丝印车间主机手培训手册.ppt

丝印车间主机手培训教材,一、车间基础流程认识 二、物料识别 三、各工序主要控制点的掌握 四、工艺问题处理,一、丝印基本流程,原片材缩水 印刷第一套色 固化 印刷后续套色 最终固化 中检 覆膜 转打孔 成型.,二、物料识别,a：原片材的识别 b：保护膜识别 c：刮胶识别 d：网版检查 e：油墨识别,a：原片材的识别:,b：保护膜识别,c：刮胶识别,d：网版检查,e：油墨识别,三、各工序主要控制点,1、油墨添加时应注意事项 2、机器设备的维护、保养 3、首件检验 4、固化,1、油墨添加时应注意事项,油墨型号与溶剂、固剂型号使用是否一致，固剂添加量是否按工艺要求。添加固剂后的油墨时间不能超过四小时，油墨超过四小时后会影响附着力同时也不好印油墨中固剂固化后产生颗粒。 油墨添加溶剂应确保油墨的浓稀度适中不能太稀，应在杯中彻底搅拌均匀再印刷，搅拌时间必须保证在3分钟以上。 在印刷有视窗的胶水时，加油墨时应检查油墨是否是新开罐的，是否振荡过的，油墨及溶剂中是否存在闪银点。 油墨添加应严格按比例添加，首件颜色应认真核对封样件。,2、机器设备的维护、保养,首先认识、熟悉机台各部件的功能及操作方法，按照点检表的内容对机台进行日常的维护、保养。 机台操作时应确认各固定部件的螺丝是否松动，可动部件是否锁紧，各按键功能是否失灵、吸风是否正常 印刷操作时应确机台连动开关是否处于关闭状态，处理工艺问题时应关闭机台总电源。,3、首件检验,首检的目的： 产品批量生产前，对产品做一次全面性的检验，防止批量性的返工或报废，提高生产效率。 首检的意义： 通过首检，可以确保产品的质量状态是否符合客户的技术要求。 通过首检，操作员可以根据客户的技术要求制定相应的预防措施。 通过专职检验员的首检，操作员可以清楚了解客户的技术要求，从而提高操作员对产品可上可下的判断能力。 通过操作员、品管及专职首检员的首检，可以增加一道质检的把关。,首检的确认时机： a)、每套色的前两版 b)、工艺的变动 c)、人员变动 d)、重新晒版e)、油墨重新调配 f)、交接班 首检依据： a)、传单 b)、工艺卡作业指导书 c)、菲林 d)、封样件e)、色卡 f)、机壳 g)、图纸,a、溶剂及油墨型号使用是否正确 b、工艺卡与传单品名图号是否一致 c、基材印刷面是否正确 d、套色间的定位线叠印是否一致 e、定位眼漏印是否符合工艺要求 f、套色印刷先后顺序是否符合工艺要求 g、定位线漏印是否符合工艺要求 h、印刷层是否均匀及套印痕迹 i、颜色是否符合色卡或封样件 j、印刷内容是否符合图纸或封样件 k、产品外形是否超出基材外围 l、连同保护膜烘干后是否脱胶 m、网板、字符图案是否发生变形 n、油墨附着力4b,首检项目：,4、固化,固化注意事项： 不同套色的固化湿度及时间必须严格按工艺要求设定，不得随意更改固化炉的各项参数。 正确认识固化炉各个按钮部件的功能及操作方法 正确做好固化与未固化的物料标识，固化时必须填写好固化首检表，并将首检表张贴在该产品的固化炉上 固化完收架子时应注意动作要轻拿轻放，防止折伤收料时片材方向尽量保持一致，以免印刷套反 将固化架推进固化炉时尽量将架子正面朝外往里推，杜绝在推架子时片材掉在地板上,四、工艺问题处理,1、色差 2、影响油墨附着力的因素 3、套位不准 4、造成印刷肥油的主要因素 5、造成干网的主要因素 6、带油墨的调节方法 7、视窗闪银点的预防措施,1、色差,a、影响色差的因素： a、油墨的浓稀度 b、印刷及回墨速度 c、新网或再生网版 d、网版张力太小 e、刮板的硬度及变形度 f、刮板斜度 g、回黑厚度等,b、色差的控制 a、印刷对前首先应把工艺调到最佳状态，调整好刮板斜度及印刷速度等，确认不会带油墨，没有刮板痕、回墨痕、网痕、吸风孔印等缺陷，确认油墨的浓稀度已是最适合印刷此套色的状态 刮板痕、回墨痕：由于刮胶或回墨刀在使用中产生缺口导致印刷时产生与印刷方向相同的直线形双色 网痕：由于网纱质量较差或网纱的网线不均匀导致印刷时产生斜线形或网格形双色 吸风孔印：由于吸风孔处的油墨印刷不均匀造成的厚薄。改善方法：刮板选用较硬一点无变形的，印刷速度慢一些，油墨印稀一点，吸风减弱一点，刮板反一面印刷。 b、过程油墨浓稀度控制在与对好顔色的那次油墨浓稀度一致。 c、确保印刷过程中不随便更改工艺参数，如印刷速度刮板压力，刮板斜度等,确定油墨浓稀度的经验方法： 感觉搅拌时所用的力度是否一致 用调墨力将油墨提起来感觉油墨滴下来时的速度及溶解速度 印刷时感觉油墨从刮板上滴下时的速度 感觉印刷下来的透光效果是否与对好油墨后印刷的第一版效果一致,首件颜色ok后过程出现色差的检查方法 将网版、刮板、回墨刀清洗干净后重新加一杯油墨印刷50版，将印刷的第1版、第10版、第20版、第30版、第40版、第50版分别做好标识，将做好标识盖色后与首件核对，如在40版时颜色发生色差说明这个油墨只能印到40版以内就应将油墨回收起来添回溶剂。,2、影响油墨附着力的因素,a、材料印刷面印错：材料印刷面为无硬化层易划伤面，非印刷面为有硬化层耐划伤面。验正方法：将材料两面保护膜撕掉后两面相互磨擦，易划伤面为印刷面。 b、油墨、溶剂或固化剂加错或添加量太少，相对应的油墨加相对应的溶剂或加固化剂。 c、油墨与片材属性系列不一致，油墨采用的是pet属性油墨，片材也相应的采用pet片材 d、油墨层未完全烘干,3、套位不准,套位不准是指印刷套色之间位置不能重叠导致印刷图案不完整 原因： 套色之间三点定位位置不一致 网版平台未锁紧 片材裁斜或边缘未裁平 定位片未巾牢、套料时片材插进定位片中 网版变形：印刷过程中由于网布受印刷刮板压力的作用，导致网版印刷随着印刷时间的增长网布慢慢发生变形 撞版：网版下降时撞击到机器平台导致平台走位 热定形不足，片材未完全收缩 分定位未做标识或未分清楚 操作员的套料方式、套料时所用的力度等影响到套料的准确性 过程工艺变动，如刮板压力、印刷速度、刮胶硬度等。,4、造成印刷肥油的主要因素,a、油墨太稀导致回墨后油墨过快的积聚在网版下，印刷后导致印刷内容肥油 b、粘网造成肥油，导致粘网的原因：a、油墨太浓 b、车间湿度太高 c、网距太低 d、网版未完全烘干 e、机台吸气不足 f、网版张力不够 g、印刷速度太快 h、刮胶太软或压力不够 c、刮胶的硬度太硬或太软 d、刮板及回墨刀的压力太大或印刷速度太快或过慢 e、网版的张力不够,5、造成干网的主要因素： a、油墨太浓 b、印刷速度太快 c、车间湿度太高 d、固化剂含量太多 e、停留时间太长 f、回墨太薄 g、刮胶太软或刮板压力不够,6、带油墨的调节方法 带油墨的形成：在印刷过程中由于回墨或刮板上残留油墨滴下时导致回墨厚度不均及回墨时油墨的停留时间不一致而形成的顔色深浅不一的双色,调节方法： 刮板选用较硬的 刮板及回墨刀之间的距离尽量靠近，刮板尽量调直 油墨浓稀度应适中，油墨太浓或太稀都易导致带油墨 回墨或印刷速度太快,7、视窗闪银点的预防措施,印前检查项目： a、检查网版是否存在闪银点，如存在闪银点必须退回晒版室重新清洗，如仍不行必须重新做网。 b、检查胶水是否新开罐的是否存在闪银点必须更换新油墨。 c、检查刮板、回墨刀是否胶水专用，是否存在闪银点。 d、检查调墨刀是否胶水专用是否存在