发动机（DA465Q）缸盖连接螺栓自动装配装置设计

摘 要本文系统的阐述了国内外汽车发动机自动装配技术的现状、水平及我国在此方向的发展状况。并以东安汽车发动机为研究对象，到工厂对其生产线进行了参观和实地考察。根据实际装配与检验过程的工艺要求，进行了自动装配与检验生产线可行性分析。并结合实际条件，确定了汽车发动机缸盖装配与检验工序的基准、生产用量和工时定额。在此基础上，确立了最终的生产线。同时，通过对国外同类汽车发动机生产线参考和借鉴，针对以东安为代表的国内特定的生产技术与劳动条件，对其装配与检验工艺规程进行了详细设计，最终确立了一套完整的适合国内实际情况的汽车发动机生产线。本文着重介绍汽车发动机缸盖连接螺栓自动装配装置的设计过程、方法及工作原理。重点对抓取螺栓装置和传动机构进行了结构的设计和理论的分析，对其中如何实现螺栓的抓取和水平及垂直运动的难点问题。最终采用了机械手、气压缸和滚珠丝杠传动装置完成了上述运动，并对其进行了严格的理论设计计算，使其能够精确的完成预定运动。从而使螺栓安装实现了自动化，很大程度的节省了人工和时间，显著地提高了螺栓装配的质量和效率。关键词：汽车发动机；缸盖；生产线；机械手；连接螺栓of of in of of as to to on to to of of On At in to it a of of to To on of to of of to be to a is he 摘 要.汽车及汽车工业概述.发动机的概述.汽车生产线.度及劳动量.生产线概述.进、出气阀的装配.进出气阀的装配检验.进出气阀的清洗.进出气阀的清洗检验.螺栓的装配.螺栓的装配检验.总体装置的构思. 螺栓抓取与安装装置的设计.械手的固定装置设计. 螺栓安装传动机构的设计.整体支架的设计.平衡装置的设计. 是使用最广泛的交通运输工具。按运输对象汽车可分为客运汽车和货运汽车(简称货车)两大类。汽车是由上万个零件组成的结构复杂的机动交通工具。根据其动力装置、运送对象和使用条件的不同，汽车的总体构造可以有很大差异，但它们的基本结构都有发动机、底盘、车身、和电器与电子设备四大部分所组成。发动机是汽车的动力装置。底盘由传动系、行驶系、和制动系四大部分组成。作为汽车的基体，发动机、车身、电气设备及各种附属设备都间接或直接地安装在底盘上。车身用来安置驾驶员、乘客和货物的等。汽车电器设备由电源（蓄电池、发动机）、汽油机点火设备、发动机起动电动机、照明与信号设备、仪表、空调、刮水器、收录机、门窗玻璃电动升降设备等组成。汽车的类型很多，分类方法也很多。通常按汽车的用途可分为轿车、客车、载货汽车、越野汽车、牵引汽车、自卸汽车、农用汽车、专用（特种）汽车和改装车等。汽车是作为一种交通工具而产生的，但发展到今天已经不能把他理解为单纯的“行”的手段。因为“汽车化”改变了当代世界的面貌，它已经成为当代物质文明与进步的象征及文明形态的一种代表。中国汽车工业的振兴也必然会使中国的面貌焕然一新，在繁荣经济、促进四个现代化、提高人民的生活水平、推动社会与地球上近四分之一的人类进步方面发挥了巨大的作用。量生产汽车的特殊要求，对高度专用的加工设备的设计和发展具有深远的影响。从汽车工业发展的情况来看，汽车发动机的自动化装配程度，在一定程度上限制了汽车的自动化生产水平，同时又影响到汽车工业的竞争实力与技术水平。因此，提高汽车发动机的自动装配生产线水准，是目前我们势必解决的问题。工业发达国家都十分注意汽车制造业的发展，为了用先进技术和工艺装备汽车制造业，机械制造装备工业势必得到优先发展。对比之下，我国目前汽车制造业的装备水平还比较落后，表现在大部分工厂的机械制造装备基本上是通用机床加专用工艺设备，数控机床与自动化装配设备在汽车制造中的比重还比较低；自动化程度基本上还是“一个工人、一把刀、一个机床、一个枪”，导致了劳动生产率降低，产品质量不稳定；机械装备主要是用来代替和放大人的体力，其工作尽管比人熟练和精确，并有一定的自动化程度，但由于缺乏存储个灵活处理的信息的能力，智能化程度差，导致了生产率低、加工精度的进一步提高受到限制。上述情况，只是我国汽车制造产业的一个缩影，而汽车发动机制造装备产业的萎靡不振，又严重影响了汽车制造业、乃至整个机械制造业的振兴。故振兴我国汽车及其发动机制造装备产业，以及自动装配与检验产业，提高我国制造业的总体技术水平和市场竞争力，是当前进行各企业改组、改革、改造的当务之急。对于汽车就像人的心脏一样重要。发动机就是将燃料的化学能转换成机械能的机器。在现代汽车上主要应用的是内燃机。内燃机是一种动力机械，它是通过是燃料在机器内部燃烧，并将其释放出的义上的内燃机不仅包括往复活塞式内燃机、旋转活塞式发动机和自由活塞式内燃机，也包括叶轮式的燃气轮机、喷气式发动机等，通常所说的内燃机就是指活塞式内燃机。内燃机具有热效率高、功率范围广、适应性好、结构紧凑、尺寸小、使用方便、启动迅速等优点，所以被广泛地应用于各种机械。发动机最基本的结构是由气缸、气缸盖、进气门、排气门、喷油漆（火花塞）、活塞、活塞销、连杆、曲轴、飞轮等组成。谓活塞行程就是指活塞由上止点到下止点之间的距离的过程）：进气行程、压缩行程、膨胀行程（做功行程）和排气行程。如图1行程汽油机工作循环图1、进气行程。这个行程中，进气门开启，排气门关闭，气缸与化油器相通，活塞由上止点向下业点移动，活塞上方容积增大，气缸内产生一定的真空度。可燃混合气被吸入气缸内。活塞行至下止点时，曲轴转过半周，进气门关闭，进气行程结束。2、压缩行程。进气行程结束后，进气门、排气门同时关闭。曲轴继续旋转，活塞由下止点向上止点移动，活塞上方的容积缩小，进入到气缸中的混合气逐渐被压缩，使其温度、压力升高。活塞到上止点时，压缩行程结束。压缩终了时，混合气温度约为600700K，混合气被压缩之后，密度增大，压力和温度迅速升高，功行程。当压缩冲程临近终了时，火花塞发出电火花，点燃可燃混合气。由于混合气迅速燃烧膨胀，在极短时间内压力可达到35高温度约为22002800K。高温、高压的燃气推动活塞迅速下行，并通过连杆使曲轴旋转而对外做功。4、排气行程。混合气燃烧后成了废气，为了便于下一个工作循环，这些废气应及时排出气缸，所以在作功行程终了时，排气门开启，活塞向上移动，废气便排到大气中。当活塞到达上止点时，排气门关闭、曲轴转至两周，完成一个工作循环。上部密封气缸并构成燃烧室。它经常与高温高压燃气相接触，因此承受很大的热负荷和机械负荷。水冷发动机的气缸盖内部制有冷却水套，缸盖下端面的冷却水孔与缸体的冷却水孔相通。利用循环水来冷却燃烧室等高温部分。缸盖上装有进、排气门座，气门导管孔，用于安装进、排气门，还有进气通道和排气通道等。汽油机的气缸盖上加工有安装火花塞的孔，而柴油机的气缸盖上加工有安装喷油器的孔。顶置凸轮轴式发动机的气缸盖上还加工有凸轮轴轴承孔，用以安装凸轮轴。气缸盖一般采用灰铸铁或合金铸铁铸成，铝合金的导热性好，有利于提高压缩比，所以近年来铝合金气缸盖被采用得越来越多。气缸盖是燃烧室的组成部分，燃烧室的形状对发动机的工作影响很大，由于汽油机和柴油机的燃烧方式不同，其气缸盖上组成燃烧室的部分差别较大。汽油机的燃烧室主要在气缸盖上，而柴油机的燃烧室主要在活塞顶部的凹坑。键工序的自动化、物流与仓储、产品的质量保证体系、生产的组织与管理等，是当前汽车与汽车发动机生产企业所共同面临也是必需研究的主要课题之一。近几十年来，国外汽车工业在应用微电子技术和计算机技术方面发展很快，在汽车产品的开发设计、模拟分析、零部件的加工贮运、装配试验、生产的组织管理和销售服务等方面都得到了广泛应用，实现了一系列的自动化。随着市场对汽车品种需要的多样化。欧、美、日各大集团公司都已实现了多品种混线生产，节约了物流资金、提高了产品质量，满足了用户多种要求之目的。从轿车工业发展的情况来看，汽车发动机的自动化装配程度，在一定程度上限制了汽车的自动化生产水平。因此，提高汽车发动机的自动装配生产线水准，是目前我们势必解决的重要难题。对汽车发动机的自动装配生产的研究和开发具有重要的现实意义。中，高架线一般包括积放式悬挂输送机系统、普通悬挂输送机和高架轨道小车。地面线一般包括滑撬式输送系统、地面单链牵引轨道小车、地面板链带随行支架、地面板式输送带等类型。度及劳动量轿车发动机生产线一般均分为两段、三段或多段式，可把上述几种型式有机的结合。装配线一般需要根据产品的品种、生产纲领和装配工艺要求，经多种方案比较论证后再确定。装配线的长度，在满足生产纲领、工艺要求、多品种生产和保证质量的前提条件下，应尽可能缩短。平面布置可根据具体情况采用型、矩型、多层等型式布置。劳动量定额水平过高或过低都将影响可行性研究和工厂设计的正确性，也关系到厂房面积、主要生产设备的台数、装配线的长度、生产工人数、投资及经济效益。所以，在可行性研究阶段、尤其是在没有产品图纸时，较为准确地估算装配线劳动量就尤为重要。国外总装水平较高，主要是机械化自动化程度较高，故装配公司较少。原因之一是国外的劳动力昂贵，从成本上来说，70年代1台机器人的价格约等于5个工人的年工资，进入80年代，1台机器人的价格只相当于2效率却比工人高得多。在我国，劳动力资源丰富，国家建设资金不十分充裕的前提下，必须大量引进外资。因此大量采用机械化自动化设备是不现实的，故定额水平相对较低。车发动机缸盖连接螺栓自动装配装置”的设计。螺栓的装配：使发动机盖和发动机缸体的螺孔对正，放入螺栓，完成装配。总体装置的构思本设计的任务是在汽车发动机缸盖的进出气门的气密性检测之后，酱缸盖与缸体的连接螺栓自动装入发动机缸盖内部的螺栓孔内。设计的对象为东安465汽油发动机的缸盖，其上一共有10个螺栓，对称排列在缸盖两侧，根据任务书上规定的60秒每件的生产能力，本设计选择分两次安装螺栓，即每次5个的方案。方案一首先用机械手来完成螺栓的抓取和放下，其次用一个丝杆结构来完成机械手的上下运动并用一个转轴来完成四连杆机构在水平面内的转动，最后由动力装置带动一个丝杠传动机构来实现水平面内的运动。方案二首先用机械手来抓取和放下连接螺栓，其次依靠气压，液压传动后电传动驱动传动机构在导轨上来完成机械手的水平和竖直运动。比较和综合烦些上述两个方案，机械手抓取螺栓的确定应用的，而方案一的四连杆机构和转轴运动的稳定性比较差，不能应用，而丝杠传动由于稳定性和精度比较高可以应用，而驱动初步定为气压传动，因为整个生产线大不部分应用的是气压传动，用起来比较方便。设计方案为通过丝杠船东来带动机械手来完成水平运动，而用气压来完成竖直运动。具体的设计可以大致分为以下三个部分，并主要解决以下技术问题：螺栓抓取装置的设计驱动螺栓抓取装置的传动机构的设计。整体支架的设计。第2章 机加线过来的发动机缸盖通过电动吊装设备放置于装配线的托盘上托盘通过滚道依次通过装配的各个工位，工人在每个工位上安装相应的零件到发动机缸盖上，最终生产线流程走完后发动机装配完毕进入下一个工序。发动机上线工位操作工操作电动起重机将机加线加工好的发动机缸体吊装到发动机生产线的托盘上，发动机装配线自动然后通过滚道将托盘输送到下一安装工位上自动停止在该工位上，该安装工位的操作工安装依据该发动机的型号安装相应的零件到发动机缸盖上然后发出指令给装配线，发动机进、出气阀的装配进出气阀的装配检验进出气阀的清洗进出气阀的清洗检验螺栓的装配螺栓的装配检验托盘自动的被传输到下一工位，下一工位的操作工依次安装相应的零件到发动机上，依次类推当发动机走到下线工位时该工位的操作工通过电动起重设备将安装好的发动机吊离发动机装配线完成发动机的生产。装配线上在一定的工位安装的转台，举升台，翻转机等设备，将发动机进行旋转，举升，翻转等操作，方便后面的操作工进行安装。气阀的装配发动机盖生产好后，按顺序先安装进出气阀，通过震动给料器得到的阵列好的气门放到正确的位置，机械手按顺序压住弹簧，加上垫片，然后把止动销放到气阀杆上有凹槽的位置。机械手松开，弹簧回弹，把垫片紧紧压到止动销上，使止动销底部的楔型刚好嵌入垫片中间的斜面使其紧紧锁住。气阀的装配后，需要检验止动销是否到了正确的位置，可能出现丢失一个或两个半止动销的情况，或止动销没正好嵌入杆的凹处，么必须返回进行个人处理，处理合格后再返回生产线检测工序，直到合格为止。以必须对其进行清洗，把所有的可能存在的灰尘和杂物都清洗干净，可以用高压空气清洗。洗后检测气密性是否达到要求，达到了进行下一道工序，没达到则需要返回重新人工清洗，这里的考虑与2中相同。入垫片，拧紧螺杆，完成装配。时由于机械的失误出现一些装配错误现象，如没有放垫圈，没有放螺栓，放了两个垫圈等。所以可以采用数字测长仪来检验螺栓是否安装合格。第3章 缸盖与缸体的连接螺栓自动装入发动机缸盖内部的螺栓孔内。设计的对象为东安465汽油发动机的缸盖，其上一共有10个螺栓，对称排列在缸盖两侧，据任务书上规定的60秒每件的生产能力，本设计选择分两次安装螺栓，即每次5个的方案。及对国内外相关发动机生产线的研究和参考，发现我国发动机生产线的自动化的程度低于国外，特别是缸盖与缸体连接螺栓自动安装部分，我国主要还靠人工来完成，而国外已经实现了自动化。这就更加说明了实现螺栓自动安装的重要意义。通过查阅大量有关汽车发动机生产线方面和自动化装置方面的资料，初步确定了以下两套装配方案：方案1 首先用机械手来完成螺栓的抓取和放下，其次用一个四杆结构来完成机械手的上下运动并用一个转轴来完成四杆机构在水平面内的转动，最后由动力装置带动一个丝杠传动机构来实现水平面内的运动。方案2 首先用机械手来抓取和放下连接螺栓，其次依靠气压、液压传动或电传动驱动传动机构在导轨上来完成机械手的水平和竖直运动。比较和综合分析上述两个方案，机械手抓取螺栓是确定应用的。而方案1的四杆机构和转轴运动的稳定性比较差不能应用，而丝杠传动由于稳定性和精度比较高可以应用，而驱动初步定为气压传动，因为整个生产线大部分应用的是气压传动，用起来比较方便。综上所述，本着既实用又经济的设计理念，分别在两个方案中取其精华，确定了最终的设计方案为通过丝杠传动来带动机械手来完成水平运动，而用气压传动来完成其竖直运动。具体的设计可以大致分为以下三个部分：螺栓抓取装置的设计驱动螺栓抓取装置的传动机构的设计。整体支架的设计。 2 3 69 7 5 0000的内六角圆柱头螺栓，1）用机械手来抓取螺栓。(2)用电磁铁来吸附螺栓。对比两个方案发现如果用电磁铁来吸附螺栓，由于发动机缸盖在螺栓装配工序之前已经安装上了控制进、排气门的阀杆和弹簧。而这两种零件会对电磁铁有一个吸引力，这样就会大大影响螺栓抓去的稳定性，如果在生产线上就会造成事故，从而影响工作效率。综上所述，选择（1）方法，用机械手来抓取和安装螺栓。根据螺栓的尺寸来选择机械手，机械手的型号为6，由于选择的机械手不能直接抓取螺栓，必须设计一个小的钢质构件和接受配合使用才能抓取螺栓，机械手和钢质构件配合在一起后尺寸如图3 21 开时19 闭时211气动机械手2为螺栓抓取钢爪3螺栓气动机械手与抓取钢爪用螺钉连接在一起，当装置抓取闭合时气动机械手卡抓之间距离为20以按固定程序抓取、搬运物件或操作工具的自动操作装置。机械手是最早出现的工业机器人，也是最早出现的现代机器人，它可代替人的繁重劳动以实现生产的机械化和自动化，能在有害环境下操作以保护人身安全，因而广泛应用于机械制造、冶金、电子、轻工和原子能等部门。它是在早期出现的古代机器人基础上发展起来的，机械手研究始于20世纪中期，随着计算机和自动化技术的发展，特别是1946年第一台数字电子计算机问世以来，计算机取得了惊人的进步，向高速度、大容量、低价格的方向发展。同时，大批量生产的迫切需求推动了自动化技术的进展，又为机器人的开发奠定了基础。另一方面，核能技术的研究要求某些操作机械代替人处理放射性物质。在这一需求背景下，美国于1947年开发了遥控机械手，1948年又开发了机械式的主从机械手。机械手首先是从美国开始研制的。1954年美国戴沃尔最早提出了工业机器人的概念，并申请了专利。该专利的要点是借助伺服技术控制机器人的关节，利用人手对机器人进行动作示教，机器人能实现动作的记录和再现。这就是所谓的示教再现机器人。958年美国联合控制公司研制出第一台机械手铆接机器人。作为机器人产品最早的实用机型（示教再现）是1962年美国这些工业机器人主要由类似人的手和臂组成它可代替人的繁重劳动以实现生产的机械化和自动化，能在有害环境下操作以保护人身安全，因而广泛应用于机械制造、冶金、电子、轻工和原子能等部门。机械手主要由手部、运动机构和控制系统三大部分组成。手部是用来抓持工件（或工具）的部件，根据被抓持物件的形状、尺寸、重量、材料和作业要求而有多种结构形式，如夹持型、托持型和吸附型等。运动机构，使手部完成各种转动（摆动）、移动或复合运动来实现规定的动作，改变被抓持物件的位置和姿势。运动机构的升降、伸缩、旋转等独立运动方式，称为机械手的自由度。为了抓取空间中任意位置和方位的物体，需有6个自由度。自由度是机械手设计的关键参数。自由度越多，机械手的灵活性越大，通用性越广，其结构也越复杂。一般专用机械手有23个自由度。控制系统是通过对机械手每个自由度的电机的控制，来完成特定动作。同时接收传感器反馈的信息，形成稳定的闭环控制。控制系统的核心通常是由单片机或过对其编程实现所要功能。机械手的种类，按驱动方式可分为液压式、气动式、电动式、机械式机械手；按适用范围可分为专用机械手和通用机械手两种；按运动轨迹控制方式可分为点位控制和连续轨迹控制机械手等。机械手通常用作机床或其他机器的附加装置，如在自动机床或自动生产线上装卸和传递工件，在加工中心中更换刀具等，一般没有独立的控制装置。有些操作装置需要由人直接操纵，如用于原子能部门操持危险物品的主从式操作手也常称为机械手。机械手在锻造工业中的应用能进一步发展锻造设备的生产能力，改善热、累等劳动条件。 机械手首先是从美国开始研制的。1958年美国联合控制公司研制出第一台机械手。以这就要求5个机械手的同步性，而且机械手位置精度要求也必须非常的高，因为螺栓在安装通孔的上方位置有一点偏差就会造成螺栓放置不到螺栓孔内，从而导致安装失败，还有可能使下一步的螺栓安装检测设备受损，所以必须设计一个固定装置。升和下降、松开可以是同一个行程，而且发动机缸盖组装生产线上大部分用气压来完成工作。所以，选择竖直面内的传动用气压传动。气压缸的运动只是在竖直面能保证其运动的位置精度，但是在水平面内无法保证位置精度，所以要在安装气压缸的水平钢板上安装竖直方向的导向柱，这样就能够保证水平平面内的位置精度了。气压缸的选择：估算气压缸所承受的载荷：由机械设计手册选取5100缸基本尺寸如下： 缸径D=25200质在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能；气体在压缩机气缸中接受活塞压缩而提高压力气缸种类气压传动中将压缩气体的压力能转换为机械能的气动执行元件。气缸有作往复直线运动的和作往复摆动的两类。作往复直线运动的气缸又可分为单作用、双作用、膜片式和冲击气缸4种。单作用气缸：仅一端有活塞杆，从活塞一侧供气聚能产生气压，气压推动活塞产生推力伸出，靠弹簧或自重返回。双作用气缸：从活塞两侧交替供气，在一个或两个方向输出力。膜片式气缸：用膜片代替活塞，只在一个方向输出力，用弹簧复位。它的密封性能好，但行程短。冲击气缸：这是一种新型元件。它把压缩气体的压力能转换为活塞高速(1020米/秒)运动的动能，借以作功。冲击气缸增加了带有喷口和泄流口的中盖。中盖和活塞把气缸分成储气腔、头腔和尾腔三室。它广泛用于下料、冲孔、破碎和成型等多种作业。作往复摆动的气缸称摆动气缸，由叶片将内腔分隔为二，向两腔交替供气，输出轴作摆动运动，摆动角小于 280。此外，还有回转气缸、气液阻尼缸和步进气缸等。气缸作用将压缩空气的压力能转换为机械能，驱动机构作直线往复运动、摆动和旋转运动。气缸分类直线运动往复运动的气缸、摆动运动的摆动气缸、气爪等。轨的选择导轨(属或其它材料制成的槽或脊，可承受、固定、引导移动装置或设备并减少其摩擦的一种装置。导轨表面上的纵向槽或脊，用于导引、固定机器部件、专用设备、仪器等。导轨又称滑轨、线性导轨、线性滑轨，用于直线往复运动场合，拥有比直线轴承更高的额定负载，同时可以承担一定的扭矩，可在高负载的情况下实现高精度的直线运动。导轨在我们的日常生活中的应用也是很普遍的，如滑动门的滑糟、火车的铁轨等等都是导轨的具体应用。还有就是导轨可以用于任何需要带滑动滑动的机器或设备上面，如有用于电梯导轨，还有就是窗帘上有时也会用到它。得传统的制造业发生了巨大的变化，数控技术、机电一体化和工业机器人在生产中得到了更加广泛的应用。同时机械传动机构的定位精度、导向精度和进给速度在不断提高，使传统的导向机构发生了重大变化。自 1973年开始商品化以来，滚动直线导轨副以其独有的特性，逐渐取代了传统的滑动直线导轨，在工业生产中得到了广泛的应用。适应了现今机械对于高精度、高速度、节约能源以及缩短产品开发周期的要求，已被广泛应用在各种重型组合加工机床、数控机床、高精度电火花切割机、磨床、工业用机器人乃至一般产业用的机械中。滚动直线导轨副的性能特点定位精度高。滚动直线导轨的运动借助钢球滚动实现，导轨副摩擦阻力小，动静摩擦阻力差值小，低速时不易产生爬行。重复定位精度高，适合作频繁启动或换向的运动部件。可将机床定位精度设定到超微米级。同时根据需要，适当增加预载荷，确保钢球不发生滑动，实现平稳运动，减小了运动的冲击和振动。磨损小。对于滑动导轨面的流体润滑，由于油膜的浮动，产生的运动精度误差是无法避免的。在绝大多数情况下，流体润滑只限于边界区域，由金属接触而产生的直接摩擦是无法避免的，在这种摩擦中，大量的能量以摩擦损耗被浪费掉了。与之相反，滚动接触由于摩擦耗能小，滚动面的摩擦损耗也相应减少，故能使滚动直线导轨系统长期处于高精度状态。同时，由于使用润滑油也很少，这使得在机床的润滑系统设计及使用维护方面都变的非常容易。适应高速运动且大幅降低驱动功率。采用滚动直线导轨的机床由于摩擦阻力小，可使所需的动力源及动力传递机构小型化，使驱动扭矩大大减少，使机床所需电力降低80%，节能效果明显。可实现机床的高速运动，提高机床的工作效率2030%。承载能力强。滚动直线导轨副具有较好的承载性能，可以承受不同方向的力和力矩载荷，如承受上下左右方向的力,以及颠簸力矩、摇动力矩和摆动力矩。因此，具有很好的载荷适应性。在设计制造中加以适当的预加载荷可以增加阻尼，以提高抗振性，同时可以消除高频振动现象。而滑动导轨在平行接触面方向可承受的侧向负荷较小，易造成机床运行精度不良。组装容易并具互换性。传统的滑动导轨必须对导轨面进行刮研，既费事又费时，且一旦机床精度不良，必须再刮研一次。滚动导轨具有互换性，只要更换滑块或导轨或整个滚动导轨副，机床即可重新获得高精度。如前所述，由于滚珠在导轨与滑块之间的相对运动为滚动，可减少摩擦损失。通常滚动摩擦系数为滑动摩擦系数的2%左右，因此采用滚动导轨的传动机构远优越于传统滑动导轨。滚动直线导轨副的选用方法。滚动直线导轨副具有承载能力大、接触刚性高、可靠性高等特点，主要在机床的床身、工作台导轨和立柱上、下升降导轨上使用。我们在选用时可以根据负荷大小，受载荷方向、冲击和振动大小等情况来选择。受力方向。由于滚动直线导轨副的滑块与导轨上通常有4列圆弧滚道，因此能承受4个方向的负荷和翻转力矩。导轨承受能力随滚道中心距增大而加大。负荷大小。滚动直线导轨不同规格有着不同的承载能力，可根据承受负荷大小选择。为使每副滚动直线导轨均有比较理想的使用寿命，可根据所选厂家提供的近似公式计算额定寿命和额定小时寿命，以便给定合理的维修和更换周期。还要考虑滑块承受载荷后，每个滑块滚动阻力的影响，进行滚动阻力的计算，以便确定合理的驱动力。预加负载的选择。根据设计结构的冲击、振动情况以及精度要求，选择合适的预压值。滚动直线导轨副的现状。目前，国外生产滚动直线导轨副的厂商主要集中在美国、英国、德国及日本等国家。国内在滚动直线导轨副的制造方面还处于初始阶段，与国外相比，仍有差距，主要表现为：品种少、产量小、使用寿命低，噪音大，加工工艺也不如国外先进。以南京工艺装备制造厂、广东凯特精密机械有限公司为代表的国内企业，正在努力缩小这种差距，他们的部分产品已经具有国际先进水平。直线滚动导轨副的发展趋势。滚动直线导轨副的新类型、新功能目前在不断涌现，并正在向组合化、集成化、高速、低噪音、智能化方向发展。用滚珠保持的滚动直线导轨副。持滚珠平稳的进行循环运动，消除了滚珠间的相互摩擦，开发了噪声低、免维修、寿命长、速度可达300m/已开始推广。该导轨副实现了100m/动速度下噪声小于50擦波动幅度减少到以往产品的1/5。另外，通过了一次加油脂2行2800后带滚珠保持架的直线运动导轨副将逐渐成为高档数控机床选用的主流。直线电动机和直线导轨并用。采用一体化直线电动机的滑台系统具有结构紧凑、运行中动力大的特点。同时滑台系统的定位精度也有所提高。于1996年已开始推广一体化的直线电动机滑台系统产品。幅增加空间效益。兼具线性滑轨高刚性及磁性编码器高精度之优点。 内藏式尺身及感应读头，不易受外力破坏。 讯号感应属非接触性，产品寿命长。 可做长距离之量测 (磁性尺身部份可达30m)。 量测特性，不因含油、水、粉尘及切削屑之恶劣工作环境而改变；另对震动、噪音及高温之环境亦可胜任。分辨率佳。安装容易。混合工作台。日本研制了一种新型的滚动直线导轨副工作台，它具有一套滑动电磁块装置，可在定位加工时吸到导轨上以增加摩擦力，从而提高了系统的抗振性能，所以它又称为混合工作台(新材料制造的滚动直线导轨副。由于用户要求的多样化及使用环境的不同，出现了用新材料制造的滚动直线导轨副。例如，采用不锈钢制作的产品，其导轨轴、滑块、钢球、密封端和保持器均采用不锈钢材料制作，而反向器采用合成树脂，故耐腐蚀性提高。对于要求高温和真空用途时，反向器可以采用不锈钢材。此外，用陶瓷材料制造的滚动直线导轨副将会得到开发应用。目前，在恶劣环境即高粉尘浓度、强酸、强碱和高腐蚀场合使用直线导轨还有一定的局限性。但随着直线导轨技术的日益完善，以及直线导轨具有高速性与控制性等诸多突出的优点，以及丰富的类型和功能，可以预期，此机构作为一个功能部件将越来越多地用在数控机床等机械设备上。首先应该确定螺栓安装机构在水平面内运动所需的导轨，这里根据估算压在导轨上整个机构的重量，由此来选择导轨。33轨尺寸型号 M W L K 2 5 46 13 15 60 2、水平传动机构的设计选择一个传动机构来推动螺栓安装机构在导轨上的往复运动，这里有几种传动方案：1气压传动2电传动3液压传动由于缸盖的螺栓安装分两次进行，也就是有两个不同的行程，如果用气压传动的话就需用两个气压缸，那样的话就涉及到两个气压缸的转换使用问题，机构就会很复杂；电传动用一个电动机带动滚珠丝杠转动，使螺旋运动变为直线运动推动螺栓安装机构在导轨上运动，可以任意改变行程，不存在气压缸的行程固定问题；而以液压传动比较不适合这套发动机生产线，因为它基本都用气压传动，并且液压传动也存在预期气压传动一样的行程问题。综上所述，采用电传动。滚珠丝杠的选择根据机械设计手册选择：将直线运动转化为回转运动的理想的产品。滚珠丝杠由螺杆、螺母和滚珠组成。它的功能是将旋转运动转化成直线运动，这是滚珠螺丝的进一步延伸和发展，这项发展的重要意义就是将轴承从滑动动作变成滚动动作。由于具有很小的摩擦阻力，滚珠丝杠被广泛应用于各种工业设备和精密仪器。滚珠丝杠是工具机和精密机械上最常使用的传动元件，其主要功能是将旋转运动转换成线性运动，或将扭矩转换成轴向反覆作用力，同时兼具高精度、可逆性和高效率的特点常用