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文档简介

2003/10/17,1,成型不良原因與對策,dt(i)成型廠 楊 廣,2003/10/17,2,塑膠成型加工工藝流程,原料幹燥 儲料 塑化 注射 脫模 成品,加熱,保壓,頂出,冷卻 熔膠,2003/10/17,3,成 型 四 大 要 素,塑 膠 原 料,成 型 機,模 具,成 型 條 件,成 型 品,不飽模,成型不良分析不飽模,設計,?,?,?,?,2003/10/17,5,不飽模原因(一):成型機方面: 1. 設備選型不當 2. 螺杆逆流 3. 塞噴咀或者噴嘴口過小,2003/10/17,6,噴嘴口徑使用參考:,2003/10/17,7,1.在選用注塑設備時,注射機的最大注射 量必須大于塑件重量,在驗核時,注射總量不能超過注塑機塑化量的85%. 2.發生逆流時及時拆螺杆進行清理或更換 止逆環. 3.在生產時,使用射終點監控系統. 4.噴嘴堵塞及時清理,使用合適的噴嘴口徑.,成型設備造成不良改善對策,2003/10/17,8,不飽模原因(二):模具方面: 1.澆注系統設計不良 2.排氣不良,改善對策: 1. 設計澆注系統時,要注意澆口平衡. 2. 各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比, 使各型腔能同時充滿. 3. 澆口位置要選擇在厚壁部位. 4. 可采用分流道平衡布置的設計方案. 5. 增開或清理排氣槽.,2003/10/17,9,成型樹脂與澆口.流道的關系,2003/10/17,10,不飽模原因(三):成型條件方面 1.料溫.模溫過低. 2.注塑壓力不足.速度過慢. 3.射出時間不足,2003/10/17,11,充填速度設定:,2003/10/17,12,不飽模原因(四):材料方面 1.材料流動性差. 2.材料不穩定.,改善對策: 1.提高材料的熔融溫度. 2.改善材料流動性. 3.增加模具的溫度.,2003/10/17,13,不飽模原因(五):設計方面 1.塑件結構設計不合理 當塑件厚度與長度不成比例,形體十分 復且成型面積很大時,熔料很容易在塑 件薄壁部位的入口處流動受阻,使型腔 很難充滿.,2003/10/17,14,改善對策: 1.在設計塑件 形體結構時,應注意塑件的厚度 與熔料充模極限流動長充有關. 2. 塑件的厚度超過8mm或小於1.5mm都對註塑 成型不利,設計時應避免采用這樣的厚度. 3.在成型形體的結構件時,在工藝上也需采用 必要的措施,如合理確定澆口位置,適當調整 流道布局.,2003/10/17,15,充模過程中溶極限流動長度與塑件厚
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