空压机设计项目安装工程施工方案(管道安装).doc

xxxx 纤维有限公司纤维有限公司 xxxx 空压机设计项目安装工程空压机设计项目安装工程 施施 工工 方方 案案 编编 写：写： 审审 核：核： 批批 准：准： xx 公司公司 二二一三年五月一三年五月 第 1 页 目目 录录 1.工程概况工程概况.2 2.编制依据编制依据.2 3.主要实物量工作量主要实物量工作量.3 4.施工准备施工准备劳动力安排及机具配置劳动力安排及机具配置.4 5.施工技术措施施工技术措施.5 6.系统试压系统试压.10 7.质量保证质量保证.11 8.质量、安全、环境与健康（质量、安全、环境与健康（qhse）管理措施）管理措施13 9.交工技术资料的整理及工程验收交工技术资料的整理及工程验收.14 第 2 页 1. 工工程程概概况况 本工程名称为 xx 纤维有限公司 xx 空压机设计项目安装工程，工程地址位于 xx 市 经济技术开发区东区 xxx。现需增加压缩空气管道及一台二级气水分离器。 有关设计参数如下： （1）压缩空气系统管道材质有两种：20#钢， 执行 gb/t8163-2008，焊接方式连接 管径：dn80 设计压力：1.0 mpa； 工作压力：0.7 mpa； 设计温度：200 ； 工作温度：180 介质：压缩空气 管道级别：gc2 （2）二级气水分离器 工作介质：空气和水； 设计压力：1.43mpa； 最高工作压力：1.0mpa； 设计温度：150； 工作温度：100； 容积：0.018m3； 容器净重：37kg。 2. 编编制制依依据据 （1） 工程合同书； （2） 设计院提供的图纸及设备出厂随机文件； （3） 压力管道规范工业管道gb/t20801-2006； （4） 管道与设备保温98r418； （5） 压力管道安装许可规则tsg d3001-2009； （6） 机械设备安装工程施工及验收通用规范gb50231-2009； （7） 工业金属管道工程施工规范gb502352010； 第 3 页 （8） 工业金属管道工程施工质量验收规范gb50184-2011； （9） 现场设备、工业管道焊接工程施工规范gb50236-2011； （10）现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范gb50683-2011； （11）压力管道安全技术监察规程工业管道tsg d0001-2009； （12）工业管设备及管道绝热工程施工及验收规范gbj50126-2008； （13）工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识gb7231-2003； （14）施工现场临时用电安全技术规范 jgj46-2005； （15）固定式压力容器安全技术监察规程tsgr0004-2009； （16）压力管道安全技术监察规程工业管道tsgd0001-2009； （17）特种设备安全监察条例国务院令第 549 号； （18）工程建设交工技术文件规定sh35032007； （19）xx 公司质量体系文件和管理标准、及公司 hse 程序文件。 3. 主主要要实实物物量量 工工作作量量 3.1 设备类： 序号名 称数量 1二级气水分离器1 3.2 管道安装一览表：（无缝钢管） 名 称规 格 管道 级别 管道 材质 设计压 力 mpa 设计温 度 公称直 径 mm 数量 m 管道标准 压缩空气管道 894 gc220#1.0200dn8030gb/t8163-2008 压缩空气管道 453 20#dn4015gb/t8163-2008 压缩空气管道 253 20#dn201gb/t8163-2008 第 4 页 4.施施工工准准备备 劳劳动动力力安安排排及及机机具具配配置置 4.1劳力安排 项目负责人 1 人 施工技术员 1 人 质量安全员 1 人 材料员 1 人 钳工 4 人 起重工 1 人 焊工 2 人 电工 1 人 4.2主要机具 氩弧焊机 2 台 手动葫芦（2t） 2 台 氧气一乙炔割具 1 套 手提砂轮机 2 台 冲击钻 1 台 切割机 1 台 电动试压泵 1 台 压力表 1.5 级 2.5mpa 2 个 4.3 施工前准备 （1）施工前需对进场工人进行三级安装教育； （2）施工前项目负责人对施工队进行安全技术交底及质量技术交底； （3）组织建设单位、监理单位、设计单位进行图纸会审，并做图纸会审记录； （4）保证所需机具到位； （5）编制施工组织设计，经由正常审批准许使用； （6）压力容器、压力管道安装前到技术监督局特种设备管理部门办理告知手续。 第 5 页 5. 施施工工技技术术措措施施 5.1 设备安装前的检查清点 设备运到现场开箱时，应由甲乙双方有关人员到场，按图样及装箱单，按照下列 项目进行检查及清点，并如实填写好设备开箱检验记录。 a.箱号、箱数及包装情况； b.设备名称，类别、型号及规格、合格证、材质证明书； c.设备外型尺寸及管口方位； d.设备内件及附件的规格、尺寸及数量； e.设备损坏、变形及锈蚀情况。 5.2 设备基础复测及修整 5.2.1 基础检查时，外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。 5.2.2 基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表规定。 项 次 名 称允许偏差值（mm） 1基础坐标（纵横轴线） 20 2基础标高 0 -20 3外形尺寸 20 预留螺栓孔 4 中心位置 深度 孔壁铅垂度 10 +20，-10 10mm 5.2.3 基础应在设备安装前复测处理合符要求，垫铁位置铲平，基础面打出麻面，预留 地脚螺孔内的杂物，污水清理干净。 5.3 设备安装 5.3.1 设备移动、吊装时应注意设备的重心，以免造成倾倒，吊装绑扎时，要按设备的 吊装点，绑扎时要注意保护设备，不能伤及设备外壳及设备上的管口、仪表等部件。 吊装时要注意以下事项： 1吊装前，作好安全教育及安全技术交底工作，作好吊索目及起重绳，起重机的 检查，发现问题及时解决。 2吊装时保证吊装角度不小于 55，以保证构件不被损坏。 第 6 页 吊 气架 车 汽 25t 固 定 空 温 器 化 带 包 装 3吊装作业区域内非操作人员严禁入内，柱子及屋架的吊装应在试吊无误后进行， 吊装时设专人指挥。 4施工人员应遵守安全技术操作规程，严禁违章作业和野蛮施工，严格执行“十 不吊“。 5所有计量工具应检测合格，测量时尽量减少误差，作好必要的复测。 6特殊工种人员必须持证上岗，严禁顶岗和无证操作。 7施工人员正确使用劳动保护用品，进入现场戴安全帽，2 米以上高空系挂安全 带，穿绝缘鞋，屋架吊装前在安全架上绑好安全绳，安装时高空作业人员将安全带拴 于安全绳上，确保安全。 8吊车站时，勘察地理强度，仔细调整吊车液压支腿，确保吊车的稳定性，避免 支腿下沉而失稳。 5.3.2 设备的安装应以基础基准点为基准，中心线应以基础中心线为基准，用钢板尺和 钢尺进行检验。 静置设备：标高偏差5mm（一般设备），与机器衔接设备的相对标高偏差 3mm，中心位置偏差5mm 5.3.3 设备所需斜垫采用 140mm70mm 斜度为 1/151/20，每组垫铁最多不超过 4 块， 两组垫铁间距离不超过 500mm。设备调整好后，要检查各组垫铁是否接触良好，是否 全部压紧。 5.3.4 设备调平后，垫铁端面露出设备底座外缘 1030mm 为宜，垫铁组伸入设备底面 长度应超过地脚螺栓，垫铁的搭接长度不少于全长的 3/4，经检查合格后，用电焊在垫 铁层间两侧点焊牢固，垫铁与设备底座不得点焊。 5.3.5 设备安装时地脚螺栓应垂直，与孔壁距离不小于 15mm。底端不应碰孔底，螺栓 上的油污，氧化皮应清除干净，拧紧螺母后，螺栓露出 23 个螺距。设备安装时打开 的管口，法兰口要及时封好，以免其他杂物进入。 5.4 管道、管件及阀门检验 5.4.1管道检验： （1）碳钢管道必须有制造厂的质量证明书。碳钢管道需符合 gb/t81632008 标准。 第 7 页 （2）管子应进行逐根检查，其外径、壁厚允许偏差应符合有关的钢管制造标准。表 面不得有裂纹，重皮、毛刺、凹凸、缩口氧化铁等应予清除，无超过壁厚负偏差的锈 蚀，麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。 5.4.2管件检验： （1）管件外表面应无裂纹、缩孔夹渣、折迭、重皮等缺陷。尺寸测量，不应超过壁 厚负偏差的锈蚀或凹陷。 （2）管道组成件应具有制造厂的质量证明书，实物标识与质量证明文件相符，外观 质量符合产品标准要求。 5.4.3焊材、管件检验 （1）焊条焊丝应有产品合格证明书，材质证明书。 （2）焊条焊丝应包装完整，无破损及受潮现象，标志应齐全。 5.4.4 阀门检验： （1）核对阀门制造厂的合格证书，型号、规格等，每一个阀门都应有一个合格证 并要保存。 （2）阀门必须且备合格证，安装前应拆开清洗，按 10%抽查比率进行阀门壳体压 力试验和密封试验。试验介质为洁净水。壳体压力试验压力阀门在 20时最大允许工 作压力的 1.5 倍，试验时间不少于 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验为阀 门在 20时最大允许工作压力的 1.1 倍，以阀瓣密封面不漏为合格。不合格者不得 使用。 （3）试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭出入口。不合格的阀门应做 标识加以隔离，以防混用。 （4）阀门试验合格后，应及时填写阀门试验记录表。 （5）压力表、温度计等安装应经法定计量部门计量调校并符合要求才能安装。 5.5 管道施工： 5.5.1一般注意事项： (1)、管段预制,装配开口部位要临时密封,以防异物进入管内，同时保护好焊接坡口。 (2)、管子堆放和加工场所，应保持清洁。 第 8 页 (3)、管子切割和坡口加工，原则是采用机械方法，无法用机械加工时，可用砂轮 机或锉刀加工，用力不能重，切割表面不得过热变色。 (4)、管子切口及坡口质量表面应平整，不得有裂纹、重皮，并应清除毛刺、凹凸、 缩口、熔渣及氧化物等，切口平面最大倾斜面偏差为管子直径 1%，且不超过 3mm。 (5)、清除坡口附近表面油漆，积垢、油、水份，灰尘及其他杂质。 (6)、坡口加工后，不马上施焊时，应用密封带等保护焊缝坡口面。 5.5.2管道预制及焊接： (1)、预制前应认真核对管线图和现场实测尺寸。 (2)、管子对口时，应检查平直度，在距接口中心 200mm 测量，允许偏差 1mm/m。全长最大不超过 10mm。 (3)、管子或管件对接焊缝组对，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%。 (4)、焊接方法： 参照焊接工艺评定 pqr101-gtaw-1-4，本项目的 20#碳钢管道的对接焊缝， 采用手工氩弧焊，单面双层焊透工艺，焊丝材质选用 h08mn2sia、直径为 2.0，20# 碳钢的对接焊缝焊接工艺参数按照集团公司焊接工艺评定 pqr101-gtaw-1-4； (5)、施焊人员必须持有与施焊对应的合格项目，且在有效期内。 (6)、焊接时应确保起弧与收弧处质量，收弧应将弧坑填满，多层焊层间接头应互 相错开，待上一层焊缝温度低于 60 c 时方可焊下一层焊缝。 (7)、焊缝正式焊接起焊点，必须选在两定位点焊之间，严禁在定位点处起焊。 焊缝的坡口形式和尺寸应符合现场设备、工业管道焊接工程施工规范的附录 c.o.1 的规定，即：对口间隙为 02、钝边为 02，坡口角度为 6575。 管道对接坡口示意图如下： (8)、管道焊接完毕后焊缝必须进行外观检查，将渣皮、飞溅物清理干净，表面不 第 9 页 得有裂纹、气孔、夹渣、融合性飞溅物等，余高、凹陷、错边等要符合规定，咬边深 度不得大于 0.5mm，长度不得大于焊缝全长 10%，焊缝余度不得超过 3mm。 (9)、管道坡口采用氧乙炔焰割和砂轮机打磨，当采用氧乙炔焰方法加工坡口后， 必须除去坡口表面氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。 (10)、管子或管件对接焊缝组对，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%。 (11)、所有管道应进行 x 射线照相检验，抽检比例不得低于 5%，焊缝质量等级不 低于 jb/t4730.2-2005 中规定的级为合格。 5.6管道安装 管子用 u 型螺栓固定于支架，不得焊接。同时，应避免在法兰、弯头、三通及焊 缝处设置支吊架。 水平安装的管道支吊架间距不得大于下表 公称通径dn20dn25dn32dn40dn50dn65dn80dn100dn125 保温管 m2.52.53.03.54.05.05.66.06.5 不保温管 m 2.93.03.43.85.46.26.36.57.0 1、管道支架在管道安装前应调整定位，管道装入后能对正平整。 2、法兰安装后用角尺或水平尺检验，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰 外径的 1.5%，且不大于 2mm。 3、管道上的阀门应以关闭的状态来安装，注意流向，切勿装反。至于安全阀应经 校验合格，具有检验合格证后方可安装。 4、连接管道的法兰、焊缝不应埋于墙内或不便检修的地方，所有管道穿过墙壁时， 应加保护套管，管道与套管之间间隙用石棉绒（绳）填塞。 5、管道安装注意以下要点： (1)、管道穿越墙壁和地面必须设保护套管，套管两端用防火建筑胶封堵，套管直 径比穿越管道大二级。 (2)、管子对口时，不能用强力或加热等方法进行强制性对口，对口时应检查其平 直度，允许偏差不超过 1mm/m，全长不超过 10mm。 第 10 页 (3)、成排管道安装，应保持其间距，管子偏差不应大于 15mm。管子的管座、管 夹、u 型码、吊码，应符合图纸要求，并要求整齐、美观、牢固。 6、管道安装的允许偏差应符合下表的规定： 项 目允许偏差（mm） 坐标（室内架空）15 标高（室内架空） 15 水平管道平直度 dn1002l，最大 50 立管铅垂度 5l，最大 30 成排管道间距15 交叉管外壁或绝热层间距20 5.7 管道保温 管道的保温材料为硅酸铝管壳，保护层为厚度 0.5mm 的铝皮，保温材料容重为： 150 kg3/m，导热系数为0.07 w/mk。管道保温厚度如下： 公称通径 mmdn32dn40dn50dn65dn80dn100dn125dn150dn200 保温厚度 mm3050505050608080100 6. 系系统统试试压压 6.1管道试验前，应认真检查是否按设计图纸及有关规范安装完毕，管道支吊架是否 安装齐全、牢固，连接法兰、阀门的螺栓是否拧紧，需检焊缝检验工作是否完成，以 上各项工作确认完成后方可进行试压工作。 6.2试验前，不参加试验的仪表需拆除，不参加试压的设备、管段、可用盲板隔离， 作好标志，试压完后再拆除，复位。 6.3管道试压 6.3.1管道安装完毕，射线检测合格后，应以洁净水作为试验介质进行试压。 6.3.2管道试验时应在管道系统最高处和最低处各装一个压力表，所处位置应安全 且便于检查。 6.3.3试压前除机器本身阀门关闭处，所有手动阀门均开启，止回阀阀芯、组件应 第 11 页 取出编号保存。 6.3.4压力试验介质为洁净水水，试验压力为 1.6 mpa。 6.3.5试验时应逐渐升高压力，当压力升到工作压力时（0.7mpa），稳压 5min，检 查管道是否有渗漏、变形，如无异常，再升至试验压力 1.6 mpa，稳压 10min，然 后降至设计压力稳压 30min，以压力不降、无泄漏、无异常声响为合格。 6.4 管道吹扫 质量保证管道压力试压合格后，对管道系统进行吹扫。 管道吹扫采用压缩空气，吹扫管道排放口口径不应小于被吹扫管道截面的 80%，流 速不小于 20m/s。吹扫口应接至安全位置，并有安全隔离措施，防止无关人员接近。 7. 质质量量保保证证 7.1 过程控制（见过程控制主要流程图） 过过 程程 控控 制制 主主 要要 流流 程程 图图 制定质量控制点 （经工程监理或业主批准） 配置检验（检查）计量器具 过程（工序）控制 质 控 点 认 可 c 自检 b 自检、专职检 a自检、专职检、监理（监 察） 级 别 号 内部专业间办理 转序交接 返 工返 修 转入下道过程施工 第 12 页 7.1.1 为确保工程质量，在施工过程中，认真贯彻执行集团公司的质保文件，使施工的 过程处于受控状态。 7.1.2 加强对原材料的品质检查，把质量问题消灭在施工之前，所有施工材料必须符合 设计要求，严格杜绝使用不合格产品以及没有材质证明和合格证的产品。 7.1.3 施工前，施工员必须向施工班组进行全面技术交底，使施工人员明确工程概况及 各项施工要求，以及注意问题。 7.1.4 加强对工程质量的检查，执行三检一评制度，每道工序完工后，要经相应控制等 级的检查，合格后，方可转序。 7.1.5.压力容器和压力管道应报劳动部门审批同意后方可施工。 7.2 质量控制点 7.2.1 机组安装 序号控 制 点检查等级备 注 1机器及附件接收c 2基础复测c 3设备安装cr 4灌浆前检查a 5传动装置检查c 6润滑油系统检查、注油c 7冷却密封系统检查c 8试运转ar 7.2.2 容器安装 序号控 制 点检查等级备 注 1设备及附件接收检查c 2基础复测c 3找正c 4灌浆前检查a 5内件安装a 6严密性试验ar 7附件安装c 8卧式设备滑动端检查b 7.2.3 管道安装 序号控制点检查等级备 注 1材料接收c 第 13 页 2管内清洁度c 3管道布置c 4支架检查c 5仪表一次部件c 6焊缝检查b 7试验前检查a 8强度试验ar 9严密性试验ar 10吹扫/冲洗检查ar 11管道复位（含垫片盲板）检查a 注：表中 r 表示要提供资料。 8. 质质量量、安安全全、环环境境与与健健康康（qhse）管管理理措措施施 按集团公司质量、安全、环境与健康（qhse）管理体系文件运作、实施。严格执 行“安全第一、预防为主”的方针，对进场作业人员进行安全教育，学习有关安全施 工法规、安全操作规程。全面提高安全意识和自我保护能力，加强环境保护，搞好文 明施工。做到工完料净场地清。创建优质、高效、文明施工项目。 8.1 做好现场文明施工工作，现场机具有条理摆设好，经常性地清理现场杂物，把卫生 工作搞好。 8.2 进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业时，上手脚架按照脚手架安全规