河南某2×660MW超超临界机组烟气脱硫安装工程施工组设计.docx

第一章 工程概况1、工程简述1.1、工程名称：新乡中益2660mw 超超临界机组烟气脱硫安装工程1.2、建设工程地址：新乡市所辖的长垣县常村镇中部，西距新乡市约60km，东距长垣县城约10km，东南距常村镇约1.0km。北距长垣马村公路约1.3km、新菏铁路约2.5km，南距省道s308约150m。1.3、工程性质：新建工程1.4、工期要求：新乡中益2660mw 超超临界机组烟气脱硫安装工程中主要节点控制工期如下：1、#1吸收塔完成 2014年07月31日2、烟气系统完成 2014年07月15日3、石膏脱水系统完成 2014年05月20日4、系统受电石灰石浆液制备系统完成 2014年06月30日 5、工艺水系统完成 2014年06月30日6、电气系统完成 2014年08月25日7、仪表控制系统完成 2014年08月25日8、分部试运转完成 2014年09月30日2、工程规模 本期工程安装2台660mw国产超超临界凝汽式机组，锅炉岛供应商为东方锅炉股份有限公司。本工程1号、2号机组脱硫系统与主体工程同步建设，中机公司为本期2台2060t/h的燃煤锅炉提供2套性能优良的、100烟气处理量的石灰石石膏湿法烟气脱硫装置。本脱硫工程不设ggh，取消增压风机，增压风机与引风机合并设置，不设旁路烟道,脱硫吸收剂采用湿式球磨机制浆。本项目脱硫装置，采用一炉一塔脱硫系统配置，共2套。整个脱硫装置布置在烟囱左右及后部预留的脱硫场地上。脱硫有效工作范围为175m91.5m，脱硫岛可利用场地面积约16013平方米，1、2吸收塔及其辅助工艺设施以烟囱东西向中心线为轴线对称布置，其中1塔在烟囱南侧，2塔在烟囱北侧，两座吸收塔中心间距为91.5m。3、 工程范围包括本工程的脱硫设备、管道、防腐保温、电气、仪表安装、调试、试运行、消缺、试验等所有工作。第二章 编制依据1、新乡中益2660mw超超临界机组烟气脱硫工程项目总承包施工组织设计2、吸收塔施工图tl1201s-j03023、钢结构工程施工规范(附条文说明)gb 50755-2012。4、建筑钢结构焊接技术规程jbj81-20025、火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规范dl/t5418-20096、承压设备无损检测jb/t4730.14730.6-20057、立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范gb50128-20058、中华人民共和国工程建设标准强制性条文：电力工程部分（2006、2011年版）9、电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)dl5009.1-200210、电力建设施工技术规范dl/t5190.2-201211、电力建设施工质量验收及评价规程dl/t5210.2-200912、国家工程建设质量奖审定委员会文件国家优质工程审定与管理办法13、中国建筑工程鲁班奖（国家优质工程） 中国建筑业协会文件2000建协字第17号的有关要求14、全国电力行业优质工程评选办法(2004年版)15、火电建设工程优化的基本要求电建1994193号16、创建电力优质工程策划与控制 中国电力建设协会2008-0917、火电工程项目质量管理规程 dl/t1144201118、火力发电工程达标投产验收规程 dl 5277-201219、输变电工程达标投产验收规程dl 5279-201220、 中华人民共和国工程建设标准强制性条文（电力工程部分）2011年版21、电力建设消除施工质量通病守则电建协调司建质1995140号22、电力建设房屋工程质量通病防治工作规定电建质监200418号23、火力发电建设工程启动试运及验收规程dl 5437-200924、火力发电厂工程竣工图文件编制规定电力部电建1996666号第三章 各分部分项工程的施工方案和保证质量措施3.1、总体施工方案概述3.1 .1、主要包括：吸收系统(吸收塔系统、吸收塔循环泵、氧化风机及氧化空气系统、吸收塔石膏排浆系统及其它辅助设备)；烟气系统（烟道、挡板、补偿器等）；浆液制备及输送系统；石膏处理系统（石膏脱水、储存、废水处理系统）；脱硫工程辅助系统；电器、仪控系统等。3.1 .2、根据本脱硫工程特点及工期安排情况，在脱硫工程施工期间现场将配备一台履带吊（150t）、一台龙门行吊（10t）和二台25t 汽车吊、一套液压顶升装置(32台25t液压顶)等机械作为设备堆场及到系统安装现场的吊装设备、及配备一台载重量25t的材料装卸车，转运及现场设备组合、吊装使用。3.4、机务专业1）、吸收塔系统安装1、本脱硫吸收塔塔体组合、安装采用倒装法进行安装。塔体内部构件包括：氧化空气喷管、喷淋系统、吸收塔除雾器等设施。在安装现场（塔体基础侧）设置临时组合钢平台，配置一套液压顶升装置及25t 汽车吊配合塔体各段园筒组合。在塔底底板铺设焊接完成后，塔体各段自上而下用逐段进行吊装，同时逐段进行塔体的所有外附件、内件与塔体之焊接件及塔壁开口接管的安装。在塔体满水试验及内衬施工完成后，进行内部构件安装。2、塔体组合安装程序2.1、安装流程：基础复查底板支撑安装二次灌浆底板拼装、焊接底板标高复查底板焊接焊缝检查顶盖（出口烟道）组装提升设施安装第23节安装（倒装）第22节安装（倒装）相应梯子平台安装第21节安装(倒装)内部支撑梁安装原烟道入口安装第9节安装第8节异径管安装变径处假筒安装第7节安装第6节安装假筒拆除第5节安装第1节安装。4.2底板安装4.2.1底板安装前必须先对土建基础进行验收，测量标高及基础中心线是否正确，并形成文字记录存档，严格进行工序交接。4.2.2以土建给出的坐标为基准，放出基础的纵横中心线，确定吸收塔的中心点及0、90、180、270线。根据基础的纵横中心线，按图纸划出底板下面h型钢支撑的具体位置。把支撑布置在相应的位置上，调整所有支撑的标高，使其和设计标高一致。为保证底板h型钢支撑的安装标高及水平度满足设计要求，要求一次混凝土浇注后预埋板顶标高偏差为0到-10mm，确保预埋板安装水平。标高负偏差部分根据现场实际情况用垫片进行调平，调平后将调平垫片点焊牢固，以防松动。调平h型钢支撑后与其下埋件在两侧通长焊接。h型钢支撑调平固定后开始二次浇注，混凝土顶部浇至与h型钢上表面齐平，并将混凝土表面打磨平整。要求二次混凝土浇注后预埋板顶标高偏差为0到-5mm，确保底板安装水平。利用水准仪进行标高的复测与校准，做好记录。将底板组件安装线放到h型钢上面。4.2.根据设计图提供的底板排版数据编号，进行排序、复检、合格后将组件进行安装。底板采用的对接接头焊缝应完全焊透，表面应平整。h型钢应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。底板对接接头间隙，手工电弧焊时应为30.5mm。底板铺设前，其下表面应涂刷防锈漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。依据h型钢支撑上的安装线进行铺设，底板铺设时从中间向四周铺设。底板焊接时应先焊纵缝（短缝）后焊横缝（长缝），前道焊缝打底焊未完，禁止铺设后一块板。相邻焊缝打底完毕后，最先铺设的焊缝即可进行盖面焊。底板焊接采用j422焊条施焊：打底焊采用3.2焊条，焊接电流控制在90-110a之内；盖面焊采用4.0焊条，焊接电流控制在120-150之内。底板焊接过程中可一边进行盖面焊，一边进行打磨。盖面焊的余高应控制在1mm左右，努力降低打磨工程量。如打磨后焊缝局部有底凹现象，应立刻补焊，再打磨至合格。底板焊接完毕后检查表面的平整度，变形量超过设计要求的先调平。底板焊接完成后应对焊缝采取防锈措施，然后对底板焊缝进行无损检测，直至合格。4.2.底板验收合格后，根据土建的纵横中心线确定中心点，进行复测。合格后分别在0、90、180、270处用点冲间断打三个冲眼并刷油做好明显标记，用于将来安装及开孔。4.2.壁板安装前沿壁板安装位置线，每500700mm设一块垫块。垫块采用14槽钢，长150mm左右。垫块与底板点焊，在其上表面画出壁板安装线，在画线两侧点焊挡板。4.3筒壁安装4.3.1顶升装置安装在靠近筒体内壁沿圆周均匀布置16/32个液压顶升装置（见附图二，每个液压顶升量为25吨，32个顶升装置最大顶升重量为800吨），顶升装置与底板焊接牢固。从最初重量较轻时的16个液压顶升装置随着总量的增加而增加，额定顶升重量不低于总顶升重量的1.5倍。为了防止筒体在顶升的过程中顶升杆向一侧倾斜，三个方向分别用一根16槽钢将顶升杆和底板焊接成一个整体。4.3.2垫块及限位挡安装找出吸收塔的中心点为圆心，根据吸收塔上部筒体的直径17000mm在底板上划出筒体的圆周线。根据圆周线焊接限位：“用50505角钢l=5080mm与塔体同心圆，直径同塔体直径，均布36个点，焊高5mm。”4.3.3第23层筒壁组合、安装按照吸收塔的施工设计排版图，利用25t汽车吊将第23层的圆弧板14mm吊装到相应的位置上，环塔壁周长每米焊角钢作为定位板用于确定塔壁弧度，定位后上部用两根角钢作斜撑焊接固定壁板，然后依次吊装同一层的其它圆弧板。第23层圆弧板围拢后，合围处的两块圆弧板应该成对接状态。调整对接的筒壁板，使筒体的垂直度符合设计要求（吸收塔垂直度偏差为1/1000，角度偏差0.50），使筒体的圆度符合设计要求（塔体在圆管段任意截面上，内部测量直径的最大值和最小值之差不得超过0.6t【t为该筒壁厚度】）。纵向焊缝焊接时，先焊吸收塔外侧。纵向焊缝外侧焊接完毕后对焊缝内侧清根打磨，然后焊接焊缝内侧。按顺序组对第一节壁板的立缝并进行焊接，直到最后一道立缝，此立缝的两张钢板会重叠。用倒链拉紧最后一道立缝，调整好壁板垂直度、椭圆度、及上口水平度后，在长度放大的钢板上划出切割线，用氧乙炔火焰切割进行切割，然后切割出立缝坡口。组对最后一对立缝进行焊接。对所有内侧焊缝进行打磨，并按要求进行严密性试验。安装完毕后，在筒体上口沿圆周每隔1米弧长点焊一块直边钢板，用于顶盖吊装时的对口。4.3.4加强圈安装每层筒体安装焊接检验合格后，进行加劲环组合安装：从上部基准点测量确定标高、划水平线、安装加劲环。点焊时：上下对应进行，焊长30mm间隔500mm。要求加劲肋垂直于塔体，不垂直度0.50 ；标高误差5mm，表面不平整度5mm。4.3.5第23层筒壁组合安装：4.3.5.1从第23层开始用倒装法进行安装。首先组对第23层壁板，调整顶升设备顶升塔体。顶升时，用中央控制台按下上升按扭，完成一步顶升，再按下降扭，使油缸活塞复位。在顶升高度差较大时，关闭其它油缸，单独顶升局部较低部位的油缸，至高度一致时停止顶升。一步步顶升直至使顶层壁板高出下层壁板3050mm，在下层壁板外侧，错位点焊限位挡板，使上下层壁板对接。4.3.5.2为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板应与设计要求的对口间隙相同，当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。用提升机构调整环缝间隙，方法是依间隙大小，逐个支架进行调整。调整时关闭油泵，释放下卡头，手动拧开油缸下回路阀门，油缸在重力下向下移动，并及时关闭。反复调节，直至符合要求后，将液压顶升装置静止2至4小时，以便观察顶升装置安全稳定性。 4.3.5.3沿环形焊缝对两层筒体错边进行调整，每调整一处就将该处焊缝点焊起来，并且用切割好的直边钢板把上下筒体点焊固定。整个环形焊缝调整好后开始焊接。为了减少焊接的变形量，沿筒体周围均匀布置8名焊工向一个方向同时施焊。环缝组对时，应在内侧每 500mm 左右点焊一块矩形板，以防止环缝的焊接变形，纵缝内侧自上而下每 500mm 左右点焊弧形板。板安装后，将胀圈落下与底部连接，方法与顶层壁板相同。4.3.5.4纵缝和环缝焊完后，应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。合格后方进行下道工序。4.3.6顶盖（烟气出口）组合、安装：将顶盖（烟气出口）吊装到筒体上，调整焊缝间隙，确保烟气出口保持水平，按照图纸要求将烟气出口与第23层筒体焊接起来。4.3.7其余各层壁板的安装4.3.7.1按照上述方法和步骤安装第23层、第22层壁板，直至第9层壁板。第8层为变径处，该处的垂直高度为13.69米。焊接完成后在塔体内侧围一圈直径为1700020mm的钢板,制作一个假筒，假筒总高度为6.49m，假筒安装好后再进行第8层异径塔体的安装。4.3.7.2提升假筒，安装第7层壁板，第7层筒体直径20000mm，在直径17000mm的圆弧上均匀布置32台液压顶升装置。安装完第5层壁板后将假筒割除，把液压顶升装置、胀圈及连接支撑安装在20000mm的筒体上，使用32台液压顶升装置能够满足顶升需要。再按照上层壁板的安装方法顶升第7层筒体，组装第6层筒体直至第1层筒体。 4.3.7.3最后一层壁板的纵缝及上部环缝焊接后，将胀圈落下与底部连接，开启顶升机，使罐升高 160200mm ，在底层壁板安装线内撤掉挡板，使壁板就位，底层壁板与底板的环向内外角焊缝，由数名焊工均匀对称分布于罐内外施焊。3.4、吸收塔梯子平台安装3.4.1、 吸收塔外侧梯子平台应随同筒体一起安装。筒体安装好后先定出该层楼梯、平台支架的具体位置，并将支架和筒体焊接牢固。3.4.2、 用吊车把组装好的楼梯吊装到相应的位置，楼梯上端支在吸收塔外壁上的槽钢支架上，调整上下端位置，使楼梯梁与水平面的夹角符合图纸要求。把楼梯上下端焊接牢固。3.4.3、每层楼梯安装好后栏杆随即安装。3.5、塔内设备安装 为避免高空落物砸伤设备，塔内设备采取从上往下安装。安装一层验收一层，达标后拆除脚手架后安装下一层。基本顺序如下：除雾器上层 二级除雾器冲洗管、喷嘴 一级除雾器下冲洗管、喷嘴 除雾器下层 一级除雾器上冲洗管、喷嘴 上层喷淋管、喷嘴 下层喷淋管、喷嘴 脚手架全部拆除并清理完 搅拌拌器安装。 3.51、除雾器的安装：除雾器安装时依照布置图由里往外、由角落向中间摆放，调整使其间距均匀、边成一直线后，再安装梳形卡；用木锤轻轻敲击梳形卡使除雾器连成一整体，然后用角钢及压板固定。注意在除雾器上行走，必须有长木板垫子。3.52、除雾器冲洗管安装：先按图固定好支承角钢及固定支座，再由进水口向里铺设ppc管，注意小喷嘴方向正确、所有管道在同一平面上、单根组合管成一直线。焊接前再一次检查小喷嘴方向正确后才能施焊，ppc焊接要保证34层。3.53、喷淋管安装：按顺序用软性编织带把一层喷淋管吊至塔内木板平台上，先安装母管并测量其中心标高正确，用编织带临时固定，再装配吊架，打上标记，拆下搬运到塔外安全地方焊接打磨，然后重新安装；支管装配，用特殊固定夹把其与母管接上，调整标高和中心线及管道直度，用上面方法安装好吊架，然后打磨接口、粘接。 喷淋管上复合碳化硅喷嘴安装：喷嘴较脆、容易断裂和破碎，它是采用螺栓和732硅胴橡胶树脂粘接剂固定在喷淋管上。安装时必须二人同时进行，一人保证喷嘴对准法兰，一人上螺栓，先用手初步稍微拧紧螺栓，然后用力矩扳手紧固，紧力为20英尺每磅。3.54、搅拌器的安装：复测搅拌轴与叶轮的装配紧力；安装搅拌器传动部分，对称紧固螺丝达到强度；注意不能遗漏止动片；清洗轴安装上叶轮。3.6、湿磨机安装3.6.1、基础检查、划线 对石灰石磨机基础进行检查，检查磨机基础的浇筑质量，基础表面光洁，砼粗骨料粒径适中，钢筋不外露，用榔头敲击表面无砼分层现象。根据设备安装及基础图纸给出的尺寸对基础进行划线。 3.6.2、垫铁、地脚螺栓配制及安装 清理基础表面杂物、污垢，凿平放置垫铁的混凝土表面，纵横水平，垫铁与混凝土的接触面均匀，接触面积不小于75%。每组垫铁不得多于3付，伸出基框两端均匀，放置整齐，垫铁之间接触良好。用0.10mm的塞尺检查，塞入深度不超过垫铁接触长度的20%。地脚螺栓垂直度偏差不大于螺栓长度的1/100，地脚螺栓托底板与混凝土承力面接触良好，底端不与孔底、孔壁相碰。地脚螺栓干净，螺栓部分涂油脂，螺帽拧紧后螺栓露出23扣。3.6.3、主轴承安装 （1）台板安装 根据基础划线尺寸，在任意设定标高下建立安装辅助轴线，并划出台板的纵横中心线，其纵横中心线与基础上所划出的纵横中心线重合。注意：台板的中心线距离按罐体的实测长度值再加上25mm的膨胀量，要求两台板平行，纵、横中心允许偏差士1mm，对角线允许偏差土2mm，两轴承间相对标高允许偏差士0.5mm，台板纵横水平允许偏差不大于其长度和宽度的0.2/1000，标高调整用斜垫铁，台板找正后拧紧地脚螺栓。 （2）轴承安装 划出轴承的纵横中心，清洗台板上表面和接触垫片(安装验收完毕后，垫片之间相焊)把下部轴承吊到台板上(上瓦拆掉)将轴瓦和挡油环等拆卸，以便找正轴承担座，找正时以定位销为基准，在下瓦的法兰放置水平块，将线锤捆在水平块上，将定位销的纵、横中心线反映在下瓦的法兰上，并划线作出标记，由此检测推力，膨胀轴承之间的中心距，对角误差，轴承的水平在下瓦法兰上放置水平块，用框式水平仪检测，两轴承间的相对标高用水平管或经纬仪检测，符合要求后，拧紧轴承座与台板间的连接螺栓，清洗轴瓦和轴承座，用压缩空气将轴承座内的杂物吹扫干净，特别是进油管接头，在轴瓦的轴承座之间涂一层二硫化铝，将轴瓦装在轴承座上，其定位销在销孔的中心位置。 检测乌金瓦的水平和相对标高，找正后的轴承其基础，台板、轴承座、轴瓦的纵横向中心线沿铅垂方向重合，轴瓦与轴承座四周间隙一致，轴承座与台板之间所垫片用0.10mm塞尺塞不进。 主轴承的安装先找正推力轴承，再找正膨胀轴承。 用塑料布将下瓦盖好，并在孔中上覆盖木块以防落物，直到降罐。注意：在拆出轴瓦找正轴承座之前清洗顶瓦油缸组件，拧紧各部螺栓。 主轴承找正后交付土建进行地脚螺栓孔的一次灌浆，灌浆前要清理干净地脚螺栓孔，并办理隐蔽工程签证，混凝土强度达到要求后方可降罐。在降罐前，下部齿轮罩临时就位。 （3）大罐吊装及降罐 大罐吊装采用150t履带吊装，吊至正对磨机安装位置的磨机楼外侧支承架上，（预先铺设轨道）再拖运至安装位置。 降罐前仔细清洗轴颈，用塑料布将轴颈包好，仔细清洗轴瓦，还将轴封毛毡安装好，以免以后安装困难，毛毡用油浸泡，接头处剪成阶梯形，毛毡松紧适应，毛毡压圈与轴的径向间隙均匀。 在上层梁布置球磨机大罐就位临时吊梁，采用卷扬机配合手动葫芦吊装就位。 降罐后检查轴颈的水平度，两端轴颈水平偏差不大于两个轴承中心距的0.l/1000。检查膨胀间隙、推力间隙，若不符合要求，则用油压千斤顶将罐顶起，调整膨胀轴承。测量油膜间隙和保油间隙，用以验证轴瓦的制造质量。 安装轴承上盖，安装密封毛毡，毛毡裁制裁制平直，接口处为阶梯形，毛毡与轴接触均匀，紧度适宜，拧紧法兰螺栓及毛毡压圈螺栓，压圈与轴的径向间隙均匀，一般为34mm。 （4）大齿轮安装 大齿轮安装前检查齿面有无缩孔、裂纹等缺陷，两半齿圈的结合面无毛刺，测量齿圈的椭圆度，在允许范围内，齿圈弧拼合面清理干净。彻底清洗齿轮及球磨机大罐法兰的加工表 面，根据两半齿轮上的标记选好两半齿论，注意两齿轮的机加工面一致。 吊装上半齿轮至安装，吊装时小心防止钢丝绳或链条损伤轮齿，螺栓眼孔对正后，穿上二颗定位销，均匀地穿上连接螺栓并拧紧，盘动罐体，将上半齿轮转到下部并用同样的方法安装另一半齿论，对角拧紧的连接螺栓，注意在拧紧双头螺栓前将下半齿论拧紧的连接螺栓拧松，两半齿圈弧结合面间隙0.10mm，安装定位销，对角拧紧固定螺栓。 当所有的检测符合要求后，则用液压螺栓张紧装置拧紧紧固螺栓，紧固方法是从2个接头的中间开始，相对进行，注意在张紧前将所有的调整螺栓拧松。 （5）小齿轮的安装 基础划线位置安装台板，清洗干净台板去除毛刺，清洗小齿轮，将小齿轮及轴承装在台板上，调整转轴台板下表面标高。将小齿轮推力端和膨胀端的轴承盖拆下，检查膨胀端的膨胀间隙，检查推力和膨胀端的轴承间隙，符合制造厂技术文件规定或符合国家标准。检查完毕后恢复轴承盖。 根据中心线标高进行小齿轮的找正，轴的水平度误差不大于轴长的0.2%，在大齿轮上定出8个点，转动罐体检查大小齿轮的啮合情况，用压铅丝法测量齿侧间隙，每点的齿侧间隙用二段保险丝测量工作面和非工作面的间隙，它们的合值做为该点的齿侧间隙值，在测量齿侧间隙的同时测量齿顶间隙。齿侧间隙也可用塞尺测量。 用色印法检查大小齿轮工作面的接触情况，一般沿齿高不少于50%，沿齿宽不少于60%，并不得偏向一侧。 （6）齿轮罩安装 齿轮罩与齿轮侧面间隙均匀，不得有摩擦，罩内清洁，法兰连接面严密不漏油，罩底有一定坡度，最低点的放油孔能放尽槽中存油。 （7）主减速机安装 根据中心线安装台板，使台板纵横中心与基础所划出的纵横中心重合，用斜垫铁调整台板标高，(减速机与台板之间的垫片也可微调减速机本体标高)，清洗干净传动机与减速机输出端联轴节，用热套法安装联轴，调整减速机的位置，联轴节间间隙符合规定。调整两联轴节中心，使联轴节中心误差符合标准，合格后拧紧地脚螺栓，灌浆地脚螺栓孔。 （8）主电机安装 其安装方法同主减速机安装方法相同。 （9）进出口料斗安装 根据磨机就位中心线标高确定其安装位置，进出口料斗插入空心轴的距离符合图纸规定，连接管与空心轴的径向间隙在四周基本一致，膨胀端轴向间隙比大罐膨胀值大23mm。管头的密封装置不影响罐体的膨胀。 （10）二次灌浆 设备安装完毕后即可进行二次灌浆，灌浆层高度符合安装图纸规定，灌浆前把基础表面的杂物、油污等清理干净，并将垫铁点焊牢固。 （11）顶轴油、润滑油及冷却水管路系统安装 油系统安装前将油箱内部及管子内部清理干净，油水管路系统的安装按图纸规定进行，管路敷设美观大方，油管路的焊接采用氟弧焊工艺，保证严密不漏。压力油管路和回油管路有2的坡度，油管路的阀门必须经严密性试验合格。油系统安装完毕，对系统进行压缩空气吹扫、油冲洗，并尽可能早日进入油循环。 （12）其它系统安装其它系统主要有齿轮加脂系统、加钢球装置以及对轮保护罩，其安装按图纸规定进行。3.7、烟道安装方案 3.7.1、烟道制作与安装： （1）烟道非标设备由供方的分中机公司加工制造，在满足运输的情况下分段提供，部分较大尺寸的烟道成片状运至现场。 （2）烟道在原、净烟道间的空地上搭设组合平台进行焊接组合，每段组合重量满足150t履带吊车的起吊能力，通过150t履带吊车逐段吊装就位。 （3）膨胀节、挡板门安装随烟道吊装同步进行。挡板门均采用组合完整后整体吊装就位。挡板门在安装前应进行检查，必要时作解体检修。并按图留出热膨胀间隙，轴封应良好，轴端头应标出与挡板实际位置相符的标志，开关应灵活。 （4）进、出口烟道组件安装 烟气入口段材质为碳钢内衬合金钢，其组装、焊接技术要求高，必须与其他材质的工作场所分开，并有防风、防雨设施。为此，在150t履带吊起吊范围内的空地上隔离一块场地搭设预组装平台，将烟气入口段散件组装成整体，待开孔完成后，采用履带吊整体吊装就位。安装完毕后，将其遮盖起来，以防止被其他杂物损伤。烟气出口段采用在吸收塔预组装平台上组合成两件，150t履带吊将其吊装就位，然后在就位位置组合成整体的施工方案。 （5）烟道安装过程中，同步进行烟道保温固定件的焊接和烟道内部焊缝打磨；因含有硫的湿烟气对烟道内壁有腐蚀，影响到设备的使用寿命及工作效率。因此烟道内表面需加防腐内衬，所以加防腐内衬前必须对内表面进行打磨处理。打磨质量必须符合衬胶或涂层的要求，并按要求喷砂处理。衬胶或涂层前必须经过监理、业主等各方的验收并签字确认（6）所有内衬工作结束后，进行烟道膨胀节的安装和与原有烟道接口、封闭。原有烟道开孔、接口埋件埋设，安排在机组检修期间进行，并尽可能安排在烟道组合安装期间进行，将脱硫接口施工对机组生产运行的影响降低到最低限度。3.8、其它辅助机械安装 湿法脱硫系统中有多台风机和水泵，其中大型辅机设备还有挡板、氧化风机和循环水泵等。石灰仓和石膏脱水间也有大量辅助机械（包括废水处理系统），这些设备的安装可以和其它设备的安装交叉进行。3.8.1、用平板车将风机运至安装位置，小型水泵用汽车运至安装位置，通过150t履带吊结合卷扬机方式将水泵、风机等辅机吊至安装位置。设备是否需要解体根据设备厂家要求决定。 (1)检查基础螺栓孔位置与图纸是否一致，清理基础表面，划出基础的纵横中心线并确定标高。 (2)凿平垫铁位置处基础表面，布置好垫铁，每只地脚螺栓两侧各布置一组垫铁。 (3)将水泵、风机等设备吊装到基础上，找正方向、标高和中心线。离心风机和水泵以转子中心为基准。找正结束后，将垫铁点焊成一体，进行二次灌浆。 (4)接通风机的冷却水管，风机轴承冷却水室安装前需进行水压试验，验收并办理签证（隐蔽工程）。 (5)风机调节门的安装，安装前要进行检查清理，确保其开关灵活，开度指示正确并能够关严，安装时要保证调节方向正确。 (6)辅机设备试运转前，保证二次灌浆混凝土达到设计强度等级。3.8.2、吸收塔循环泵安装循环泵采用150t履带吊直接吊装就位进行安装。4、管道安装4.1 安装程序4.1.1 作业方法4.1.1.2 材料验收（1） 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。（2） 各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。（3） 全部阀门应做外观检查，检查项目包括：(a) 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。(b) 外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。（4） 该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。（5） 根据本工程工艺管道材质的区别，各种材质的管道均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。（6） 所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。（7） 焊材的存放(a) 现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。(b) 焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。(c) 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。4.1.1.3 管子加工（8） 所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。（9） 切割(a) 碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料。(b) 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。（10） 坡口的制备及管子的组对(a) 焊接坡口采用v 型坡口。坡口形式如上图所示(b) 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。(c) 对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm 或在内表面大于1.5mm 时，按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，修整坡度应小于300。如下图所示：4.1.1.4 预制（11） 根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。施工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的预制深度。（12） 管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为4060%，活口处应留50100mm 的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。（13） 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。（14） 管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。（15） 预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。（16） 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。4.1.1.5 管道焊接(详见焊接方案)焊接检验（详见检验方案）（17） 对接焊缝的内部质量，根据图纸设计要求及技术规范的要求进行检查。（18） 对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合规范的要求。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。（19） 所有焊缝随时接受甲方代表的检查。（20） 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验：（21） 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。（22） 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。（23） 当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。（24） 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。（25） 焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。（26） 对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。4.1.1.6 管道、阀门安装（27） 安装原则管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与设备相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对设备安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。（28） 安装要求(a) 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。(b) 与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。(c) 管道与设备连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。(d) 安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。(e) 阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。(f) 管道安装的允许偏差应符合下表的规定：管道安装的允许偏差值项目允许偏差值（mm）坐标架空室内25室外15标高架空室内20项目允许偏差值（mm）室外15水平弯曲度dn1002l/1000 最大50dn1003l/1000 最大80立管垂直度5l/1000 最大30成排管道间距15交叉管间距20（29） 一般管道安装(a) 管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。(b) 对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。(c) 管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。(d) 穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm 左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。（30） 与设备相连的管道安装(a) 与设备相连的管道安装应符合设计和设备制造厂的有关技术要求的规定。(b) 管道安装应确保不对设备产生附加应力，做到自由对中。(c) 与设备相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：设备转速（rpm）平 行 度同 轴 度3000-60000.15mm0.5mm60000.1 mm0.2 mm (d) 管道最终与设备形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视设备的位移，当转速大于6000rpm 时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000 rpm 时，其位移应小于0.5mm。(e) 符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。（31） 塔类设备的配管(a) 与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。(b) 配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。（32） 阀门安装(a) 核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。(b) 法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。(c) 体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。 (d) 阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。（33） 管道支、吊架的制作与安装(a) 现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护。(b) 所有管架位置，应在单线图中标明。(c) 管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。(d) 固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定。(e) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2 或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。(f) 管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。(g) 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。4.1.1.7 管道的试压冲洗（34） 为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。（35） 压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。（36） 压力试验前，应具备下列条件：(a) 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。(b) 焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。(c) 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。(d) 试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2 倍，压力表不得少于两块。(e) 符合压力试验要求的液体或气体已备齐。(f) 按试验要求，管道已经加固。(g) 待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。(h) 待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。(i) 试验方案已经批准，并进行了技术交底。（37） 水压试验应遵守下列规定：(a) 根据图纸要求确定管道试验压力,试验前，注水时应排尽空气。(b) 试验时环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，要采取防冻措施。(c) 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15 倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。(d) 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 (e) 试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。(f) 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水。排水时要防止形成负压，并不得随地排放。(g) 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。（38） 气密试验要求(a) 气密试验压力应按图纸的要求。(b) 气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。(c) 气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，压缩空气管保压24 小时，以每小时平均降压率不大于3%为合格，其余管线以不泄漏为合格。（39） 管道吹扫与清洗(a) 一般要求a 管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。b 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。c 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。d 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。e 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。f 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。g 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。(b) 管道吹洗方法a 工作介质为液体的管道，应进行水冲洗。 水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s 的流速进行。 水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。 管道冲洗合格后，应及时将水排尽。b 工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行吹扫。凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。 空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。c 工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。 蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。 蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。 蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无要求应符合以下要求：连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在0.6mm 以下，痕深小于0.5mm 斑粒数为1 个/cm2；吹扫时间为15 分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。d 管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。e 管道复位。管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。5、焊接施工方案 5.1焊前准备 施工前必须编制焊接作业指导书，修改项目须有修改通知单和补充技术措施。 焊接技术员对参加施工的焊工进行技术、安全交底，并认真做好交底记录。 焊工应对对口质量进行检查，技术员、质检员专业人员进行监督和抽查此项工作，不符 合要求时，有权拒绝或停止焊接，并要求安装班组重新调整，直至满足规范要求。 因设备缺陷或组合安装不标准(如对口时的壁厚差异、焊件的几何尺寸不标准和严重的强力对口等)使对口不符合要求，应设法调整或报告专业人员进行研究处理。焊前焊工核对焊口材质与焊接材料是否一致，若有怀疑，应及时报告专业人员处理。焊接材料应具有质量合格证明书，对入库的焊接材料妥善保管，摆放整齐合理，库房内的温度不低于5，相对湿度不大于60%。焊条在开封后都应存放在干燥炉中，焊条烘焙要求以说明书为准，没有说明书者可按以下要求进行。即焊条重复烘烤不超过两次，酸性药皮焊条烘焙温度为120150，恒温时间1h ，碱性低氢型药皮电焊条烘焙温度为350，恒温时间1h。 焊口需要焊前预热时，提前通知热处理工，焊工和热处理工密切配合。 受检管道焊接前，安装技术员向焊接技术员提供工序交接单以确定母材材质，以便选用适合的焊接材料进行焊接。 管道坡口采用机械方法加工。不提倡采用气割方法加工，如采用气割方法加工坡口，将淬硬层打磨干净。作业指导书施工方案编制初步计划 焊接方法：采用手工电弧焊(smaw)的焊接方法。 焊接材料：按设计要求选用焊条。 壳体钢板打双面坡口，双面焊接 焊接质量要求： 1、塔体底板的焊接根据图纸的要求顺序，分段进行施焊。 2、塔体筒体部分先焊纵焊缝，后焊环焊缝，并不应有十字环焊缝。3、塔体筒体内部采用清根的方法，然后用小直径(2.5mm)焊条进行封底焊，封底焊的 焊缝高度略高于筒体内壁，打磨后与筒体内壁齐平，并不得有咬边、夹渣等缺陷。4、焊缝无损探伤及严密性试验应按设计要求和石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准（sh353093）标准进行，所有焊缝着色100%，射线10%（按施工图技术要求）。 5.2焊接操作 焊工遵循作业指导书的要求进行操作，不得任意更改或取消作业指导书上的内容。 为减少焊接变形和接头缺陷，钢架焊接时，宜采用逆向分段法并对称进行，直径大于194mm的管子对接焊口宜采用二人对称焊。 除焊接工艺规定的焊口外，所有焊口连续完成，若被迫中断时，采取防止产生裂纹的措施(如后热、缓冷、保温等)。再焊时，仔细检查并确认无裂纹后，按照原工艺要求继续施焊。受检管道焊口开始焊接后，焊接过程中不得随意更换焊工。焊接技术员及质检员经常深入施工现场，检查作业指导书及工艺规范的执行情况，有权制止违