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5s 基础知识培训,制作人：黄志强 2013年3月,引 言,在您的日常工作中，您遇到这样的事情吗？ 1）急等要的东西找不到，心里特烦； 2）找一样东西，经常都要打开所有的抽屉，箱柜狂翻； 3）没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占空间； 4）桌面上一大堆东西，摆的零零乱乱，理不清头绪； 5）环境脏乱，使得人情绪不佳； 6）。,5s,5s的沿革,5s起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5s的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个s，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3s，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5s的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5s的热潮。,5s的发展,日本式企业将5s运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5s对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5s已经成为工厂管理的一股新潮流。,2s,5s,6s,节约save,7s,安全safety,1955年，日企提出整理、整顿,5s的发展,清扫seisou 清洁seiketsu 素养sitsuke,5s的应用,5s应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。 5s对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。,5s的延伸,根据企业进一步发展的需要，有的企业在5s的基础上增加了安全（safety），形成了“6s”；有的企业再增加节约（save），形成了“7s”；还有的企业加上了习惯化（，拉丁发音为 shiukanka）、服务（service）和坚持（，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10s”；有的企业甚至推行“12s”，但是万变不离其宗，都是从“5s”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。,5s 的基本概念,5s的含义：通过对生产现场各生产要素（人员、机器、材料、环境等，主要是物的要素）的所处状态不断地进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动，营造干净、整洁、一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯。其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯，提高生产效率 5s是指整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“s”开头，所以简称为5s。,5s 的基本概念,1s-整理（seiri）,整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。 整理的目的： 改善和增加作业面积； 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 消除管理上的混放 、混料等差错事故； 有利于减少库存量，节约资金； 改变作风，提高工作情绪。,实施要领 1.全面检查自己的工作场所，包括不宜看见的地方； 2.制定“要”与“不要”的判别基本; 3.按标准清楚不要“物品”； 4.关注物品的“现使用价值”而不是“原购买价值” 5.制定废弃物的处理方法,“5s”整理,改善后,改善前,整顿：将留下来要的物品，明确放置方法，并予以标识，以便在需要的时候能够立即找到。 目的 1.消除“寻找”的浪费 2.消除过多的积压品 3.工作场所清楚明了 注意：整顿-提高效益的基础,“5s”整顿,实施要领 1.落实“整理”工作 2.明确“3要素”原则：场所，方法，标示 3.明确“3定”原则：定容，定位，定量 4.大量使用“目视管理”,“5s”整顿,“5s”整顿,“3要素”,1.场所：将有用物品归类后放置的地方 2.方法：在指定场所放置物品的的方法 横、竖、平躺、是否需要包装？ 3.标示：在指定场所放置物品后，如何有效区分，让自己和大家都一目了然，都可以轻松地拿出来并放回原处,何为“三定” 定位：放置在规定的场所，无论任何人看到都能知道 定量：按规定数量放置，太多则浪费金钱和工时 定容：放置物品时用哪种容器装，用多大的容器装 定物：只放置规定的物品,“5s”整顿,“3定”原则,清扫：经常打扫，保持清洁 目的： 1.保持愉悦、干净的环境 2.减少脏污对品质的影响 3.减少工业伤害隐患事故 注意：责任化、标准化 实施要领： 1.划定责任区域 2.建立清扫标准 3.执行例行扫除,“5s”-清扫,“5s”-清洁,目的：维持整理、整顿、清扫3s之成果 注意：制度化，定期检查评比 实施要领 1.落实前面3s工作 2.持续改进 3.制定评比方法、奖惩制度,素养：养成遵守规章制度的习惯 目的： 培养好习惯 做遵守规则的员工 注意：坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯 实施要领： 制定共同遵守的有关规则 教育训练,“5s”-5素养,不在于搞多少次大扫除 而在于将此工作日常化,“5s”素养,习惯变,则命运变 行为变,则习惯变 态度变,则行为变 意识变,则态度变,仪器夹具的5s管理,1、仪器夹具，由各相关使用工序及贮存部门负责实施管制。 2、使用现场仪器要摆放整齐，不能有相互挤压现象。 3 现场作业者每天对所使用的仪器夹具进行清扫和清洁，确保仪器上不能有灰尘及放有其它杂物,其清洁以白布抹无尘为合格。 4、贮存现场的仪器夹具等要分类归为一处，不能随便堆放或摆放，贮存在通风干燥处，摆放时要隔离开来，不能相互挤压，同时摆放要整齐。,治具使用完后，未按指定区域摆放,治具摆放在指定区域,改善前,改善后,小结,5s推进的重要性和意义,5s是企业创造利益及降低成本的基础,1)空间的浪费 2)因寻找物品而造成时间的浪费(效率低下) 3)不要的物品使职场面积变小，妨碍生产 4)作业者摔倒、物品的掉落等劳动灾害的发生 （灾害的温床） 5）在库就是金钱的浪费 6)情报泛滥（误判断） 不良、不符合的再发生,整顿的混乱,1)不能直接取出必要的物品、文件（效率低下） 2)因产品、备用品的混乱而造成产品的不良 3)定位、定量、定品种（3定管理）不足 过度生产的浪费、再准备的浪费 4)因判断失误造成的交货期延迟，安排的错误， 投诉的再发生 5)因表示不明造成事故、故障及寻找的浪费 6)因工具、保护用具的更替、未使用造成劳动事故,1机械设备故障发现的延迟 2)因垃圾、尘埃造成产品品质低下、设备寿命短 3)因有毒气体、有机溶剂、不卫生导致的劳动事故 4）不便于做出准确的判断 5)滑倒、绊倒造成劳动事故,1)疾病的发生及蔓延 2)公司的形象、产品的信誉降低 3)士气低落，看不到改善、改革的 成果(无混乱),5个s之间关系,相辅相成、缺一不可 整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果;而通过清洁和素养，则在企业形成“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围,5s的具体推进方法,认识现状 （将从整理、整顿、清扫、清洁、素养的观点出发找出不符合问题点 不符合问题点用照片具体化最好做成事例）,事 列,物料空箱未及时清理,工作台面零乱，不良品线材未放在不良框内,坐姿不端正,物料箱内放有垃圾,未带静电帽，头发未扎进帽子里,坐姿不端正,叉车放在通道上,排插使用完后乱放,堆板，板掉落在地上,上班躲在老化房睡觉,电脑架上零乱,衣服放在流水线下,5s格言 (1),先整理、再三定管理！ (不要的物品须记上记号),即使觉得可惜也要扔掉 (是不是有东西摆在那里就安心了？),这是什么？不明物品请写标识卡！ (巡查时应处分),公司内无私人物品 (共有财产),5s格言(2),不用之所要保持空旷 (保持干净整洁能迅速开展工作),机密以外可视化管理 (无屏风、透明化）,确认住所！