机械制造技术课程设计-定位支座的加工工艺及钻4-M5螺纹底孔夹具设计（全套图纸）.doc

机械制造技术基础课程设计报告书学 院： 机械工程学院 专 业： 机械电子工程 年 级： 2007级 班级组别： 2班七组 小组成员： 指导教师： 目 录机械制造技术基础及夹具课程设计任务书 2 序 言 .3第一章 零件的分析3 零件图样分析.3 零件的工艺分析4第二章 工艺规程设计.4确定毛坯的制造形式.4基准面的选择.4制定工艺路线.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.8确定切削用量及基本工时.9第三章 夹具设计.25夹具设计.,.29总结.29参考文献.29 附录.30 机械制造技术基础课程设计任务书题目定位支座的夹具设计组长年级/班级/组别2007级 2班 第 七组组员设计题目：制定定位支座的加工工艺，设计钻4-m5螺纹底孔夹具全套图纸，加153893706设计要求：单件生产 手动夹紧 通用工艺装备 设计时间： 20010.8.232010.9.12设计内容：1、熟悉零件图； 2、绘制零件图（一张）； 3、绘制毛坯图（一张）； 4、编写工艺过程卡片（一张）和工序卡片（三张）； 5、绘制夹具总装图； 6、绘制夹具零件图； 7、说明书 序 言机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学四年生活中占有重要的地位。就个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力 ，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导与纠正。第一章、零件的分析（一）零件图样分析与作用1、零件以d160h7孔的轴心线为基准a；2、直径800.0095的外圆柱表面对基准a的同轴度公差为0.02，四方下端面.和圆顶面对基准a的垂直度公差为0.02，因此工艺上应在一次装夹完成这些部位加工；3、d160h7孔和800.0095的外圆柱表面尺寸精度要求颇高，在加工这些部位时分粗精加工；4、时效处理；5、工件材料为ht200。6、定位支座是机械设备中箱体上确定轴的位置用的零件，主要作用是确定轴在设备中的轴向位置同时起到支撑轴的作用，如图1-1所示。 图11定位支撑（二）工艺分析 该件形状结构简单，主要加工表面精度要求颇高，它有两组加工面,而且有位置要求,还有两组孔,也有位置和精度要求。1、毛坯铸造出来之后，第一组加工面是800.0095的外圆下端面，此面表面粗糙度为6.3，根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求；这一组同时加工的还有d160h7孔、四方下端和800.0095的外圆柱面，其中主要的是d160h7孔，它将作为精基准以完成以后的加工，它的粗糙度为 0.8，为此我们采取钻、半精镗、精镗的工序过程。2、以圆法兰上端面为中心的加工表面，这一组包括铣4-12h8平面、铣四方上端面。3、加工四方上端面的沉孔,先钻4-7通孔，再钻4-11，深度为6，4-7和4-11粗糙度均为6.3，一次粗钻已可达到技术要求。4、加工圆法兰上端面的4-m5。第二章 工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式。由零件要求可知，零件的材料为ht200，因为零件是单件小批量，生产零件结构又比较简单，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。（二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出， 更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选圆法兰上端面及其非加工外圆柱面为粗基准，利用一套盘托住，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行加工。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，现选取d160h7孔作为精基准，既保证了“基准重合”原则，也兼顾了“基准统一”原则。（三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一工序一 铸造；工序二 人工时效；工序三 粗、半精铣80圆柱端面；工序四 粗、精铣四方下端面；工序五 粗、半精车、粗磨、精磨80圆柱外表面，车1*45倒角；工序六 钻、半精镗、精镗、金刚镗d160孔，车1*45倒角；工序七 半精车、精车圆法兰上端面；工序八 以d160孔为精基准，粗、精铣4-12h8平面；工序九 以d160孔为精基准，划线，钻四方4-7通孔、深度为6的4-11孔；工序十 以d160孔为精基准，划线，钻4.2，深度12，攻m5螺纹；工序十一 检验此工艺路线在基准重合和基准统一原则，但因为零件对d160孔轴心线有垂直度和同轴度要求，所以此工艺路线仍然有所欠缺。总结以上路线的优缺点，得到以下方案。2、工艺路线方案二工序一 铸造；工序二 人工时效；工序三 夹d95圆法兰外表面（非加工表面），找正，夹紧，车端面，保证粗糙度6.3；工序四 扩、精镗d160孔，保证尺寸精度达到it6，粗糙度0.8；工序五 以d160孔为精基准，粗、半精车、精车80圆柱外表面，保证对精基准同轴度公差0.02，尺寸精度达到it6，粗糙度0.8，倒1*45角；工序六 以d160孔为精基准，粗、精铣四方下端面，保证对精基准垂直度公差0.02，尺寸精度达到it7，粗糙度1.6；工序七 以d160孔为精基准，粗、半精车、精车圆法兰上端面，保证对精基准垂直度公差0.02，尺寸精度达到it8-11，粗糙度1.6；工序八 以d160孔为精基准，粗、精铣4-12h8平面，保证尺寸精度达到it7，粗糙度3.2；工序九 以d160孔为精基准，钻四方4-7通孔、深度为6的4-11孔，保证尺寸精度达到it8-11，粗糙度6.3；工序十 以d160孔为精基准，钻4.8，深度12，攻m5螺纹；工序十一 检验。此工艺路线在方案二的基础上提高了加工精度，特别是垂直度和同轴度，此工艺路线基本上已能达到零件的技术要求，但在设备时效性上还有所欠缺。3、工艺路线方案三工序一 铸造；工序二 人工时效；工序三 粗车80圆柱端面，粗车、半精车圆柱外表面，粗车四方法兰下端，车（扩）d160h7孔；工序四 粗车、半精车圆法兰上端面，车d160h7圆倒角；工序五 精车80圆柱外表面，精车四方法兰下端面，车80圆柱面倒角1*45，精镗d160h7孔；工序六 精车圆法兰上端面；工序七 检验；工序八 钻4-7孔，锪4-11孔；工序九 钻4-m5；工序十 攻丝4-m5；工序十一 粗、精铣4-12h8平面；工序十二 检验。方案选择：方案3工序相对集中，便于管理，且由于采用普通机床，较少使用专业家具，易于实现。以上两个方案则采用工序分散的原则，各工序工作相对简单，考虑到定位支座生产批量比较少，工序集中可简化操作，易于保证零件的加工质量，提高生产效率，故选择方案3较好，本工艺路线如下表。 表21工艺路线机械加工工艺过程卡产品名称零件名称零件图号零件材料编 制审 核定位支座定位支座01ht200吴剑平张松辉工序号工序内容设备工艺装备名称及编号夹具刀具量具010203040506070809101112铸造人工时效车80圆柱端面，车圆柱外表面，车四方法兰下端，车d160h7孔车圆法兰上端面，车d160h7圆倒角；车80圆柱外表面，车四方法兰下端面，车80圆柱面倒角1*45，精镗d160h7孔；车圆法兰上端面；检验；钻4-7孔，锪4-7孔；钻4-m5；攻丝4-m5；粗、精铣4-12h8平面；检验。ca6140车床ca6140车床ca6140车床ca6140车床钻床钻床钻床卧式铣床。三爪卡盘三爪卡盘三爪卡盘可涨心轴钻夹具钻夹具钻夹具铣夹具yt15yt15yt15yt15群钻钻头群钻钻头群钻钻头yg6游标卡尺游标卡尺游标卡尺游标卡尺游标卡尺游标卡尺游标卡尺游标卡尺（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 定位支座；零件材料为ht200，硬度190210hb，毛坯重量1.45kg，生产类型为单件小批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、 零件底面：此底面是最先加工的表面，由机械加工工艺设计实用手册表6-92及公式（6-16）计算底面加工余量。e=c式中 e 余量值； 铸件的最大尺寸； a 加工表面最大尺寸； c 系数； e=0.65950.2x680.15=3.04mm满足机械加工工艺设计实用手册表6-93的要求。车削加工余量为：粗车2.8mm半精车 0.24mm2、d160h7孔:查工艺手册表2.22.5，为了节省材料，取60孔已铸成孔长度余量为5，即铸成孔半径为55mm。工序尺寸加工余量：车（扩）孔 0.48mm精镗孔 0.02mm3、 粗、半精车、精车80圆柱外表面：工序尺寸加工余量： 粗车 3.3mm 半精车 0.95mm 精车 0.25mm4、粗、精车四方下端面：工序尺寸加工余量： 粗车 1.5mm 精车 0.7mm 5、粗车、半精车、精车圆法兰上端面工序尺寸加工余量： 粗车 1.5mm 半精车 1.0mm 精车 0.7mm6、粗、精铣4-12h8平面：工序尺寸加工余量： 粗铣 1.0mm 精铣 0.7mm7、钻四方4-7通孔、深度为6的4-11孔:该孔为沉孔，毛坯在四方法兰上并没铸孔，为实心，不冲出孔，因为此孔先钻7通孔，用7的钢球检查，然后再钻深度为6的11孔，根据机械加工工艺设计实用手册确定加工方法。8、钻4.8，深度12，攻m5螺纹：工序尺寸加工余量：该孔为螺纹孔，毛坯在圆法兰上并没铸孔，为实心，不冲出孔，根据机械制造工艺手册查知m5底孔为4.8为零件满足要求确定尺寸余量如下。钻m6底孔4.8；攻丝m6，工序尺寸加工余量e=0.29、其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为单件批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。（五）确立切削用量及基本工时工序三 粗车端面1、 加工条件工件材料：ht200,b =0.58-0.97gpa hb=190-240,铸造。加工要求：粗车80孔下端面。机床： ca6140。刀具：w18cr4v硬质合金车刀,牌号yt15。车削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o12后角o6，副后角o=10，刀齿斜角s=0,主刃kr=60,过渡刃kr=30,副刃kr=10过渡刃宽b=1.5mm。2、车削用量1）车削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=3mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为10kw。查切削手册f=0.40.7mm/z。按c620-1说明书选进给量f=0.55 mm/z。校验：根据机床说明书，机床进给力fmax=3530n由表1.22，当灰铸铁b=580-970mpa，ap4mm，f0.75mm/r, kr=60时进给力f=1820n。根据ff的修正系数（见表1.29-2），实际进给力为ff=1820*1.11 n=2020n由于车削时的进给力小于机床进给机构的进给力，故所选进给量f=0.55 mm/z可用。3）查后刀面最大磨损及寿命 查切削用量简明手册表1.9，刀具后刀面磨损量取为1mm，寿命t=60min4）计算切削速度 按2表14，查切削用量简明手册切削速度公式为 v c=，算得 vc=51m/minn=216r/min=47.5 m/min校验机床功率：查切削用量简明手册由表1.24，pc=3.4kw。切削功率修正系数由表1.29-2查得，故实际切削功率pc=3.4*0.94kw=3.2kw。根据ca6140机床说明书，当n=2340r/min时，车床主轴允许功率pw=5.9kw,pcpw,故所选的切削用量可在ca6140机床上进行。所以，ap=3mm f=0.55 mm/z n=230r/min vc=51m/min5）计算基本工时tml/ vf=(80-70)/47.5=0.21min。 粗车80圆柱外表面 1.选择机床：ca6140。2.选择刀具： （1）由于是车外圆，且基于时效性，选用外圆车刀（yt6）；（2）刀具几何形状： =60， =10 , =5， =5， =0,=1.0mm;3.选择切削用量： 确定切削深度： =3.3mm； 确定进给量f：当=3.3时，工件直径为80时，f=1.1； 确定切削速度： 查1.11表知，当用 yt15车刀加工=0.580.97gpa灰铸铁时， =3.64, =1.2,=1.1,=0.94,=1.0,=1.0,故 =3.641.21.10.94=4.52; n=143.84; 又由于=143.84=8630.28; 因此实际切削速度=。 4. 计算基本工时： ，式中，l=5,查表知，车削时的入切量和超切量，则l=5+4.1=9.1,故 半精车80圆柱面 1.选择机床：ca6140。2.选择刀具： （1）基于时效性，选用上一工步的刀具，即外圆车刀（yt6）；（2）刀具几何形状： =60， =10 , =5， =5， =0,=1.0mm;3.选择切削用量： 确定切削深度： =0.95mm； 确定进给量f：当=0.95时，工件直径为80时，f=0.46； 确定切削速度： 查1.11表知，当用 yt15车刀加工=0.580.97gpa灰铸铁时， =2.87, =1.0,=0.92,=0.8,=1.0,=1.0,故 =2.871.00.920.8=2.11; n=67.2; 又由于=67.2=40318.43; 因此实际切削速度=。 4.计算基本工时： ，式中，l=5,查表知，车削时的入切量和超切量，则l=5+0.39=5.39,故粗车四方下端面 1.选择机床：ca6140。2.选择刀具： （1）基于时效性，选用上一工步的刀具，即外圆车刀（yt6）；（2）刀具几何形状： =60， =10 , =5， =5， =0,=1.0mm;3.选择切削用量： 确定切削深度： =1.5mm； 确定进给量f：当=1.5时，平面为110时，f=0.8； 确定切削速度： 查1.11表知，当用 yt15车刀加工=0.580.97gpa灰铸铁时， =3.44, =1.21,=0.89,=0.97,=1.1,=1.0,故 =3.441.210.890.97=3.59; n=10.39; 又由于=10.39=623.62; 因此实际切削速度=。 4. 计算基本工时： ，式中，l=110,查表知，车削时的入切量和超切量，则l=110+1.4=111.4,故 车（扩）d160h7孔 1.选择机床：ca6140。2.选择刀具： （1）基于时效性，选用上一工步的刀具，即外圆车刀（yt6）；（2）刀具几何形状： =60， =10 , =5， =5， =0,=1.0mm;3.选择切削用量： 确定切削深度： =4.5mm； 确定进给量f：当=4.5时，工件直径为70时，f=0.75； 确定切削速度： 查1.11表知，当用 yt15车刀加工=0.580.97gpa灰铸铁时， =3.44, =1.02,=1.2,=0.89,=1.01,=0.96,故 =3.441.021.20.89=3.75; n=19.85; 又由于=19.85=1191.08; 因此实际切削速度=。 4.计算基本工时： ，式中，l=35,查表知，车削时的入切量和超切量，则l=70+4.3=74.3,故工序四 粗车圆法兰上端面1.选择机床：ca6140。2.选择刀具： （1）由于是车外端面，且基于时效性，选用端面车刀；（2）刀具几何形状： =10， =10 , =5， =5， =0,=1.0mm;3.选择切削用量： 确定切削深度： =1.5mm； 确定进给量f：当=1.5时，工件直径为95时，f=0.78； 确定切削速度： 查1.11表知，当用 端面车刀加工=0.580.97gpa灰铸铁时， =2.65,=1.2,=1.01,=1.0,=0.85,=1.0,故 =2.651.21.011.0=3.21; n=10.76; 又由于=10.76=645.60; 因此实际切削速度=。 4. 计算基本工时： ，式中，l=46,查表知，车削时的入切量和超切量，则l=46+9.4=55.4,故 半精车圆法兰上端面1.选择机床：ca6140。2.选择刀具： （1）由于是车端面，且基于时效性，选用端面车刀；（2）刀具几何形状： =10， =10 , =5， =5， =0,=1.0mm;3.选择切削用量： 确定切削深度： =1.0mm； 确定进给量f：当=1.0时，工件直径为95mm时，f=0.68； 确定切削速度： 查1.11表知，当用 端面车刀半精车=0.580.97gpa灰铸铁时， =3.12, =0.97,=0.96,=0.86,=1.2,=1.01,故 =3.120.970.960.86=2.5; n=8.38; 又由于=8.38=502.84; 因此实际切削速度=。 4. 计算基本工时： ，式中，l=46,查表知，车削端面时的入切量和超切量，则l=46+9.4=55.4,故 车d160h7圆倒角工序五 精车80圆柱外表面 1.选择机床：ca6140。2.选择刀具： （1）基于时效性，选用上一工步的刀具，即外圆车刀（yt6）；（2）刀具几何形状： =60， =10 , =5， =5， =0,=1.0mm;3.选择切削用量： 确定切削深度： =0.25mm； 确定进给量f：当=0.25时，工件直径为80时，f=0.25； 确定切削速度： 查1.11表知，当用 yt15车刀加工=0.580.97gpa灰铸铁时， =2.64, =0.98,=0.96,=0.95,=1.2,=1.1,故 =2.640.980.960.95=2.36; n=9.39; 又由于=9.39=563.58; 因此实际切削速度=。 4.计算基本工时： ，式中，l=5,查表知，车削时的入切量和超切量，则l=5+0.39=5.39,故精车四方法兰下端面 1.选择机床：ca6140。2.选择刀具： （1）基于时效性，选用上一工步的刀具，即外圆车刀（yt6）；（2）刀具几何形状： =60， =10 , =5， =5， =0,=1.0mm;3.选择切削用量： 确定切削深度： =0.7mm； 确定进给量f：当=0.7时，平面为110时，f=0.38； 确定切削速度： 查1.11表知，当用 yt15车刀加工=0.580.97gpa灰铸铁时， =3.82, =1.1,=0.94,=0.9,=1.1,=1.0,故 =3.821.10.940.9=3.55; n=10.28; 又由于=10.28=616.68; 因此实际切削速度=。 4. 计算基本工时： ，式中，l=110,查表知，车削时的入切量和超切量，则l=110+1.54=111.54,故车80圆柱面倒角1*45精镗d160h7孔 1.选择机床：ca6140。2.选择刀具： （1）基于时效性，选用上一工步的刀具，即外圆车刀（yt6）；（2）刀具几何形状： =60， =10 , =5， =5， =0,=1.0mm;3.选择切削用量： 确定切削深度： =0.49mm； 确定进给量f：当=0.49时，工件直径为60时，f=0.45； 确定切削速度： 查1.11表知，当用 yt15车刀加工=0.580.97gpa灰铸铁时， =2.6, =0.98,=0.96,=0.95,=1.2,=1.1,故 =2.60.980.960.95=2.32; n=12.31; 又由于=12.31=738.85; 因此实际切削速度=。 4.计算基本工时： ，式中，l=70,查表知，车削时的入切量和超切量，则l=70+1.4=71.4,故工序六 精车圆法兰上端面1.选择机床：ca6140。2.选择刀具： （1）由于是车端面，且基于时效性，选用端面车刀；（2）刀具几何形状： =10， =10 , =5， =5， =0,=1.0mm;3.选择切削用量： 确定切削深度： =0.7mm； 确定进给量f：当=0.7时，工件直径为95mm时，f=0.54； 确定切削速度： 查1.11表知，当用 端面车刀精车=0.580.97gpa灰铸铁时， =2.32, =1.2,=1.1,=0.91,=1.01,=1.0,故 =2.321.21.10.91=2.79; n=9.35; 又由于=9.35=561.18; 因此实际切削速度=。 4. 计算基本工时： ，式中，l=46,查表知，车削端面时的入切量和超切量，则l=46+9.4=55.4,故工序八 钻4-7通孔1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=7mm，后角o14，二重刃长度 2.选择切削用量 （1）决定进给量查切削用量简明手册 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切削用量简明手册）为0.50.8mm，寿命（3）切削速度查切削用量简明手册 修正系数 故。查切削用量简明手册机床实际转速为故实际的切削速度（4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。.计算工时锪4-11孔1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=7mm，后角o14，二重刃长度 2.选择切削用量 （1）决定进给量查切削用量简明手册 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切削用量简明手册）为0.50.8mm，寿命（3）切削速度查切削用量简明手册 修正系数 故。查切削用量简明手册机床实际转速为故实际的切削速度（4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。.计算工时工序九 钻一个4孔，攻m5螺纹。1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角o16，二重刃长度 2.选择切削用量 （1）决定进给量查切削用量简明手册 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切削用量简明手册）为0.50.8mm，寿命（3）切削速度查切削用量简明手册 修正系数 故。查切削用量简明手册机床实际转速为故实际的切削速度（4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。.计算工时螺纹钻削由于没有手册可查，故以钻削切削用量及其他钻螺纹工序估算。工序八 粗铣4-12h8平面1. 加工条件工件材料：ht200,b =0.58-0.97gpa hb=190241,铸造。加工要求：粗铣4-12h8平面。机床：x6130卧式铣床。刀具：w18cr4v硬质合金钢端铣刀,牌号yg6。铣削宽度ae=60,深度appcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,vfc=475mm/s，v c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tml/ vf=(116-70+3.6)/475=0.10min=6.27s。 精铣4-12h8平面。1. 加工条件工件材料：ht200,b =0.16gpa hb=190241,铸造。加工要求：精铣4-12h8平面。机床：x6130卧式铣床。刀具：w18cr4v硬质合金钢端铣刀,牌号yg6。铣削宽度ae=60,深度appcc。故校验合格。最终确定 ap=0.7mm，nc=475r/min,vfc=490mm/s，v c=119.3m/min，f z=0.17mm/z。6）计算基本工时tml/ vf=(46+3.6)/490=0.10min=6.27s。钻4-7通孔工序卡如下表：机械加工工序卡产品名称零 件名 称零 件图 号零 件材 料编 制审 核定位支座定 位支 座wdt3ht200 吴剑平张松辉机床型号z512控制系统机电系统程序号工步号工步内容刀 具夹具切削用量刀具号规 格刃长sfap1钻4-7孔，保证粗糙度6.3。7麻花钻1.9钻夹具12600.227钻4-m5螺纹底孔工序卡如下表：机械加工工序卡产 品名 称零件名称零件图号零 件材 料编 制审 核定 位支 座定位支座wdt3ht200吴剑平张松辉机床型号z512控制系统机电系统程序号工步号工步内容刀具夹具切削用量刀具号规格刃长sfap1钻4-m5螺纹底孔，保证深度为12mm.4.2麻花钻1.2钻夹具12450.194.2铣4-12h8槽工序卡如下表：机械加工工序卡产品名称零件名称零 件图 号零 件材 料编制审核定位支座定位支座wdt3ht200吴剑平张松辉机床型号x6130控制系统机电系统程序号工步号工步内容刀具夹具切削用量刀具号规格刃长sfap12粗铣4-12h8槽精铣4-12h8槽，保证深度上下偏差为0.1和0，粗糙度3.2yg630端铣刀15mm铣夹具475mm/s；490mm/s0.16 mm/z0.17mm/z3.3；0.7第三章 专用夹具设计 本次设计中为定位支座钻4-m5螺纹孔设计专用夹具。以便在加工过程中提高工作效率、保证加工质量。定位支座零件在本次夹具设计为加工800.0095孔的端面上4个m5螺纹底孔的加工设计专用夹具。专用夹具的特点：针对性强、结构简单、刚性好、容易操作、装夹速度快、以及生产效率高和定位精高。利用本夹具主要用来钻、锪加工顶面的四孔，其中一个孔需要精加工。加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足孔轴线对80h0.0095孔的平行度公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。3.1工艺分析 a加工零件：定位支座b加工任务：钻4-m5螺纹底孔c确定m5螺纹底孔的尺寸，查表知应选择钻4.2直柄麻花钻底孔。d. 4.2底孔轴线到60h7孔轴线的距离为（680.1）-60=80.1mm 且都在与60h7孔同轴的680.1的圆上，且成90 度角对称分布 与4-7孔夹角为45度。钻孔深度12mm。工序基准。根据以上要求，工序基准为60h7孔、800.0095孔及其端面、两个对角7孔。3.2钻模结构设计：定位方案的确定由零件图可知：顶面四孔的轴线与800.0095孔的尺寸要求，在对孔进行加工前，800.0095孔及其端面已按其加工技术要求加工，因此，800.0095孔及其端面定位精基准（设计基准）来满足其面上四孔加工的尺寸要求。另外选择两孔一面来重复定位工件。用心轴和端面来限制5个自由度，在对角的两个7孔分别用菱形销和圆柱销定位，用来限制最后一个绕z轴旋转的自由度。此定位方案装夹方便，定位精度较高，故选用此定位方案。定位元件：通用套盘 菱形销钩形压板 定位键：材料，45钢按gbt699-1999的规定。 热处理，4045hrc。其他技术条件按jbt8044-1999的规定。钻模板 固定式钻套：材料，t10a按gbt1298-1986的规定。 热处理，t10a为5864hrc。 其他技术条件按jbt8044-1999的规定。 导向方案。由于4个加工孔是螺纹底孔，可直接钻出，又因批量不大，故宜选用固定钻套。在工件装卸方便的情况下尽可能选用固定式钻模板。夹紧方案。 为了便于快速装卸工件，采用螺钉及开孔垫圈夹紧机构。为了保证精度，采用钩形压板在两销位置夹紧工件。夹具体。选用铸造夹具体，在夹具体上设置工艺孔。3.3 切削力及夹紧力的计算：由资料机床夹具设计手册查表可得：切削力公式： 式中 查表得： 即：实际所需夹紧力：由参考文献16机床夹具设计手册表得： 安全系数k可按下式计算：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手册表 可得：所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。取，螺旋夹紧时产生的夹紧力：式中参数由16机床夹具设计手册可查得： 其中： 由16机床夹具设计手册表得：原动力计算公式：由上述计算易得： 。因此采用该夹紧机构工作是可靠的。3.4误差分析与计算：该夹具以800.0095孔及其端面为定位基准，要求保证孔轴线与侧面间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。孔与面为线性尺寸一般公差。根据国家标准的规定，由参考文献15互换性与技术测量表可知：取（中等级）即 ：尺寸偏差为、由16机床夹具设计手册可得：1、 定位误差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即： 、磨损造成的加工误差：通常不超过、夹具相对刀具位置误差：钻套孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一取。即误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.5 夹具设计及操作的简要说明：本夹具用于在钻床上加工800.0095孔的端面的螺纹底孔。工件以800.0095孔孔及其大端端面为定位基准，在定位销（心轴）和压紧元件以及防转销上实现完全定位。该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动率.为此,在螺母夹紧时采用开口垫圈,以便装卸。结果，本夹具总体的感觉还比较紧凑。总结通过这次课程设计使我们加深了对机械制造技术课程的理解，使我们初步掌握了对平时学习知识的灵活运用。在这次的课程设计中，我们理解了机械制造技术的一般方法和步骤，同时也让我们初步获得了分析和解决生产流程与制造设计的能力。在此次课程设计的过程中，我们不断地遇到新问题，通过和同学们一起交流探讨，还有倪老师的指导帮助，又不断地去努力解决它，使我们的意志得到了磨练，能力得到了锻炼，相信对我们在以后的学习和工作中都会有很大帮助的。参考文献1 东北重型机械学院.机床夹具设计手册.上海科学技术出版社2 机械出版社.1983.机床夹具图册.3 赵家齐.1983.机械制造工艺学课程设计指导书.哈尔滨工业大学出版社.4切削用量简明手册 第3版.5机械加工工艺设计实用手册.6 张世昌.2008.高等教育出版社机械制造技术基础7 董庆华.2008.8.车削工艺分析及操作案例.化学工业出版社.8 卢志文.2005.7.工程材料及成形工艺机械工业出版社.9 陈东祥.2004.8.机械及图及cad基础.机械工业出版社.附录张松辉：负责工艺路线、夹具设计方案的