厂房钢结构施工方案#节点图丰富.doc

1、 钢结构概况华为南方工厂项目钢结构主要分布在生产协调用房和连廊部分，生产协调用房钢结构呈十字形分布，在横向和竖向对称，共二层，在标高5.13m处有一夹层，生产协调用房屋顶也为钢结构，钢柱主要为圆管柱和箱形柱，梁主要为h型钢梁， 在fy17、fy18、fy19、fy20轴线在各有二榀钢桁架。主要构件形式为圆管柱、箱形柱及h型钢梁。结构如下图：夹层梁二层梁三层梁外侧ghj内侧ghj钢管柱方柱与梁连接节点圆柱与钢梁连接(一)圆柱与钢梁连接(一)梁与梁连接形式桁架滑动支座二层梁屋面梁劲性柱连廊为连接两个厂房二层之间的通道，在一、二、三、四号厂房之间存在8个连廊，每两个相邻的厂房之间有2个。连廊由二层结构面、屋面及竖向的两榀桁架组成，钢桁架跨度为29.6米，且主要由两榀钢桁架st1受力，桁架两端分别坐在由劲性柱挑出钢梁上的滑动支座上，平面上有钢梁连接钢桁架，在钢梁上铺设压型钢板形成组合钢楼板，钢构件最高标高为13.19m。主要构件形式为h型钢梁、钢柱。结构形式如下图二层梁连接节点二层梁与圆柱节点屋面梁与桁架连接节点2、钢结构施工总体部署1.1总体思路钢构件在工厂预先制作、运输至现场；现场进行拼装、吊装。本工程钢结构主要为生产协调用房和连廊部分，其中，生产协调用房分布在整个工程的中心区域，连廊分布在各个厂房之间，故施工时必须先行施工生产协调，然后进行连廊部分施工。 生产协调用房安装时，从里往外逐步吊装。钢柱安装先中部后四周，钢梁安装先主梁、后次梁，先下后上的施工顺序，保证吊装完的区域形成一个稳定的空间体系。连廊部分施工采用桁架整体吊装方案，即先在地面进行桁架拼装后，整体进行吊装，然后安装连廊下弦构件，最后安装连廊的上弦梁面，使之成为稳定的空间体系。工程主要由生产协调用房和连廊结构组成。其中，生产协调用房位于本工程所有建筑物的中心位置，四面连接四个生产厂房，在每两个厂房与厂房之间又由两个连廊连接。充分考虑科学性、安全性、经济性以及节约工期以及与其它专业施工交叉等因素。拟在现场投入五台25吨汽车吊进行现场钢结构安装和构件装卸。 施工时，采取从中间向四周施工的顺序进行施工，即先用四台25吨汽车吊在生产协调用房的东南西北四个方向同时施工，集中进行该部分工程施工，在最短时间内交付土建专业进行结构施工。待生产协调用房施工完成后，四台汽车吊配合一台50t汽车吊分别负责一、二、三、四号厂房连廊的施工，即一台25t汽车吊负责两个连廊桁架地面拼装及其它构件吊装，50t汽车吊负责连廊桁架整体吊装。这样可以保证钢结构分项占用的工期最短，为其它专业施工提供足够的时间。1.2工期安排根据本工程的总体工期要求，生产协调用房主体钢结构工期拟订为2个月，即从7月10日至8月28日份进行生产协调用房主体结构安装；9月份进行压型钢板及防火涂料施工；连廊部分劲性柱随土建施工进度跟进，待施工条件具备时进行连廊部分钢结构施工，拟订10月20日到11月28日完成连廊部分钢结构施工。1.3钢构件堆场及吊车行走线路图1.5现场投入材料设备序号机械或设备名称型号规格数量国别产地备注1汽车吊25吨5台中国2汽车吊50吨1台中国3平板汽车10t2台中国倒运4千斤顶5t、10t、20 t15个中国5倒链15 t 、10t、5t24个中国6卡环20t、10t、5t、1t30对中国7二氧化碳焊机otc8台中国8逆变焊机zx-600d8台中国9砂轮机jb1193-711台中国10角向磨光机1005台中国11扭矩扳手nbs60d4把中国12高强螺栓枪m16/20/22/24/28/308把日本13冲击电钻m202把国产14钢丝绳不同规格900米自备15对讲机摩托罗拉20副美国16工具房6.052.452.454个自制17空压机1台中国18高温烘箱1台中国19氧割设备10套20半自动切割机1台中国21普通焊机电缆50mm2200m9付22全站仪索佳set2130r31台23经纬仪j224台24水准仪sokkia b204台25大盘尺田岛牌50m4个26塔尺5m4个27水平尺80010个28反射接收靶100*1004个29磁铁线坠0.5kg4个30拉力计20kg2台31倒链2t/5t/10t各6个1.6劳动力投入计划施工劳动力是施工过程中的实际操作人员，是施工质量、进度、安全、文明施工最直接的保障者。我们选择劳动力的原则为：具有良好的质量、安全意识；具有较高的技术等级；具有相类似工程经验的施工人员。劳务层组织由项目经理部根据项目部的每月劳动力计划，在我方内部进行平衡调配。本工程在现场整个施工过程中，所有劳动力月平均人数在106人左右，高峰期总人员数将达到130人。现场安装劳动力组织配备详见下表时间2007年工种7月8月9月10月11月铆 工151641616架子工121601616电焊工81241212起重工242482424测量工88388电 工22222机操工161661616普工2028203636总计10512244130130劳动力投入柱状图1.7钢结构质量、安全保证措施1.7.1质量保证措施（1）本企业已通过iso9002质量体系认证，本工程即按iso9002质量体系规范运作。（2）根据本工程具体情况，编写质量手册、及各工序的施工工艺指导书，以明确具体的运作方式，对施工中的各个环节，进行全过程控制。（3）建立由项目经理直接负责，专职质检员中间控制，专职检验员作业检查，班组质检员自检，互检的质量保证组织系统。（4）以强烈的质量意识，把创一流的工程质量、建设优质样板工程作为我们的奋斗目标，严格按照钢结构施工规范和各项工艺实施细则，精心施工。（5）认真学习掌握施工规范和实施细则，施工前认真熟悉图纸，逐级进行技术交底，施工中健全原始记录，各工序严格进行自检、互检、重点是专业检测人员的检查，严格执行上道工序不合格、下道工序不交接的制度，坚决不留质量隐患。（6）认真执行质量责任制，将每个岗位、每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位合同中，并制定严格的奖惩标准，使施工过程的每道工序、每个部位都处于受控状态。采取经济效益与岗位职责挂钩的制度，以实际措施来坚持优质优价，不合格不验收制度，保证工程的整体质量。（7）把好原材料质量关，所有进场材料，必须有符合工程规范的质量说明书，材料进场后，要按产品说明书和安装规范的规定，妥善保管和使用，防止变质损坏。按规程应进行检验的，坚决取样检验，杜绝不合格产品进入本工程，影响安装质量。（8）所有特殊工种上岗人员，必须持证上岗，持证应真实、有效、并检验审定，从人员素质上保证质量得以保证。（9）配齐、配全施工中需要的机具、量具、仪器和其它检测设备，并始终保持其完善、准确、可靠。仪器、检测设备均应经过有关权威方面检测认证。（10）特殊工序应建立分项的质保小组，如安装工序、焊接工序及屋盖整体尺寸控制工序等。定期评定近期施工质量及时采取提高质量的有效措施，全员参与确保高质量的完成施工任务。（11）根据工程结构特点，采取合理、科学的施工方法和工艺，使质量提高建立在科学可行的基础上。（12）超前管理，预防为主。（13）委派驻厂工程师，对构件的制作进行源头控制，不合格的产品严禁出厂。（14）设置专门的验收班对进场构件进行严格的检查验收，特别是影响钢结构安装的构件外形尺寸偏差以及连接方式等进行检查，对于超过设计及有关规范的构件必须处理后再予以安装，保证顺利安装，并保证安装质量。（15）测量校正采用高精度的全站仪、激光铅直仪、激光水准仪等先进仪器进行测量，确保安装精度。所有仪器均通过有关检测部门进行检测鉴定，合格后才能够投入使用。所有量具都与制作单位进行核对，确保制作安装的一致性。（16）测量钢柱垂直度时，充分考虑日照、焊接等温度变化引起的热影响对构件的伸缩和弯曲引起的变化，事先对测量结果进行预控。焊接时应根据测量成果，编制合理的焊接顺序对钢柱的垂直度偏差进一步进行校正，提高安装精度。（17）在焊接部位搭设防护棚。特别是co2气体保护焊，风速对焊接质量影响较大，必须确保优良焊接环境。（18）尽量减少在成品钢构件上焊接临时设施，避免伤害母材。（19）焊接钢梁时，根据钢柱的测量成果确定合理的焊接顺序，利用焊接变形对钢柱的垂直度进一步纠偏，使钢柱的垂直度的偏差值进一步缩小。（20）减少构件分段，尽量在工厂进行加工制作，必须要进行分段的尽量避免高空组装焊接，而采取在地面进行拼装。（21）安装前，钢梁与斜撑先在地面上进行拼装，然后整体吊装，既保证了安装质量，又加快了施工进度。钢梁等小型构件吊装采用串吊的方法，加快安装进度。（22）本工程主要采用的是扭剪型高强螺栓，安装前首先对钢梁以及连接板的摩擦面进行除锈；安装时先用临时安装螺栓对钢梁进行固定，待校正完毕后，再换高强螺栓；螺栓初拧及终拧时使用专用的螺栓枪进行施工，在终拧完成后及时对每个点进行检查，以拧掉梅花头为合格，同时要保证螺栓丝扣外漏23扣。对因空间小，局部不能直接用螺栓枪进行施工的用扭矩扳手进行施工，确保螺栓达到终拧扭矩。螺栓终拧完毕后，及时对节点部位用油漆进行封闭。（23）进场的压型钢板及栓钉首先进行检查，包括材质证明、厚度、有无破损等。铺设时先在钢梁上放安装位置线。铺设后及时进行调直、压实、点焊。切割压型钢板时必须用等离子切割机进行切割。压型钢板的运输、吊装采用专用的支架及吊具用来保护压型钢板，避免压型钢板受损变形。铺设时，在主要的行走通道，铺设跳板，避免直接在上面行走，以免破坏镀铝锌层。铺设完毕后，不要将重物直接放置在压型钢板上，避免集中荷载产生。（24）避免累计误差的方法a.提高测量精度，充分利用螺栓孔与螺栓之间隙进行控制，当某一跨的间距出现正公差时，调节下一相邻跨时，必须出现负公差，并且数值基本相等。b.测量及时跟踪，及时提供测量数据，为安装工序提供依据，做到校正时心中有数，不盲目施工。c.利用焊接对柱偏差的校正，当柱向西偏移时，先焊接柱的东部，若钢柱向东偏移时，先焊接西边，使到偏差进一步减小。d.要对钢柱钢梁的长度进行严格的检查，安装时充分考虑长度误差对校正的影响。1.7.2安全生产具体措施1.7.2.1现场安全在各种材料加工场搭设防护棚。现场办公、工具房等场所均在施工覆盖范围内，因此需搭设防砸棚，其上覆盖双层木模板。1.7.2.2构件起吊与落位构件起吊前须计算出重心部位，钢绳长度、夹角及钢绳直径。选择吊点，计算杆件力。构件起吊时应保证水平，均匀离开平板车或地面。起重吊钩应在重心的正上方，起钩后构件不作前后、左右摆动。检查钢绳受力状况，几根钢绳应均匀受力。吊钩要求具有防跳绳装置，无排绳打搅现象。构件吊点应牢固，无滑落现象。起钩由地面人员指挥，塔机操作员应仅听从地面的专职人员指令。起钩速度应缓慢，施工人员不得站在构件上。构件起重高度应在人手可触及的高度，不能在空中自由任意摆动。构件吊运通道应无障碍物，施工人员不要站在构件运动方向，构件不得超跃头顶。落钩前应明确位置，摆正构件，避免无目的随意摆放。构件下要垫放枕木以利于取出钢绳。落钩要使用慢速，经充分落钩钢绳不受力才能靠近取钢绳。忌手放在构件下取物，钢绳退出时不允许使用吊钩直接拉动避免钢绳弹出伤人。每一根主梁上全部拉设安全绳，两端固定在钢柱上方便人员在钢梁上行走。安装完一层钢梁后及时铺设水平安全网。压型钢板铺设时，需边拆除安全网，边铺设安全网。并及时做好临边与洞口的防护工作。主体安装时每隔五层在四周设置挑网，以防上部东西坠落。1.7.2.3吊车安全技术措施吊车使用时必需按照作业指导书进行。所有安装人员应进行一次安全教育和安全技术交底。规范司机的操作行为，并设专人指挥起吊工作；每次吊装工作之前均对钢丝绳及钓钩进行检查，并对绑扎牢固与否进行检查。现场应架设风速仪，在六级以上大风、雷雨、大雾天气或超过限重时禁止作业。严格执行十不吊原则，吊装前要仔细检查索具是否符合规定要求，所有起重指挥及操作人员必须执证上岗。作业人员严禁带病作业，禁止酒后作业。安装区域，不得有人停留或通过。1.7.2.4构件吊装坚持用好安全“三件宝”，所有进入现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须戴好安全帽、系好安全带、穿防滑绝缘鞋。危险作业区应有明显标志、防护措施及专人看守。安装前要再次对起重机具进行检验。仔细检查钢绳、卡构造具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。合理安排作业区域和时间，避免直线垂直交叉作业。重点把好高空作业安全关，高空作业人员须体检合格。高空作业人员应配带工具袋，小型工具、焊条头子、高强螺栓尾部等放在专用工具袋内，不得放在钢梁或易失落的地方。使用工具时，要握持牢固。所有手动工具(如榔头、扳手、撬棍等)应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。高空作业人员应身体健康，严禁带病作业，禁止酒后作业。夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜，特殊情况时应报主管领导批准，并采取可靠的安全防范措施。每层外围构件拉挂立网，“四口”设护栏、挂安全网，设醒目标志，用红白小旗绳圈转围。钢爬梯、吊篮、平台、吊物钢管等，应设计得轻巧、牢靠、实用，制作焊接牢固，检查合格，并按规定正确使用。焊接提供作业平台，增加安全感，减少安全设施的重复搭设，为安全施工提供方便。架板要按规定铺设牢靠，不得出现翘头。电焊作业平台搭设力求平稳、安全、周围设防护栏杆，所有设置在高空的设备、机具，必须放置在指定的地点，避免载荷过分集中。并要绑扎，防止机器工作中松动。所有安全设施由专业班按规定统一设置，并经有关部门验收，其它人不准随便拆动。因工作需要必须拆动时，要经过有关人员允许。事后要及时恢复，安全员要认真检查。切实搞好防火，设置足够数量的灭火器材，严防火灾发生。统一高空、地面通迅，联络一律用对讲机，严禁在高空和地面互相直接喊话。起重指挥要果断，指令要简短明确。按“十不吊”操作规程认真执行。1.7.2.5用电安全搞好安全用电。现场用电应有定期检查制度，对重点用电设备每天巡回检查，每天下班后一定要关闸。所有电缆、用电设备的拆除、现场照明均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行jgj4688标准，保持良好状态，保证用电安全万无一失。砂轮机、电钻等移动式设备应加装漏电保护形状开关。电焊机、干燥机等发热设备应放在通风良好、干燥的地方，焊钳、焊把线应绝缘良好，不能有裸露接头。使用电动工具(手电钻、手电锯、圆盘锯)前检查安全装置是否完好，运转是否正常，有无漏电保护，严格按操作规程作业。电焊机上应设防雨盖，下设防潮垫，一、二次电源接头处要有防护装置，二次线使用接线柱，且长度不超过30m，一次电源采用橡胶套电缆或穿塑料软管，长度不大于3m，焊把线必须采用铜芯橡皮绝缘导线。配电柜和用电设备应有防雨雪的措施。配电箱、电焊机等固定式设备外壳应按规程接地，防止触电。配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所，不得装设在易受外来固体物撞击、强烈震动、液体浸溅及热源烘烤的场所。禁止多台用电设备共用一个电源开关，开关箱必须实行“一机一闸一漏”制，保险丝不得用其它金属代替，且开关箱上锁编号，有专人负责。现场用电要按计划进行，不得随意计划外乱拉乱接，超负荷用电，三相要均衡搭接。配电作业人员需持证上岗，非专业人员不得从事电力作业。钢结构安装现场都是能导电的构件，主电缆要埋入地下一次线要架空，不得放置在地上。1.7.2.6氧气、乙炔使用安全氧焊与气割操作人员应为持证上岗人员。气瓶、压力表及焊枪、割刀使用前应经过检验。氧乙炔瓶上应有防止回火装置、减震胶圈和防护罩。两种气瓶应分开10米以上，稳固直立，避免阳光曝晒。氧气胶管为黑色，乙炔胶管为红色，两种胶管不能互换使用，胶管应无磨损、轧伤、刺孔、老化、裂纹。焊枪、割枪使用专用点火器，禁止使用普通火柴点火，防止人员烧伤。操作人员应在通风环境中作业，现场不得有架板、木方、锯屑、编织袋等易燃物。火焰不能对准周围其它人员，作业现场应有事后检查措施。3、钢结构深化设计方案3.1深化设计1、钢结构深化设计内容1）深化设计将完成细部设计和工艺设计，它是根据原设计总图，在不改变原设计结构形式的前提下，进行优化设计，并根据优化设计作出满足钢结构制作及钢结构安装所需的施工图。2）采用设计辅助软件xsteel、结构分析软件staad/pro及3d3s软件进行深化设计。3）细部设计根据设计院提供的图纸文件及cad图形文件，进行消化和讨论，按部件分类进行细部设计。设绘结构的部件图、分段图、杆件图、机加工另件图，注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制造技术要求等。部件图、分段图及机加工零件图交设计院审核认可。4）工艺设计根据制造方案，编制制作工艺、焊接工艺、现场拼装工艺文件，设绘工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。细部设计流程如下：工程项目安装方案讨论熟悉图纸设计节点讨论cad盘片阅读cad绘图校 对审 图送 审出 图钢梁节点钢柱节点其它节点工艺设计程序如下：施工图工程进度策划现场勘查总装单位协调施工方案讨论工艺编制工艺图纸设绘校 对审 图出 图钢梁厂内制作专用胎架布置钢柱厂内制作专用胎架布置运输托架机加工模具专用节点厂内制作专用胎架布置2、深化设计质量控制1）成立本工程项目的深化设计小组。2）抽调参加过国内钢结构高层工程的深化设计人员，以保证设计质量。3）建立三审三校制度。4）采用国际上先进的钢结构专用深化设计程序（如xsteel等），保证在本工程的进行过程中如深化设计、制作、预拼装及安装就位等，做到全数字化控制。5）与设计院保持密切联系，做到同步协调。3、深化（优化）设计要求1）本准则采用以下规范、规程钢结构设计规范gbj17-88建筑钢结构焊接规范jgj81-2002设计院节点设计准则业主要求执行的专业规程2）本准则按照gbj105-87建筑结构制作标准进行施工深化（优化）设计。3）深化（优化）设计图纸深化（优化）设计应根据原设计所提供的节点详图进行，如在节点图中无相应的节点时，可按照中国钢结构设计规范进行制定，但必须提交原设计认可。同时如须对原设计节点进行优化，则事先须征得原设计同意。节点图应包括钢柱与钢梁、主梁与次梁、钢柱及钢梁与支撑杆件等连接详图。节点图内容应包括各个节点的连接类型，连接件的尺寸，螺栓的直径和数量，焊缝的形式和尺寸等一系列施工详图设计所必须具备的信息和数据。4）安装布置图它包括平面布置图、立面布置图、螺栓布置图等。安装布置图所包含的内容有构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。5）构件详图，应包含但不限于以下内容构件细部、重量表、材质、构件编号、焊接标记、连接细部、坡口形式和索引图等。螺栓统计表，螺栓标记，螺栓直径。轴线号及相对应的轴线位置。加工、安装所必须具有的尺寸。方向、构件的对称和相同标记（构件编号对称，此构件也应视为对称）。图纸标题、编号、改版号、出图日期。加工厂所需要的信息。6）详图必须给出完整、明确的尺寸和数据。7）整个结构和每件构件的紧固螺栓清单螺栓尺寸（直径、长度、重量）。净重量。构件编号、详图号、连接部分。螺栓长度的确定，必须按照中国钢结构规范或业主所提供的规程进行计算。8）图纸清单应注明详图号、构件号、数量、重量、构件类别、改版号、提交日期。9）文字所有文书、资料、清单、图纸均使用中文。10）测量单位使用mks公制11）图纸尺寸图纸尺寸和其它资料均使用a系列纸张，即ao、a1、a2、a3和a4。原则上图纸尺寸使用a1和a2绘制，文书、资料和清单等使用a3和a4。12）书写原则上所有文件、资料、图纸均应打印，但技术联络书和草图等可以手写。13）图纸、资料的格式图纸、资料的格式（如标题、承包商所提及的标记等），需向业主提供样张确认。14）焊接详图中所有焊缝标注应符合中国钢结构焊接规范。详图中应对所有焊缝进行标注（类型、高度、坡口尺寸等）。15）重量计算重量计算必须按照gb规范中规定进行重量计算。16）修改无论何种原因需对原详图进行修改，均按以下方法进行：圈出修改部位。在修改记录栏内写明修改原因、修改时间。更改版本号。提供修改图纸清单（图号、版本号）。所有图纸均按最新版本进行施工。4.2钢结构制作加工方案4.2.1钢结构制作的组织管理1、钢结构制作的组织安排1）按照钢结构设计图纸，绘制每个构件详图，并取得设计单位确认。2）按照本工程进度，编制钢结构构件加工制作计划，落实到车间班组，确保配套生产，配套供应施工现场。3）编制每个构件加工制作工艺文件，并向车间生产人员进行交底或培训。4）钢结构的制作、安装、施工及验收应符合钢结构工程施工及验收规范gb50205-2001,焊接应符合建筑钢结构焊接技术规程jgj 181-2002。5）焊工应按现行国家标准焊工技术考试规程jg/t50822-96的规定，经过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝。2、制作管理在钢结构制作过程中应对每一个环节进行严格的质量控制。其中管理内容包括工期管理控制、工艺方案审核管理、构件质量管理控制、图纸细化管理控制、文件资料管理以及人员管理控制，直到发运包装检查等全过程。1） 管理模式业主业主委派监理材料采购钢结构设计制作加工厂材料验收 材质检验 质量评估拟甲方供料驻厂监造钢结构施工部施工总包单位2）管理方法钢结构制作管理作为钢结构质量保证的首要环节，加强制作管理不但是工程质量的保证，也是整个钢结构工期保证的一个重要环节。a.强化工厂管理，健全管理体系和各项管理制度从制作开始，就追求“一流的设计、一流的施工、一流的管理”。将以项目管理作为核心，制定高标准的管理目标，以规范化、标准化、科学化、程序化的管理方法，优质、高效地实施制作过程。坚持“质量第一”的管理方针，强化质量意识，加强过程质量控制在质量管理方面，建立健全了各级质量保证体系，严把质量关，不合格的材料严禁进入加工厂，不合格的构件严禁出加工厂。b.工期管理控制钢构件生产过程的安排是工期控制的关键，构件的制作根据工艺流程分阶段制定详细的生产计划，严格按照生产计划安排生产。这才能保证如期按照计划顺利执行。在工期控制过程中应保证以下各项目要求的顺利执行：每一个关键阶段工期都应有人员监督计划实施。监督工作计划的实施从每一个工作日开始，并分阶段的检查分析计划实施经验，以上一阶段的计划实施经验为基础实施下一阶段的工作计划。如果一段时间发生了工期延误，主要的工期监督和安排生产人员应根据现场生产的实际情况，在下一段的生产中适当的增加施工任务，追回损失工期。为了保证工期计划的实施，所有的生产文件资料应及时报监理审查，不得拖延下到工序生产时间和构件出厂时间。在安排生产计划时，为了防止非人为因素的影响，在制定计划时应留有一定的工作余量以及构件检验时间余量，这才能保证如期按照计划顺利执行。c.工艺方案审核管理工艺方案的审核主要包括构件加工重要部位、难点部位工艺方案的审核，通过项目及设计同意的工艺方案才能下到车间投入生产，项目在投产的过程中监督工艺方案的实施。生产厂家及时的反映工艺方案的执行情况，如果在生产过程中方案需要改进的部位要通过监理、总包和设计单位同意后才能更改，更改后的工艺方案报项目审核，通过后才能进行生产。工艺方案的审核流程：下料 切割工艺方案生产前报项目审核调整改进工艺方案不合格柱、梁组对工艺方案生产前报项目审核工厂焊接工艺方案实施前报项目审核审核通过后实施焊缝探伤工艺方案调整改进工艺方案审核通过后实施实施前报项目审核不合格构件出厂调整改进工艺方案不合格d.构件制作过程管理控制构件制作过程的管理控制主要体现在对构件质量的预检过程控制，保证制作过程的流畅性，在程序检验和质量检验上严格控制，在制作文件资料的审查及监理过程以不影响正常施工为主。在制作过程管理控制中根据该工程特点将构件过程管理分为构件制作管理控制和钢材复检管理控制。构件制作管理流程：材料进厂制作厂申请项目 监理对原材料进行检查材料几何尺寸抽查全部材料材质证明见证材质检验重点、难点大样报项目监理审查不合格返工组对构件半成品报项目 监理审查下一道工序制作成品验收审查合格不合格返工报总包 监理资料审核通过签字认可构件发运包装检查构件出厂钢材复检管理流程：项目采购部门采购材料材料进厂制作国内材料在国内有计量资质的检验单位检验国外材料送进口商检单位检验外观缺陷、规格尺寸公差、化学成分、力学性能、z向性能、可焊性、超声波探伤总包管理部门报监理审核报业主审核审查合格批准使用下料生产e.制作过程文件资料管理文件资料报验程序要严格的按照国家现行的标准资料报验程序进行，在报验时不能影响构件的出厂时间。文件资料的报验应遵循以下报验程序：进厂材料复验及资料报验项目审查不合格进厂材料复验资料报验监理审查中间工序报项目监理审查不合格整改后重新申报审查合格下道工序生产构件出厂资料报项目审查监理审查总包、监理成品审查不合格整改后重新申报包装待运检查构件出厂4.2.2钢结构制作加工工艺要点1、钢柱及钢梁制作工艺流程、施工方法及质量控制本工程的钢柱、梁制作工艺流程为：放样下料计算机编程拼板cnc切割组立埋弧焊接制孔组装矫正成型铆工零配件下料制作组装焊接和焊接检验防锈处理、涂装、编号构件验收出厂。（见下图）材料准备放样下料计算机编程套料拼板cnc切割自动埋弧焊焊接剪板、切割二次制作火校机校钻孔装配手工焊接矫正喷砂除锈打钢印编号组立喷油漆出厂入库 钢柱及钢梁制作工艺流程生产区域划分：放样区焊接区切割区组装区总装区机加区装卸区校正区喷砂区涂装区 施工区域划分1）放样h型梁板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、h型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节：（1）放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其它安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。h型钢梁、钢柱组装、焊接胎模，如下图（管桁架的胎模未画出）：样板、样杆制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板、样杆防止折叠和锈蚀，以便进行校核。（2）为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板、样杆应注意适当预放增加余量：a、自动气割切断加工余量为3。b、人工气割切断的加工余量为4。c、气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5mm。d、剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。（3）放样要按图施工，从画线制样板、样杆应做到尺寸精确，减少误差，放样。允许偏差见下表：钢柱制作安装允许偏差表项次尺寸部位允许偏差（mm）1样板、样杆尺寸0.52两孔中心距+1.03上下最外面孔中心距0.54相邻孔中心距0.55对角线距离1.0(2m之内)、2-4（2m）2）下料下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板或样杆，利用样板、样杆或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。（1）检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。（2）检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。（3）发现钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。3）拼板采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。钢板对接应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。（1）拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。（2）采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。（3）使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守）（4）割板或切割型钢时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20-30mm。（5）拼板焊按应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口5505,纯边高度1.5-2mm，采用焊缝清根，焊剂烘潮，焊丝清洁等措施，以保焊缝质量。钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。钢板对接坡口图（6）钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。（7）钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。（8）钢板的定位点焊采用co2气体保护焊，焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150200，焊缝长度为200mm（焊缝长度）500mm（间隔长度）。（9）焊接顺序及焊道分布图钢板定位点焊后，用小车式埋弧自动焊机进行焊接，待正面t/3厚度焊完后翻转工件，反方面用碳弧气刨清根处理后，再用砂轮打磨清除渗碳层与熔渣（碳弧气刨使用后，焊缝表面附着一层高碳晶粒是产生裂纹的致命缺陷），直至露出金属光泽后再采用热磁粉探伤法进行底部的mt探伤，待确认无裂纹后，进行反面焊缝的施焊，反面焊完后再翻转工件焊正面余下的焊缝，直至盖面焊。焊接顺序图（10）施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于20mm，焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。焊后立即用大功率火焰枪或陶瓷加热器进行焊后热处理，将焊缝两侧100mm的范围内加热至200300，加热完毕后，采用保温棉等进行保温，恒温时间段按每30mm板厚1小时计算。当温度降至150，揭开保温棉让其自然冷却。（11）焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。（12）拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下道工序。4）cnc切割（1）检查拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。（2）按下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。（3）切割时应考虑割切、焊接的收缩余量及组装误差，长度一般应放20-30mm，切割宽度误差1mm。（4）起吊拼板上平台时，应保证拼板边缘与切割轨道的平行。（5）编程后，切割机应空机运行，记录运行轨迹是否与下料尺寸相符，无误后即可切割。（6）割切时，根据板厚随时调节火焰大小，氧气压力，切割速度，确保切口光顺平滑。（7）型钢翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或h型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，使板的两边同时切割下料。（8）切割后，铲除氧化铁，注明工程项目、构件号、核对数量，并堆码整齐,转组立工序。（9）管件的切割，杆长的切割通过样杆确定的长度机械切割，相贯线的切割在网络数控相贯线切割机上完成。 火焰切割机组立校正机5）组立组立主要是指焊接h形钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在焊接h型钢自动生产线的自动组立机上进行。在焊接h型钢组立前，应经质检人员进行全面检查，符合设计加工图纸要求及规范规定后，对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，并对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查。并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有夹层、裂纹等问题及时上报有关人员进行处理。待检验合格后才准上组立机利用专用的h形构件组装胎具，进行组立点焊固定。焊接h型钢翼缘板与腹板的t型接头采用液压门式组立机进行组装，见下图，组立精度：腹板中心偏移2.0mm，腹板与翼板的垂直度为b/100且不大于3.0mm（b为翼缘板宽度）;截面高度3.0mm。焊接h型钢组立合格后，进行定位点焊。定位点焊前先将h型钢用大功率火焰枪等预热焊缝两侧100mm范围，温度达到150左右时进行定位焊接，定位焊接采用co2气体保护焊。焊接h型钢组立示意图焊接h型钢杆件组装允许偏差项 目允许偏差(mm)图 例截面高度h3.0截面宽度b3.0腹板中心偏移s2.0翼缘垂直度b100且不大于2.0翼腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。定位焊间距一般为300-400mm，焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二，焊条型号应与构件材质相匹配。6）埋弧焊埋弧焊主要是对焊接h型钢梁组装焊接，本公司对本工程的焊接h型钢杆件的埋弧焊为：采用进口的焊接h型钢自动生产线制作，采用门式埋弧焊机电焊。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接h型钢焊随后应进行矫正。对于焊接h型钢柱由于必须控制焊接h型钢的直线度，因此必须尽量避免焊接绕曲变形，所以必须控制焊接变形。其焊接顺序如图3所示。焊接h型柱焊接顺序（1）熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。（2）焊接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。（3）焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。（4）焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。（5）择合适的焊接电流，电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。（6）应焊成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。（7）焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施. （8）焊后及时进行后热和保温措施。消除或减少残余应力，是防止层状撕裂，减少焊接变形的关键。焊接完成后，用大功率火焰枪或陶瓷加热器对焊缝两侧150mm范围内均匀加热至250300，然后用石棉等材料围裹保温，待冷至常温撤除。7）一次成型后的矫正焊接完成后的h型钢杆件，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至杆件整体扭曲，因此必须通过翼缘矫正机进行矫正，对局部波浪变形和弯曲变形采取机械矫正（液压动力，矫正厚度可达60）或火焰矫正。焊接h型梁钢杆件的矫正一般在焊接h型钢生产线的矫正机上矫正。矫正工作的环境温度不应低于0，可采用逐级矫正方式实施矫正，以保证翼缘板表面不出现严重损伤，角焊缝不发生裂纹。如果必须采用火焰矫正时应控制好加热温度，避免出现母材损伤。加热温度不得超过900，并采用三角形加热法，根据h型钢杆件弯曲的程度，确定加热三角形的大小和个数。同一部位加热矫正不得超过二次；矫正后应缓冷，不得用水骤冷。矫正后的焊接h型钢杆件应满足表4的要求。 h型钢矫正成品h型钢杆件允许偏差值项 目允许偏差(mm)图 例截面高度(h)3.0截面宽度(b)3.0腹板中心偏移(e)2.0翼缘板垂直度()b100,3.0侧向弯曲矢高(f)l10005.0扭 曲h250，5.08）锁口和端头加工本工程的杆件间连接主要选用高强螺栓连接，待焊接h型钢加工及检验合格后，在带锯切割机上进行切割下料。同时在端铣机上进行进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。并在锁口机上进行锁口处理。 锁口机型钢端铣机9）制孔钢结构安装时所留孔a、b级螺栓孔应具有h12的精度，孔壁表面的粗糙度ra不应大于12.5m，螺栓孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材料质匹配的焊条补焊，再重新制孔。制孔方法采用钢模钻孔，各种钻孔全部采用钻床钻孔。提高工作效率，保证构件的质量。为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应经检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。 数控三维钻床端面铣加工合格的焊接h型钢杆件，放置钻孔平台上，以铣平端为基准，并以梁中心线、孔位置线为依据，夹紧固定钻孔模具。根据以往施工经验，实际钻孔直径均大于设计要求一个级别。螺栓孔一般均为双排多孔分布，稍有不慎会造成整个孔位偏移超差，修复困难。因此，本工程焊接h型钢杆件钻孔采取如下办法： （1）钻孔前须经二人互相检查选用模具的正确性。（2）钻孔过程中经常检查模具紧固情况。 （3）钻孔常采用多班作业，每班安排专人检查模具磨损情况，随时更换不合格模具。（4）每班安排专人修整钻孔毛刺。10）矫正钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：（1）割好的零件在加热矫正时，加热温度应根据q345性能选定，不得超过900。（2）钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。（3）矫正的钢材表面，不应有明显的裂缝或损伤。（4）要弯曲成型的零件，应采用各种形式样板弯曲成型，并用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500 mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500 mm时，样板弦长不应小于1500 mm。（5）成形部位与样板的间隙不得大于2.0 mm。（6）机校时应保证h钢翼板的垂直度n/100，且不大于2mm，弯曲矢高l/1000且不大于5mm，扭曲度n/250且不大于5mm。（7）火焰加热矫正的合适温度为800-900,严禁温度过高，使钢材表面氧化，影响质量。（8）检查构件表面的氧化铁、焊瘤等是否清理干净，工程项目，构件号及数量标示准确，经质检部人员检验合格后进入二次制作车间。11）铆工零配件下料（1）认真熟悉图纸，核实下料加工零件的材质，规格尺寸数量。（2）按图制作加工样板，经检查无误后方可下料。（3）剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺，注明工程项目，另件号、数量，并堆码整齐、移交组装工序。（4）冲孔、钻孔应按图制作样板，钻孔应采用套钻的办法，同一组内任意两孔距离允许偏差,孔距为200mm500mm时1.0mm； 501mm-1200mm时1.5mm。12）制作、组装（1）认真熟悉图纸，按图纸做好角度样板，经复核无误后备用。（2）划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整。（3）作前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符。（4）划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大。（5）划线时应注明零件号、安装线