工艺管道安装方案.doc

目 录工艺水管道施工方案21. 工程概况22. 编制依据23. 主要施工工艺23.1施工先决条件23.2工艺流程24管道安装技术要求34.1管道组成件及管道支承件的检验34.2管道加工34.3管道焊接54.4管道安装54.5 阀门安装74.6 支架、吊架安装84.7管道检验、检查和试验84.8压力试验94.9管道的吹扫与清洗104.10管道涂漆114.11管道绝热124.12工程交接验收135. 施工设备及机具计划145.1 施工设备145.2 施工机具146. 施工进度安排147. 施工技术措施147.1管材、管件及在线部件的验收147.2安装过程中系统承压部件的质量控制157.3母材缺陷的修补及更换157.4管道系统清洁度保证158. 安全技术措施158.1一般规则158.2工具及设备的使用168.3高处作业168.4焊接作业168.5安装作业179. 附录:17附录a：阀门试验记录18附录b：管道系统压力试验记录19附录c：管道系统吹扫及清洗记录20工艺水管道施工方案1. 工程概况2. 编制依据招标文件及工程量清单gb50235-97工业金属管道工程施工及验收规范gb50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范hgj229-91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范jb4730-94 压力容器无损检测3. 主要施工工艺3.1施工先决条件图纸及文件已会审材料到位并验收合格，材料/构配件/设备报验单经业主核查符合设计要求施工设备准备齐全人员资格已审核现场条件符合安全施工要求专项施工方案已编制完成，经业主审核批准并已进行技术交底。3.2工艺流程施工程序见下图下料管道预制、支架加工支架安装管道组对焊接管道、阀门安装管道检验、检查压力试验管道除锈、涂漆管道绝热保温管道的吹扫与清洗工程交接验收4管道安装技术要求4.1管道组成件及管道支承件的检验4.1.1管道组成件、管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。4.1.2单管道系统的阀门应逐个进行压力试验和密封性试验；双管道系统的阀门及其它管路的阀门应从每批（指同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（对于dn50mm的阀门，至少为一个；对于dn50mm的阀门，至少为三个）进行压力试验及密封性试验。若有不合格，应加倍抽查，仍有不合格时，该批阀门不得使用。4.1.3阀门的压力试验和密封性试验采用生活水进行。阀门的试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格；除止回阀外，阀门的密封性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。4.1.4试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口，做出明显的标记，并填写“阀门试验记录”。4.1.5管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。铜管的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。4.2管道加工4.2.1管子切割1) 碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用气体切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。2) 铜管应采用机械或等离子方法切割。3) 管子切口质量应符合下列规定：l 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、切屑等；l 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。4.2.2弯管制作1) 弯管宜采用壁厚为正偏差的管子制作。当采用负偏差的管子制作，且管子的弯曲半径r3dn4dn时，弯管前管子壁厚应为管道设计壁厚的1.25倍。2) 弯管宜优先采用热压弯头，对于公称直径不大于50mm的管道，可以采用弯头，也可以现场制作弯管。管子的弯曲半径应符合设计文件的规定，当设计文件未作规定时按表1.1执行。表1.1 弯管最小弯曲半径管子材料弯管制作方式最小弯曲半径碳素钢管及不锈钢管热弯3.5d冷弯4.0d铜、铜合金管冷、热弯3.5d 注：dn为公称直径；d为外径。3) 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。钢管的冷弯应在低于转变温度下进行，热弯应在高于转变温度下进行。4) 铜管加热制作弯管的温度范围为500600。5) 铜管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。6) 碳素钢管、铜管热弯后可不进行热处理。7) 弯管质量应符合下列规定：l 不得有裂纹；l 不得存在过烧、分层等缺陷；l 弯曲部位不宜有皱纹；l 任一截面的最大外径与最小外径差，对于钢管，不得超过制作弯管前管子外径的8%；对于铜管，不得超过制作弯管前管子外径的9%l 制作弯管前、后管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，弯管任一截面的壁厚均不得小于管子的设计壁厚。8) 铜管弯管的直边长度不应小于管子外径，且不小于30mm。9) 弯管的管端中心偏差（图1.1）不得超过3mm/m，当直管长度l大于3m时，其偏差不得超过10mm。图1.1 弯曲角度及管端中心偏差4.2.3 管口翻边1) 翻边连接的铜管，应每批抽检1%，且不得少于两根进行翻边试验。当有裂纹时，应进行处理，重做试验。当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得使用。2) 铜管管口翻边加热温度应为300350。3) 管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。4) 翻边端面应与管中心线垂直，允许偏差为1mm，厚度减薄率不应大于10%。5) 管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、平整。4.2.4 支架、吊架加工1) 管道支架、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计文件的要求。2) 支架底板及支架、吊架的工作面应平整。3) 管道支架、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。焊接变形应予矫正。4) 支架、吊架应进行防锈处理。4.3管道焊接4.3.1 管道焊接应按本章和gb50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行。4.3.2 管道焊缝位置应符合下列规定：1） 直管段上两相邻焊缝的间距，当dn150mm，不小于150mm；当dn150mm，不小于管道外径；2） 焊缝距弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；3） 环焊缝距支、吊架净距不小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；4） 不应在管道焊缝及其边缘上开孔。4.3.3 管道焊接施工注意事项详见：焊接施工方案。4.4管道安装4.4.1 工艺水管道安装应具备下列条件：1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；2）与管道连接的设备已就位，固定完毕，检验合格；3）管道组成件及管道支承件等已检验合格；4）管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存在油污及其它杂物。4.4.2 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架。4.4.3 管道穿越道路、墙及楼板时应加套管，管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚；穿楼板套管应高出楼面或地面50mm；穿过屋面的管道应有防水帽。管道与套管的空隙用石棉或其它阻燃材料填充，并保证不漏水。4.4.4 管道预制1) 管道预制按设计图纸规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按管道系统和预制顺序的编号标明各组成件的顺序号。2) 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。3) 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表1.2的规定。4) 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合本技术条件第57章的有关规定。5) 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。表1.2 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度dn1000.50.5100dn3001.01.0法兰螺栓孔对称水平度1.6.1.64.4.5管道安装1) 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。2) 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。3) 软垫片的周边应平整，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表1.3的规定。表1.3 软垫片尺寸允许偏差 (mm) 法兰密封面形式公称直径平面型凸凹面榫槽型内径外径内径外径内径外径125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.54) 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5) 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。6) 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。7) 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。8) 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。9) 管道坡向、坡度应符合设计要求。10) 安装停歇时，管道端头用盲板封闭并随之铅封。11) 埋地钢管的防腐层应在安装前作好，焊缝部位未经试压合格不得防腐。12) 管道安装的允许偏差应符合表1.4的规定。13) 铜管连接时，应符合下列规定：a、翻边连接的管子，应保持同轴，对于dn50mm的铜管，其偏差不应大于1mm。b、螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。表1.4 管道安装的允许偏差(mm)项 目允许偏差坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度dn1002l，最大50dn1003l，最大80立管铅垂度5l，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：l为管子有效长度；dn为管子公称直径。4.5 阀门安装4.5.1 阀门安装前应进行外观及启闭等复验，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。4.5.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。4.5.3 采用法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。4.5.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。4.5.5 阀门的阀杆应按设计规定安装，动作应灵活。若设计文件未注明时，应方便操作。4.5.6 阀门的操作机构应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。电动阀门的行程开关必须经过严格检查和调整，合格后才能安装，调试合格后的电动阀门传动部分应打好铅封。4.5.7 减压阀、调节阀的调整装置必须按设计规定的压力进行调整，调压后的阀门应打好铅封。只有调压合格的阀门才能安装。4.6 支架、吊架安装4.6.1 管道安装时，应及时固定和调整支架、吊架。支架、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。4.6.2 采用吊架的管道，其吊杆应垂直安装。4.6.3 支架、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。4.6.4 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。4.6.5 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架、吊架的形式和位置。4.6.6 管道安装时不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。4.7管道检验、检查和试验4.7.1 由专业质检人员对施工质量进行检验。4.7.2 建设单位或其授权机构，可通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。4.7.3 外观检查1) 外观检查应包括对管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。2) 管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本技术条件第26章的有关规定。3) 外观检查应看是否有可见的损伤和破坏装配性、强度及密封性的缺陷，以及油漆、防锈层与专用涂层的完好性、铅封的完整性、表面的清洁度等。4) 内表面清洁度的检查用白棉布擦拭进行，不允许有污垢痕迹。锈蚀痕迹和杂物颗粒的检查通过手电筒光亮目视进行。5) 焊接后应除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检查。6) 连接补压机、主机装架等用的冷却水管加工和折弯后，在安装前用直径为水管内径3/4倍的滚珠滚过，并仔细检查弯曲处是否有纵向裂纹。7) 改正缺陷应通过切掉缺陷部位并重新补焊的方法进行。8) 在完成螺纹连接后，管子内表面不应被安装材料沾污。4.7.4焊缝表面无损检验1) 磁粉检验和液体渗漏检验应按国家jb4730-94压力容器无损检测的规定进行。2) 有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。3) 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验直至合格。4.7.5射线照相检验和超声波检验1) 焊缝质量标准执行gb50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中的有关规定。2) 工艺水管道可不进行全部焊缝的射线探伤与照相检验，但要进行抽样射线照相检验。3) 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。对每一个焊工所焊焊缝按不低于5%的比例进行抽样射线照相检验，其质量不得低于级。每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工焊的同一批焊缝，均合格时，则认为这一批焊缝合格。当再次出现不合格时，应对该焊工的同一批焊缝全部进行检验。4) 对焊缝检验中发现的缺陷，应将缺陷部位清除至坡口金属，进行补焊。4.8压力试验4.8.1 管道压力试验前应具备下列条件：1) 管道系统施工完毕，并符合设计要求和本技术条件的有关规定。2) 焊接、热处理和无损检验工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位未经涂漆和绝热。3) 管道系统冲洗和吹洗已结束。4) 试验压力表已经检定，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍，压力表不少于2块。5) 具有完善的、经批准的试验方案。4.8.2 试验前应将不参与试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔离。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。4.8.3 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。4.8.4 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。4.8.5 压力试验应用生活水进行，系统注水时，应将空气排空。4.8.6 管道试验压力为设计压力的1.5倍。4.8.7 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，在此压力下进行管道外观检查，持续时间为30分钟，以压力不降、无渗漏为合格4.8.8 试验完毕，应及时拆除所有临时盲板，排尽积液。4.8.9 建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，参与见证单位一同填写“管道系统试验记录”。4.9管道的吹扫与清洗4.9.1 在装配单元和管子坯料制成后，应彻底清除其内表面砂、污垢、油、铁锈和熔渣。4.9.2 对于公称直径小于100mm的管道，应通过酸洗、钝化、中和的方法进行化学清洗。装架用81水管的化学清洗在弯曲前成批进行，弯曲后不得进行化学清洗。4.9.3 不允许冲洗的设备及管道应与冲洗系统隔离。4.9.4 管道冲洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、喷嘴、滤网、仪表等，对于焊接在管道上的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加以保护套等保护措施。4.9.5 冲洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，冲洗出的脏物，不得进入已合格的管道。4.9.6 冲洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，如有必要，可用临时支架加固冲洗介质引入管和吹出管。4.9.7 管道冲洗先后用洁净的生活水和除氧水进行。冲洗应连续进行。生活水冲洗时，以冲洗前后水中悬浮固体颗粒含量不再增加为合格，除氧水冲洗时，分析表明水的悬浮固体颗粒含量不大于2mg/l为合格。4.9.8 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。用经过过滤器的循环水冲洗主干管管道时，水的流速应不低于3m/s。当流速增加时，不允许对管道产生冲击和振动、水锤现象。4.9.9 主机冷却水主干管管道冲洗结束后，再对区段内管道及其它管道进行冲洗。对于区段内的形管道应先将管道上的接头堵死，然后在接到主设备上之前，冲洗管道。最后连接主设备并对区段管道进行最终冲洗。4.9.10排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面的60%。排水时，不得形成负压。4.9.11管道的排水支管应全部冲洗。4.9.12管道冲洗开始前，应在水泵前吸入口处安装滤栅，以防止水泵损坏。4.9.13 管道冲洗过程中，每隔4小时拆卸滤栅清除杂质，至到滤栅无杂质为止。4.9.14管道冲洗完成，交付使用前拆掉滤栅。4.9.15冲洗后，不论系统是否投运，均应用除盐除氧水将管道充满和封存。封存时水中含氧量不应超过0.05mg/l。4.9.16管道冲洗合格后，应由施工单位会同建设单位共同检查，并按表7.0.3格式填写“管道系统冲洗记录”。4.10管道涂漆4.10.1 管道及其绝热保护层的涂漆应符合本章和hgj229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。4.10.2 涂料应有制造厂的质量证明书。4.10.3 铜管、镀锌钢管、镀锌铁皮和镀锌铝皮保护层，一般不涂漆。4.10.4 焊缝及其标志在压力试验前不应涂漆。4.10.5 管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。4.10.6 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油等污物。4.10.7 涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。4.10.8 室内涂漆施工的温度为1530，室外涂漆施工的温度为540；施工现场应有相应的防火、防冻、防雨、防尘砂等措施。4.10.9 涂层质量应符合下列要求：1) 涂层应均匀，颜色应一致；2) 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；3) 涂层应完整，无缺损、不流淌；4) 涂层厚度应符合设计文件的规定；5) 涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致；6) 所有管道涂色后，必须将相应的管道代号分别标在管道的明显处。用箭头表示方向，箭头用明显的油漆（黑色或白色）标志。4.10.10常用管道的面漆颜色1) 若设计文件规定管道面漆颜色时，可按设计文件要求进行，若无规定可按表1.5的规定执行。2) 管道系统试验合格后，设备及管道上的阀门涂色与该系统管道的颜色相同。3) 色环宽度以外径而定（保温管道以保温层外径计）：150mm以下的环宽50mm；150300mm的环宽70mm；若是多环,两环之间距离为100mm；一组环与一组环之间的距离为6m,若管道总长小于6m，刷一组环。表1.5 常用管道面漆颜色序号管道类别表面颜色的国标代号1主机冷却水供水管乳黄色3052主机冷却水回水管咖啡色2183主机预热用热水供水管酞青浅绿色448+中黄色307环4主机预热用热水回水管酞青浅绿色448+咖啡色218环5级联系统补压机冷却水供水管中黄色3076级联系统补压机冷却水回水管黄棕色2147变频器冷却水供水管中黄色307+酞青浅绿色448环8变频器冷却水回水管咖啡色218+酞青浅绿色448环9除盐除氧补充水管道乳黄色305+咖啡色218环10供取料厂房冷冻水供水管中黄色307+黑色环11供取料厂房冷冻水回水管黄棕色214+黑环色12供取料厂房补压机及加压泵冷却水供水管道绿色41113供取料厂房补压机及加压泵冷却水回水管道酞青浅绿色4484.11管道绝热4.11.1 管道绝热工程的质量要求应符合本章和gb50264-97工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的规定。4.11.2 管道绝热工程施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持清洁、干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪等措施。4.11.3 管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。4.11.4 管道绝热一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。4.11.5 非水平管道的绝热工程施工自下而上进行。4.11.6 热、冷绝热层，同层的预制管壳应错缝，内、外层应盖缝，内、外层接缝应错开100150mm,外层的水平接缝应在侧面，纵向单缝的缝口朝下。4.11.7 预制管壳缝隙热保温时，不大于5mm；冷保温时，不大于2mm。缝隙应用胶泥填充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或箍带捆扎，不得采用螺旋形捆扎。保冷层最外层捆扎材料宜采用带状材料。4.11.8 采用硬质绝热制品时，应留出绝热膨胀缝，膨胀缝的间距为3.55m，缝宽2030mm，弯管中部的膨胀缝：对于管外径不大于300mm的留一条，管外径大于300mm的留两条。膨胀缝应用导热系数相近的软质材料填塞。保温层及保冷层各层膨胀缝必须错开，错开的距离不宜大于100mm，且在外层膨胀缝外进行再保温或再保冷。4.11.9 阀门或法兰的绝热层结构应易于拆装，法兰一侧应留有螺栓长度加25mm的间隙，阀门的绝热层应不妨碍填料的更换。4.11.10 绝热层用毡或衬垫时，应与被绝热表面紧贴。毡或垫的环缝和纵缝接头间不得有空隙，其捆扎的镀锌铁丝或箍带间距为150200mm。4.11.11玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度不小于50mm，搭接处必须粘贴密实。水平管道纵向接缝应在两侧，缝口朝下。粘贴的方式，可采用螺旋形缠绕或平铺。4.12工程交接验收4.12.1 施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。4.12.2 工程交接验收前，建设单位应对管道工程进行检查，确认以下内容：1）施工范围和内容符合合同规定；2）工程质量符合设计文件及本规范的规定。4.12.3 工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列技术文件：1）管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验、补验报告；2）管件材质及焊接材料证明书或分析复查报告；3）焊接工作记录及焊接工作检查报告及其它方法检验报告；4）管道焊缝热处理记录；5）管道绝热工程施工记录；6）阀门试验记录；7）管道系统压力试验记录；8）管道吹扫与清洗记录；9）射线照相检验报告（或超声波检验报告）；10）磁粉检验报告和其它检验报告；11）设计修改文件及材料代用报告。4.12.4 工程交接验收按建设方的要求办理签证5. 施工设备及机具计划5.1 施工设备序 号名 称规格及型号单位数 量1.电焊机ws-400iii台82.电动试压泵台23.真空泵台24.砂轮切割机jzg93-40c台45.角向磨光机125台86.角向磨光机100台87.电锤te15台45.2 施工机具序号名 称单位数 量1手锤个43钢锯架个24钢丝刷个45线锤个46水平尺个47角尺个48切管器个49画规个410钢盘尺个211气焊工具套212扳手把413锉刀把46. 施工进度安排 按照施工组织设计要求进行进度控制。7. 施工技术措施7.1管材、管件及在线部件的验收7.1.1qc部对系统成品件的验收及复验严格按照有关技术要求及qc部相关程序执行成品件的验收及复验。7.1.2施工班组领料时对成品件的验收a. 施工班组领取的材料必须有qc部认可的合格标签；b. 施工班组在领料中如发现有不符合技术条件的缺陷或有疑问时，应予以拒收，并及时通知qc部相关人员。7.2安装过程中系统承压部件的质量控制7.2.1质保培训及质量意识的建立a. 凡进入项目部的施工人员必须经质保培训并合格后方可上岗作业；b. 施工人员必须具备良好的质量意识。7.2.2施工方案及质量计划的执行a. 施工人员在施工前必须进行施工技术交底，熟悉施工方案及质量计划，了解施工工序的操作步骤及质量控制点；b. 严格按照质量计划的设点位置，及时通知qc部相关人员，并按不同的设点情况对工作做出合适的安排。7.3母材缺陷的修补及更换在施工过程中如发现有母材缺陷的情况，应及时通知qc部相关人员及焊接工程师，对缺陷进行评定，以确定处理方案。7.4管道系统清洁度保证a. 管道预制前，清洁并检查管子及管件的清洁度，经qc人员确认后方可进入下一道工序；b. 管道及管件对口、焊接前检查清洁度，经qc人员确认后方可焊接；c. 管道预制组件必须将敞口用塑料管帽或封胶带封闭；d. 管道连成系统后按要求进行系统清洁，并经qc、监理及业主相关人员确认。8. 安全技术措施8.1一般规则a. 所有从事施工安装工作人员，必须认真学习国家对安全生产的一系列法规，提高对安全生产重要意义的认识；必须认真学习有关的安全技术，必须经过三级安全教育，必须执行安全技术规程。b. 未受过安全技术教育的人，不能直接参加安装工作。c. 对本工作安全技术规程不熟悉的人，不能独立作业。d. 进入施工现场必须听从指挥，必须戴安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳保防护用品。e. 施工现场应整洁，各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。f. 在施工现场，应按指定的道路行走，不能从危险地区通过，不能在起吊物件下通过停留，要注意与运转着的机械保持一定的安全距离。g. 严禁触摸其它装置的设备。h. 严禁将烟火带入厂内。i. 开工前或工作中如发现不安全因素，应及时向工程部报告消除不安