3.1.2测量控制方法本工程施工测量采取两种测量方式：（1）水下地形测量、抛填块石及护面块体安装、沉箱安装等相关施工测量采用RTKGPS（实时动态差分GPS）配数字化自动测深仪进行实时测量定位；根据招标文件要求，采用GPS测量控制方式必须预先征得业主同意。（2）泊位水上部位施工测量采用全站仪、经纬仪、水准仪等常规方法测量。3.1.3潮位观测站设置 在临时出运码头附近设立潮位观测站，并由专人观测潮位变化，观测员每隔10分钟或潮位变化10cm，用对讲机通报各施工点，为水下块石抛填、沉箱安装、水下地形和断面测量等提供潮位信息。3.1.4水下地形测量 （1）防波堤所在区域海床原始地形及基槽填筑期间的水下断面测量采用双频RTK-GPS与数字化自动测深系统（数字测深仪和涌浪滤波器）相结合进行测量，即平面坐标使用GPS确定，该坐标位置的水深由测深仪同步测量，潮位由潮位观测站提供。 （2）利用水深测量专业软件设计航迹线，由GPS引导测量船，实时测量并显示测量船的平面坐标，控制测量船航行方向，确保测深断面航迹线与设计航迹线的偏离不大于规范规定值，并自动保留已测航迹。水深点数据按间距进行采样，间距大小按规范要求执行；测深点坐标及水深数据一并输入电脑，通过专用软件进行处理，可以快速生成水下地形图，断面图和三维立体图，能动态直观地反映水下地形或海堤的填筑状态。 （3）水下地形图通过同步采集水深和该点平面位置的外业测量，然后进行内业数据编辑处理（机上操作）后成图。水下测量设施由RTKGPS、测深仪以及其他终端设备（如电脑等）构成；RTKGPS进行水下测量由工前准备、测量作业、内业处理三大过程完成。3.2泊位基床开挖根据基槽的深度情况，采用挖泥船开挖，施工工艺流程图见图3.2-1。施 工 准 备开挖前普测地形挖泥船组进场定位平面图布置、斗位划分分层、分条开挖挖泥过程控制断 面 测 量局部浅点补挖补挖后再次测量分段测量与验收图3.2-1泊位基槽挖泥施工工艺流程图（1）施工开始前进行原泥面测量，并取得现场工程师认可，作为边坡放样和挖泥范围的依据。（2）采用分层分条开挖法，分层厚度控制为2m，为确保基槽开挖过程中不发生塌坡，挖泥时依据土质及土层厚度按设计要求放坡，放坡采用阶梯法。（3）挖泥采用导标法及实时动态GPS自动定位系统配合，定位精度高，在施工过程中应勤打水，控制挖泥厚度，特别是边坡，防止超挖。各层挖泥土样及施工记录及时报送现场工程师，分段开挖的基槽应有足够的搭接长度，防止施工回淤。（4）施工中必须填写详细施工记录，包括施工位置及泥土类型，挖泥标高，挖泥船装驳时间，泥驳航行，抛填返回到达挖泥船的时间等。（5）施工过程中，要与相关单位做好协调工作，确保施工船舶与其他项目施工船舶及正常营运码头船只的避让。（6）基槽开挖时，控制开挖底标高为淤泥层底面。基槽平整后进行换填砂施工。3.3基床抛石回填（1）采用1000t方驳定位，开体驳抛填，定位方驳顺泊位轴线定位，定位船用船上设置的GPS定位，用绞放锚缆移位。在抛填时由轴线开始，向两侧扩展。开抛后先作典型试验抛填，实测海底成堆情况后再作调整。开体驳每抛一船，定位驳就横移一个石堆宽度的距离，再抛下一船。该断面全部抛完一层后，定位船即纵移一个石堆长度的距离，开始下一段抛填。基槽验收设置标志定位船定位水深测量抛石船靠定位船抛石检查验收夯实（爆夯或重锤夯实）检查验收上一层基床抛石抛石石料组织、转运图3.3-1基床抛石施工工艺流程图（2）抛作业面遍抛一层后，定位船再回到起抛点，开始第二层的均匀抛填，方法同第一层，以实现均匀分时段加载。（3）第一级加载到标高约-29.50m左右后需要停置1.5个月时间进行静压，当满足监测要求后才能进行第二级加载施工，第二级加载到基床顶标高约-19.5m。3.4抛石基床夯实（锤夯与水下爆夯） （1）基床夯实工艺选择及区段划分：本工程抛石基床顶宽及顶标高不变，基床所用石料规格采用10100kg块石；基床厚度约9m，拟采用水下爆夯。 （2）鉴于基床的结构特点，为了加快施工进度，提高夯实质量，为了消除爆夯造成的基床顶部局部疏松或不平，同时为了尽量减少地基的工后沉降、防止施工期间抛石基础产生不均匀沉降，拟对较厚抛石基床的顶层2m仍进行锤夯。（3）抛石基床爆夯设计与施工 1）布药工艺及炸药选择：本工程具有水深浪大的特点，为了确保安全和施工质量，采用抛石定位方驳布药；具体方法是：定位方驳通过GPS进行定位，在方驳的一侧安装卷扬吊机两台，将加工好的药包按设计间距挂在一条钢轨上，然后用吊机缓慢地吊至基床抛石体顶面，松开药包挂钩，将炸药包留在基床抛石体上，起吊钢轨，移船进行下一排药包布设；根据已有的经验，常用的乳化炸药在水深大于23米时可能会被“压死”拒爆，而本工程爆夯基床面水深不超过17m，可采用乳化炸药进行施工。 2）爆夯参数的确定 布药网格：药包平面布置采用正方形网格布置，网格为4m4m，一层中的第二次布药位置在垂直轴线上与第一次布药位置均等差开；第三次布药布置在垂直轴线上与第二次布药位置均等差开。 单药包药重q按规范规定计算： q= q0abH/n；式中： q0爆夯单耗(kg/m3)，取4.05.5kg/m3，较松散石体取大值,较密实石体取小值。 a、b药包间距、排距，本工程网格为4m4m。 H爆夯前抛石层平均厚度(m)。 夯实率，设计建议取15%，实际施工需进行试夯验证。 n爆夯遍数取，本工程取3遍。 q单药包药量（kg）。 悬挂高度h2：考虑水的隔离和配重物的影响效果，药包悬挂高度不宜过大，取药包半径的1/3h2（0.350.50）q1/3 ，本工程取抛石顶面以上0.6m左右。 药包配重：为了保证药包位置准确，在水流较急时,配重应为药包重量的1.52倍，配重材料选用容重较大的袋装碎石。 （4）爆夯施工 1）基床抛石：按设计厚度分层抛填，抛石顶部尽量平整，局部高差不超过30cm，顶标高应考虑预留夯沉量。 2）布药前测量基床顶面高程，每5m一个断面，每2m一个点，作为夯沉量计算的依据。 3）夯实范围：取分层处的应力扩散线每边加宽1m。 4）药包制作：按设计要求的药包质量称取乳化炸药，并取一段1.5m的导爆索，按12cm一段折起，用胶布扎紧塞入药包中。然后将炸药连同导爆索一起放入编织袋中，扎紧袋口，留5060cm导爆索作为起爆网络用。底层爆夯时，可按规程将药包直接布放在石面上；顶层爆夯时，在每个药包中放一定数量的泡沫，在药包下方连接一个用编织袋装上碎石的配重，其配重为药包重量1.52.0倍，连结绳长0.60.8m，以保证药包在基床面上0.6m处。 5）布药：布药前按设计的爆夯区域设标定位，将布药船移船就位，然后将药包按设计的个数布置到定位位置；布药时一次放置一排，然后移动布药船放置第二排药包，循环作业至完成布药施工，施工船撤离爆区至安全位置；本工程的施工海况较差，爆夯布药宜选择在风浪、水流较小的时段施工，以免药包移位。 6）爆炸网路：每排药包用支导爆索串联，若干排药包用主导爆索并联，为控制单响药量，运用分段延时起爆，段与段之间延期时间为100200ms。 7）爆后断面测量：每5m一个断面，每2m一个点。 8）计算夯沉量：以爆前、爆后测量基床高程计算其算术平均值；按=H/H 100%计算夯沉率，其中H为爆前爆后高程平均值之差(平均沉降量) ，H为爆夯前平均石层厚度。（5）爆夯安全保证措施 1）爆炸安全保证措施：布药完毕解缆移船时，缆绳及船只不允许进入布药区；海上作业必须严格按照国家爆破安全规程规定执行，起爆前要放出警戒船，发出爆破信号，对周围水下作业人员要提前通知，爆破时停止水下作业。必须将爆破区附近的人员及船只撤离至安全区域后方可起爆。 2）安全评估：在完成爆破作业，达到工程目的的同时，必须控制爆破可能引起的各种危害，爆破的危害主要为：震动、个别飞散物、冲击波、噪音。（6）安全技术措施 1）为保证安全，由各有关单位派人统一协调各有关（施工和周围）单位的警戒和人员的撤离事宜。 2）警戒：本工程在水上进行爆炸施工，应向航道管理及港监部门申报，并由有关部门发布通告，在水下爆夯期间，所有人员不得在非安全区内游泳或潜水作业，船只不得在非安全区通行，来往船舶停泊或行驶应距爆区3km以外；爆破前派出警戒船，进行海上警戒。所有警戒点必须事先设定，并有专人负责。警戒周围单位、船只和施工人员等要密切配合，及时撤离到安全范围以外。 3）爆破作业人员必须严格按爆破操作规程作业。爆破采用电起爆，起爆器由专人（指定的爆破员）保管和使用。 4）爆后进行安全检查，确定无爆炸危险后，解除警戒。 5）火工品管理，火工品的购买、运输、使用等严格遵守中华人民共和国民用爆炸物品管理条例和爆破安全规程及当地公安机关和业主的有关规定。 6）夜间、大雾天、雷雨天，不得进行爆破；浪高大于0.8m，或风力超过6级，不得进行爆破。（7）锤夯施工 1）基床夯实前准备工作（“基床粗平”）：基床在夯实前，要求局部高差不超过30cm，而基床抛石的验收标准为（+0，-50cm），无法满足夯实要求，因此在基床夯实前，应首先对抛石基床进行“扫床”（相当于粗平一道）；夯前扫床在抛石定位方驳的另一侧，由潜水员水下推动刮扒进行基床粗平。 2）粗平标准：由于所有抛石基床均需锤夯，为确保夯实质量，夯前粗平拟采取“全宽粗平”；基床粗平质量标准为（+15，-15cm）（已考虑10%的分层夯沉量10%）。 3）粗平方法：在1000t1500t抛石定位方驳的一侧单独加工4个人字扒杆，并配备4台3t卷扬机；采用带有刻度的钢丝绳，其下分别吊挂两个刮扒，刮扒采用型钢与脚手管加工成桁架式结构，全长15m，高0.6m；通过3t慢动卷扬机起落，由测量人员在船上指挥，潜水员水下操作，高处扒平，低处补抛；粗平完毕后采用测深水砣检测验收（每5m一个断面，2m一点进行测量）。由于需粗整平范围较宽，需采取分条粗平，同时采用2个刮扒进行粗平，平整宽度为30m，平整一次后，在测量指挥下进行纵向移船，继续粗平。 4）打夯设备与夯实工艺选择：鉴于本工程水深较大，拟选用自重约100kN的夯锤（为避免因夯锤的旋转导致钢丝绳打绞，影响夯实工效，在夯锤顶部安装一个万向环扣），根据规范对每锤冲击能不宜小于120kJ/m2的要求（实际按不小于150kJ/m2控制），落距按1.5m控制；根据总进度计划安排，拟投入2艘打夯船，1艘由1500t定位方驳改装，在方驳上固定1台50t履带吊即可；另外1艘打夯船采用8m3抓斗式挖泥船兼。 5）试夯：试夯地点选在最先开工的1号泊位区域，地质情况有较大差异时，则在不同的地段分别试夯。试夯范围不小于基床实际范围要求的宽度，段长10m。在试夯范围内选取三个断面，每个断面上每间隔1m选一个测点进行夯实观测，求出平均值，观测时应对夯前和第四夯各测一次，以后每两夯测一次，至相邻测次的累计沉降值趋于接近为止；在观测沉降的同时，派潜水员水下检查基床表面块石的紧密程度及破损情况，根据观测的结果整理分析，求出相邻夯次的平均沉降差在3cm以内的次数即为正式施工时的夯击次数。 6）主要施工方法及注意要点 打夯船定位：按其长度方向与堤轴线平行进行定位；为保持打夯船与抛石定位方驳之间的间距，打夯船船首朝南侧。 夯实方法：夯实时采用纵、横向均邻接压半夯，并分两遍进行夯实施工（每遍4夯次）。 落距的选择：落距按1.5m（10t夯锤）控制，在打夯船前按移距做油漆标志。 打夯船移位控制：打夯船上专门配备GPS进行定位，移位主要靠4台电动锚机松紧锚缆来完成。 同一断面上夯实顺序：在夯实过程中为防止“倒锤”和夯塌边坡，每遍的夯实要先中间后两边。 “一船多用”：由于锤夯分段长度短，为避免打夯船频繁移动，直接将打夯船作为抛石定位船与粗平船，每层补抛、粗平完毕后，可以立即组织夯实施工。3.5预制场建设（1）预制场地面积约157500m2，办公生活用房11栋（建筑面积967 m2），扣除施工通道等，实际布置的预制场地有效面积按80000m2考虑；预制场内布置沉箱预制场区、后张法预应力箱梁生产区、部分小构件生产区。（2）布置150t20m龙门吊2台、10t20m龙门吊1台，预制场内另布置钢筋和模板加工场各1000m2、施工道路4000 m2。（3）预制场建设：进场后立即采用YZ-18振动压路机对预制场地进行平整碾压，铺设20cm厚开山石渣垫层，碾压密实后浇筑15cm厚C30混凝土；龙门吊轨道采用现浇C30钢筋混凝土轨道梁，其上铺设P50钢轨；预制场内另设钢筋加工车间及钢筋堆场、模板加工车间及模板堆场、工地试验室与值班室、其它生产车间等，均采用彩钢活动板房；混凝土由业主指定商品混凝土站供应，预制场内设混凝土搅拌站1套。（4）沉箱出运码头：出运码头主体为重力式沉箱结构，上部浇筑胸墙，承载力大于10t/m2，满足沉箱出运的要求。3.6泊位沉箱制安3.6.1沉箱预制场选择本工程1号泊位16个，4-7号泊位42个，其余泊位约30个。最大自重约3500t，单个沉箱尺寸11.95x13x24m3，属大型沉箱，大型沉箱的预制与安装是本工程的关键工序；一旦我单位中标，拟将本工程所有沉箱全部安排在施工现场附近建立的大型预制场预制。 3.6.2沉箱预制（1）大型沉箱底模采用活动式底模板，侧模采用整体钢模，拟采取分四节浇筑的工艺，一次性投入16个预制台座、12套活动底模板、4套底层模板、6套上层模板进行周转，可确保12个/月的预制工效；纵移通道上尚可贮放8个沉箱，整个预制场一次性可以摆放60个沉箱。（2）模板采用大块钢模板，外模大片吊装，内模整体抽芯；钢筋以现场绑扎和预绑网片相结合；混凝土由拌和楼集中拌和，混凝土搅拌车水平运输，泵车泵送工艺。（3）沉箱预制施工工艺流程见图3.6.2-1。活动式底模（工字钢及木方）铺设底层钢筋绑扎安装底层外模、内模并加固浇筑第一层（底层）沉箱混凝土拆除底层模板、混凝土养护安装第二层1/2内模吊装钢筋网片、穿绑钢筋成型安装第二层剩余1/2内模、外模浇筑第二层沉箱混凝土拆除第二层模板、混凝土养护第三层、第四层按上述循环施工洒水养护、堵孔、安装阀门下一个沉箱预制施工 图3.6.2-1沉箱预制施工工艺流程图（4）模板工程 1）底层模板：芯模板面采用整体钢模板，加强角部分用钢板和型钢焊成带压脚板的异型模板，竖向采用桁架结构；外模共分16片，板面采用整体钢模板，横围囹、竖桁架。 2）上层模板：上层芯模采用整体钢模板，横排、竖桁架配板结构，整个芯模由四片配板、角模板和钢闸板组成；芯模水平桁架上面铺3钢板作为操作平台 3）外侧模：外侧模与底层对应也分16片，采用钢模板横围囹、竖桁架配板结构，并设有上、下操作平台和栏杆。 4）模板加工、拼装：模板板面主要采用整体钢模板，主要有底层芯模加强角及压脚板异型模板、底层外模前后趾模板、上层芯模加强角异型板以及顶层模板等；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。模板拼装主要在沉箱台座地坪和胎模上进行，用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面，除锈；腻子堵缝，电砂轮磨平；刷脱模剂。需检验以确保满足质量标准要求。 5）对于芯模：按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装。 6）模板支拆： 模板支拆均由塔吊进行，由于沉箱预制工序较多，特别是台座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉作业，所以安全施工，控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行，为保证沉箱的几何尺寸等符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。（5）钢筋工程 1）钢筋加工：在沉箱预制钢筋加工场进行，所有钢筋加工均按分层要求长度作料，凡大于原材料长度的设计钢筋均采用对焊方法接长。接头采用闪光对焊，由一台100KW对焊机担负，下料成型采用3台钢筋切割机和2台钢筋弯曲机；钢筋堆放原材料按不同规格分批堆存并设有标牌，成品钢筋按绑扎顺序分类存放并设标牌，钢筋存放用石条支垫，高于场内地坪300mm。 2）钢筋运输：成型钢筋水平运输，由人力（长筋）或平板车拖车（短筋）运往绑扎台座或网片绑扎区；在预制场内垂直运输采用行走式塔吊。 3）钢筋绑扎 a、底层钢筋和上层隔墙钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片整体吊安。 b、由于沉箱分层预制，钢筋亦分层绑扎，每层钢筋搭接长度为35d，搭接数量同一断面不超过50%，隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为工作平台，以支立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。 c、底层钢筋绑扎顺序：铺底放线运输钢筋绑扎底板下层钢筋垫混凝土保护层垫块绑底板架立筋绑底板上层筋绑扎隔墙筋绑扎外墙及前趾面钢筋。 d、上层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋间隔支1/2芯模、把另1/2芯模放工作平台上钢筋网片绑扎隔墙立筋穿绑隔墙水平钢筋绑扎隔墙附加筋提升另1/2芯模找正绑扎外墙钢筋绑扎加强筋成型。 e、顶层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋绑扎纵向水平钢筋穿横向水平钢筋并绑扎牢固。 4）钢筋施工要求 a、钢筋进场必须有合格证，按照规范规定，对每批进场的各种型号的钢筋均进行抽样检验。 b、钢筋焊接接头（搭接焊和闪光焊），需满足规范要求。 c、钢筋下料，弯角尺寸应准确。 d、绑扎时采用短撑筋，以保证网片间的距离和保护层厚度。 5）钢筋绑扎注意要点 a、钢筋分布及间距应严格按设计及安装图施工，并满足规范规定。 b、钢筋绑扎用22#铅丝。绑扎完毕，扎丝头应向里按倒；扎丝下料长度应根据钢筋规格来定，不得过长也不能过短。 c、钢筋搭接长度，单面焊焊接长10d，焊缝应饱满，焊渣应敲掉。 d、考虑到安装芯模时保护层垫块会被刮掉，外保护层垫块在钢筋绑扎完毕即应安放好，内保护层垫块应在内模安装完毕后及时安设；保护块尺寸根据设计厚度用C30砂浆预制成5cm厚花瓣形小块，预埋两根22#铅丝；保护层垫块设置纵横向间距均为1m；所有保护层垫块必须单独进行砂浆试配与试压。 e、钢筋绑扎分三次检测验收，底板绑扎完毕验收后再绑隔板和壁板钢筋。 f、为保证钢筋保护层厚度，每隔11m内外侧对称设置一个保护层垫块；垫块用细石混凝土制作，强度不低于沉箱强度，且必须单独进行混凝土试配。 g、分项技术人员应及时检查钢筋绑扎情况，核查钢筋型号、下料尺寸及数量是否与图纸相符，预埋件位置是否正确，并及时通知专职质检员检查验收，并对技术表格做好签证工作。 （6）混凝土工程 1）混凝土浇筑工艺：混凝土由拌和站集中拌和供应，罐车水平运输，泵车泵送混凝土入模。 2）混凝土浇筑采用水平分层浇筑法 a、分层厚度不大于50cm；入模混凝土坍落度为1012cm。浇筑顺序：底板按先斜趾后隔仓，墙体按先外壁后隔墙的顺序进行浇筑。 b、混凝土浇筑时，下料通过溜管，自由下落高度不超过2m；每层浇筑厚度约40cm，振捣时间以混凝土表面不再下沉，不再出现气泡，表面泛浆为度，一般为1530S。采用插入式“HZ50”棒振捣，振捣顺序及间距：应从近模处开始，先外后前，快插慢拔，上下抽动，移动间距不大于振捣作用半径(2030cm)的1.5倍，振捣棒尽量避开钢筋、模板预埋件；为了防止混凝土发生“松顶”现象，每次浇筑顶部混凝土初凝前进行二次振捣，防止出现“松顶现象”；二次振捣后，将混凝土顶面找平压实，将混凝土清理干净。 3）施工缝处理：由于分层施工，层与层之间的施工缝存在新老混凝土接茬问题，为保证接茬质量，每层施工前清除施工缝混凝土表面软弱层，并凿毛至石子外露，然后用水冲洗干净；混凝土浇注前撒水湿润。 4）混凝土养护 a、常温下的养护措施：在沉箱顶部覆盖麻袋，使用喷淡水方式养护，保持湿润状态，养护龄期不少于14天，认真做好养护记录。 b、高温下的养护措施：有两种养护方式，一是对于沉箱顶部8m高度范围（采用高性能混凝土区域）采用喷涂高效养护液养护；二是对沉箱下部采用喷洒淡水养护，同常温下的养护，但需增加洒水次数，确保沉箱始终处于湿润状态；必要时延长养护龄期。 c、冬季混凝土养护措施：一律涂刷高效养护液进行养护，涂刷以后必须采取保温措施。3.6.3沉箱出运（1）单件沉箱最重约3500t，拟采用气囊出运（计划出运为每4至5天出运1件）。（2）卷扬机、滑轮组、钢丝绳、气囊选用：根据沉箱最大重量及出运过程中最不利受力情况严格按设计及规范进行设计计算，并确保有足够的安全系数。（3）沉箱预制时，采用枕木组成槽及槽内填沙并振捣密实形成底模，上铺木板。沉箱出运时将填沙冲走，放入气囊充气顶起沉箱。沉箱脱模以满足穿入气囊进行出运作业，要求沉箱离底模至少25cm。（3）顶升使用的是直接在底模上预留顶升气囊槽，沉箱达到出运强度后使用顶升气囊穿入顶升槽直接顶升。该方法的优点是施工简洁，操作方便可以保持工地清洁。（4）沉箱出运(陆上部分)：沉箱的陆上平移示意如图3.6.3-1所示： 图3.6.3-1构件的陆上平移工艺示意图（5）半潜驳搭板：半潜驳长54m，宽33.6m，满载吃水3.6米,每次可装沉箱1个，因在现场预制，出运方便，将沉箱长方向平与半潜驳的长方向，在半潜驳中间摆放。1）搭接操作：为确保码头的安全，整个搭接上驳过程要在涨潮期间操作。进入搭接前，半潜驳按上图系缆、抛锚就位，艉部压水调节吃水，艉吃水的多少要根据码头标高来确定。在船艉高过码头面约0.2m时，移船进入搭接；搭接后艉部压载舱继续加水，以抵消船舶由于涨潮而上浮，使船艉在沉箱上船前始终压住搭接码头。2）牵引沉箱上驳：沉箱用气囊形式出运，岸上尽量将沉箱移到码头前沿，并使沉箱中线与出运通道一致（横向偏移不得超过50cm）。半潜驳搭接后，将沉箱上钢丝绳扣头接到半潜驳动滑轮组，用船上两台卷扬机牵拉沉箱上驳。注意沉箱应沿半潜驳中线移动，进入装载区域就位时横向偏移不得超过50cm。上驳过程，半潜驳同时将压载水排空。3）沉箱移到半潜驳装载区就位后，垫入枕木，气囊放气，枕木要均匀排放，气囊间所有间隙都要放入枕木，枕木规格：2002525（cm）。定位后要将所有枕木用马钉钉起来并用钢丝绳串起，以免下潜安装时遗失。（6）沉箱浮运下潜出驳1）沉箱装驳后，半潜驳排水上浮，采用1艘980HP拖轮及1艘600HP拖轮进行拖运半潜驳至潜坞坑,沉箱下水区域的水深要求-20.0m以下，水域宽度为50米*80米。2）半潜驳下沉搁底：下潜过程中，锚缆要处于似紧非紧状态，同时时刻注意调节各水舱压载水，使半潜驳一直处于平稳状态，以保证沉箱的安全出驳。松开固定沉箱的钢丝绳，半潜驳船艉加压舱水平稳下沉至沉箱起浮，当半潜驳下潜使沉箱吃水达到沉箱起浮的临界水深时，半潜驳与沉箱脱离同时沉箱起浮。3）在半潜驳下沉过程中因沉箱自身不能保证浮游稳定的要求，故此半潜驳均匀下沉至沉箱刚能起浮的深度前，沉箱通过预留的进水孔进水，使沉箱前仓水深达到4米，后仓达到4.84米（不同沉箱的具体水深根据设计要求确定），沉箱达到浮游稳定的要求。在灌水过程的同时，用缆绳将沉箱捆绑固定在驳船的船艏。沉箱移至安装位置后再进行精确定位安装。3.6.4沉箱安装（1）最大沉箱重量3500t，为适应现场风浪条件和提高安装工效，拟采用1艘500t起重船配合安装，采用“吊扶安装”工艺。（2）安装工艺流程图见图3.6.4-1所示图3.6.4-1沉箱安装工艺流程示意图（3）安装前准备1）对沉箱下沉、安装过程中的吃水、舱内压水、浮游稳定、抽灌水时间等进行详细核算；2）检校测量仪器，复核测量控制点。3）检查沉箱的外形尺寸、垂直度、平整度，沉箱底有无粘底及其清除情况，灌水阀门完好情况，泻水孔及对拉螺杆孔封堵情况，以及沉箱内、外侧壁水尺标示情况，作好详细纪录，如有问题应采取措施进行处理。4）检查基床面有无扰动、障碍物、回淤沉积物，如有应及时清除。5）检查安装作业范围及海床标高是否符合要求，并确定安装沉箱时施工潮位是否符合需求；6）安装沉箱上的操作平台、阀门杆、水泵、挂梯等用具，手拉葫芦、钢丝绳、潜水设备、支垫木块等准备到位。（4）安装1）方驳定位：在安装沉箱的基床位置下四颗锚将方驳定好位，并在方驳上安排好起重工等待给沉箱系缆。2）沉箱就位：用拖轮将沉箱拖、顶到方驳附近，通过撇缆从沉箱上拿下两颗缆系在方驳的大桩上，使沉箱靠向方驳就位。3）起重船就位挂钩：起重船在沉箱靠方驳之前先就好位，再将起重船移开100米，等沉箱就位后，起重船再慢慢靠近沉箱，等大钩对准沉箱中心时。绞紧各缆，定好位置，落下大钩。挂上沉箱吊索，准备安装沉箱。4）灌水下沉安装沉箱：根据流速、流向和潮水位置，一般在接近低潮时进行灌水，灌水时所有单元的阀门同时开启，等沉箱接近基床顶面即停止灌水，通过测量定位使沉箱基本就好位，开启阀门向沉箱再灌少量水，并用起重船吊安沉箱。 5）灌水时注意要均匀，使沉箱顶面基本保持水平状态。沉箱下沉过程中起重船不断松钩，使吊力始终保持100t左右。当沉箱底距基床面2m时，停止灌水，重新精确定位。 6）沉箱继续灌水下沉，并注意调整箱顶前后标高一致。当沉箱底距海床0.5m时，关闭阀门，起重船落钩，将吊力减至50t以下，在测量控制下再次精确定位，调整沉箱平衡，然后收紧锚缆，保持沉箱平面位置基本不动，此时沉箱底距海床约0.3m。 7）借助落潮使沉箱平稳座底，沉箱座底稳定后，测量沉箱位置偏差及四角高差，如偏差过大，水泵抽水、起重船起钩重新安装。 8）沉箱安装完毕后，在沉箱顶面四角布设沉降位移观测点，测量初始值，以后按规范规定时间进行沉降位移观测。9）由于施工区波浪、水流条件复杂时，沉箱安装完毕经过12个涨落潮后，复测位置，确认沉箱稳定并符合质量标准后，及时进行箱内回填。3.6.5沉箱内回填（1）沉箱安装完毕后，需尽快进行箱内回填，填料为不大于10-100kg、级配良好的开山石，含泥和砂的总量应小于5%。（2）沉箱安装完毕经过12个涨落潮后，复测位置，确认沉箱稳定并符合质量标准后，应及时进行箱内回填。（3）回填时尽量抢中、低潮位沉箱露顶时抛填；如遇大风浪即将来袭，必须在高潮位抛填时，应在沉箱顶做上标记，防止施工船舶搁浅在沉箱上。（4）施工工艺选择：沉箱内回填开山土石采取水陆倒运、机械回填的方式：拟投入4艘1000t的自航方驳，在每艘驳上各配备1台臂长18m的长臂反铲挖机进行回填；考虑到沉箱内回填方量较大，为加快施工进度、增加沉箱稳定性、尽早为沉箱顶上部结构创造施工条件，另外投入4艘带挖掘机的500m3自航抛石船也配合沉箱内的回填，且主要负责靠近沉箱前后壁隔仓内的回填。（5）施工方法 1）沉箱顶部保护：采取机械抛石时，块石很容易砸坏沉箱顶部及腔壁混凝土，抛填时应在沉箱顶部安设护壁设施，护壁设施采用废旧轮胎或8mm厚以上橡胶条绑扎在沉箱顶面壁墙上进行防护，防止块石破坏沉箱顶面混凝土。2）定位驳定位：乘中、低潮位时4艘1000t自航方驳分别靠泊在已安装沉箱的两侧定位，方驳距离沉箱边1.0m左右，防止高潮位时搁浅在沉箱上。 3）回填方式及测量控制：回填方式-采用4艘定位方驳上的长臂挖掘机定点抛填。测量控制-沉箱内回填时安排专人现场指挥，确保各个隔仓内回填均匀、对称进行，控制相邻隔腔回填顶面高差不超过2.00m；主要控制措施：一是以计算方量宏观控制，二是在施工时采用测深水砣控制；沉箱内回填完成后应立即在沉箱顶部四端设点进行位移、沉降观测并作好记录。 4）沉箱安装完毕、箱内回填进行后，立即组织基床前肩抛填碎石垫层及护底块石，该工序可稍微滞后于沉箱内的回填施工。3.7钻孔灌注桩施工 架管桥防波堤侧桩基为钻孔灌注桩，最大桩长29m。桩径为150cm。3.7.1施工工艺流程根据各桩位处的地质及水文情况，桩基采用搭设钻孔钢平台，冲击钻机成孔，其施工工艺流程见图3.7.1-1。测量定位水上钻孔平台搭设钻机就位钻进成孔检测及清孔钢筋笼加工安放钢筋笼导管就位水下砼灌注桩头处理砼准备施工准备护筒定位、沉放钻渣临时存放孔内泥浆排放钻渣外运移交下道工序检验合格不合格不合格品处理护壁泥浆制备图3.7.1-1 钻孔桩施工工艺流程图3.7.2钻孔平台（1）钻孔平台设计：钻孔平台采用高桩梁式结构。根据承台结构形式，钻孔平台采用412根80010mm的钢管桩支承，单根钢管桩设计承载力50t；支撑钢管桩间采用6006mm钢管连接，目的是提高平台整体稳定，增加钢护筒下沉时导向长度；钻孔平台上构主、次梁采用型钢梁和贝雷片桁架。（2）钻孔平台施工：钻孔平台在海堤开挖完成后搭设，钢管桩在陆上加工车间用钢板卷制，然后用车运至施工现场，履带起重机配合振动锤沉放。钻孔平台主、次梁、平联钢管等构件之间采用焊接或螺栓连接。3.7.3钻孔护壁泥浆（1）护壁泥浆采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆，其配合比通过试验室试配后确定。泥浆在特制的制浆池中用射流泵循环制浆，达到设计指标后备用。（2）泥浆循环系统主要由23个护筒（泥浆池）和1个专用沉渣池，1个滚动筛和1台泥浆净化器组成。钻渣转运至运渣车，运至业主或当地环保部门指定的地点弃置。3.7.4钻进成孔（1）钻孔时以各桩位处的地质柱状图作为制定钻进工艺的依据，根据不同地层，按相应的操作技术规定钻进。（2）开孔时用小冲程轻锤轻打，冲击钻机用最小冲程，卷扬机使用冲程不大于1m，当进尺到护筒底下34m时，根据地质情况，适当加大冲程。（3）在任何情况下，如遇停钻，钻具都不能静置孔底，须把钻头提离孔底，防止埋钻。（4）钻进过程中，随时注意调整孔内泥浆面，维持孔内的水头高度。孔内泥浆面任何时候均高于海水面1.5m以上。（5）钻孔过程连续操作，不得中途长时间停止，尽可能缩短成孔周期。 详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。3.7.5清孔及检孔钻进至设计孔深并经监理工程师确认后，开始清孔及检孔。用电子孔斜仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔，孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，利用钻机或吸泥机进行清孔。3.7.6钢筋笼的制作及安装（1）钢筋笼制作：钢筋笼骨架用加劲筋成型法在车间工作平台上成型。（2）钢筋笼安装：钢筋笼运至现场后，用钻机或履带起重机进行钢筋笼的安装就位工作。钢筋笼尽量垂直下放，缓慢进行，避免与孔壁碰撞。主筋接头采用机械接头。（3）钢筋笼定位：钢筋笼准确下放到位后，用型钢将钢筋笼固定在护筒上，以承受钢筋笼自重和防止砼灌注过程中钢筋笼上浮，确保钢筋笼的中心线与孔中心线吻合，不发生倾斜和移动。3.7.7水下砼灌注水下砼采用刚性导管法灌注。（1）灌注水下砼前，检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计或规范要求，用导管作吸泥机进行二次清孔。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下砼。（2）砼采用海工耐久砼，其配合比通过试配确定。（3）砼用273导管灌注。导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注砼开始时，导管底部至孔底预留250400mm的空间。首批灌注砼的数量满足导管初次埋置深度（1.0m）的要求。（4）砼灌注过程中，导管埋深严格控制在26m范围内，当导管埋深超过此范围时，及时拆卸导管。（5）砼连续灌注。灌注的桩顶砼高程比设计的高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证桩身砼强度，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。（6）砼由砼搅拌运输车运输至现场，经砼输送泵泵送，通过集料斗、导管入仓。（7）灌注砼时，溢出的泥浆引流至泥浆循环池，用泥浆车抽取运走。3.8沉箱封顶、桥台、沉箱砼平台现浇（1）封顶、桥台、墩台总体施工工艺：为方便支模施工，封顶、桥台、墩台沿高度方向分整体一次施工完成。（2）模板工程：侧模采用桁架式钢模板，模板面板采用定型钢模板，整体拼装后浮吊配合人工安装就位。 （3）钢筋工程：钢筋在加工房下料、加工成半成品，人工现场绑扎。（4）混凝土浇筑：由陆上商品混凝土站供应商品混凝土，6m3混凝土搅拌运输车上船后运至施工现场，浮吊配合吊罐法分层浇筑，分层厚度3040cm；插入式振捣器振捣；分层布料时应严格控制分层之间混凝土二次覆盖的时间间隔不得超过2小时；对每层顶面均须进行二次振捣，第二次振捣与第一次振捣的时间间隔根据气温初步确定为1.52小时。（5）封顶、桥台、墩台施工注意要点 1）沉箱顶部沉降与位移趋于完全稳定后，才能进行封顶、桥台、墩台的浇筑。 2）模板支立完毕后，认真检查模板的轮廓尺寸、堵缝效果及模板整体加固情况。 3）封顶、桥台、墩台底板浇筑仍受潮位影响，应等到退潮至低于封顶底标高后开始浇筑。 4）根据浪溅区、大气区等不同部位，按设计要求配置不同混凝土配合比。 5）模板拆除后，及时安排泥瓦工对施工缝处予以处理。3.9架管桥施工3.9.1简介（1）1-3#泊位架管桥1）1#泊位架管桥全长299.9m，采用三跨下承式钢管混凝土系杆拱桥，单跨长97