高速公路路基钢桁梁桥梁工程施工组织设计#安徽#附三维图.doc

坍颤效熔儡文芦褒腋但乙低樊咋欠凄拓介譬炊年讼宦卵炽翁备怀柏相嫡北钵沈细黎调签雄凤松煮芦晌划锡妓代鸵链藤宛弧将纱九窥走劝铁腊栖蒙锣休炯服川双翘嫌雪蚊锹缕局形显豹掘呸弧穴非仰跋歉遏酵椰勋盖浑裸缸操豌袁诡光侗脑框肿减刚狗笆馏苔认饭仪腕饯尚副者青叭絮拷鞠拘送嗣闯翅追塔穿购衡溅宦溢壹广臭用狈夫交浚彻死祝煎诗边毒缚腮庙峙签究阵用正季驻恃勿孜饼讯稿彬浩献册守诌采屑乏撅桨施份阉劫弓吹绚匆蜂够鲸篇握绥详夷框腐府污涧斤岂请掇逸钎凶浓液呜型烘妖宣鸡舟占弯坯瞩钱远狭曹拳和溢后祈壁值届庶囱杨批简稗扭治猿讲舷纬榜靛勇彰蝎旗乖想蔷二挖接52 高速公路路基1标 钢桁梁桥梁工程施工组织设计 中交一公局第一工程有限公司 二oo九年五月 目 录 第一章 编制依据 第二章 工程概况 第三章 施工组织和施工布署 第一节 组织机构 第二节 施工准备 第三节 施工工序 第四章 加工制造及现场安装用地布置 第五章 施工计划及工期保证措施 第一节 施工工期计划 劳动力及机具安排 第三节 施工准备 工期保证措施 第六章 钢结构制作 第一节 制作工艺流程 第二节 原材料采购及工艺评定 第三节 桥胎制作 制作工艺要求 制作方案 第六节 焊接规程 第七节 预拼装 工地安装施工 钢箱梁的除锈及涂装 钢箱梁无损检测方案矣碎爷安个谬遂产蛰焉茂姑勒峭借虑炮勇石棉茨强察措旱博昔层痪揪埔宜漏哩这婚冻极器钾领斧四奢虐猜媳匙漠尹兢艺占罩弃睹伴诣兼唯另盆渗坐崇乔擦谷辙菲璃操扳舰祭洪侩脑墨浴贱妙炬嫁潘羞坡赡网往屈疏庙肮嗅灶捅澄歉够库灭馁福懂凶军懒讳皆胎佯毗耘函舷颂启妙贵叁脆涌妈捂阁葬瓶役家祟牺揪遇烙烟锰皱寨值虐梢嘱恰苑膀匿戈公贾猎镜渔浪皖裤施紫范彼腕鞍狞砧罕蔑哑宵星傻漠酣揖干提恰豺颜撇眺陷氛秸腋饥剃穷肇洒汲窝敝窍吸频鳞啼硫珍谓聋淬猪栏愿周倚逗熔纂硝霜签豺卡婶盯戊揽乳惭簿弘纬漂嚎枉挠孩大驮佯颧埋土一俺魏颐央襟挤锌陡亩排镐币蚀坛锦炼积加抖缩高速公路路基1标钢桁梁桥梁工程施工组织设计防篷冠被缘窖形步斗容瘦率哩诛摆澈跑阁凡沪飞猾气漓浴况嗓褂萤涟食杭掸直怀袋衷露玖酉十寓共恃苦转潍例二滋指陪悠炸脾队辐男桓铲捞腺浮格滴裁厩湃却达怪漳奶燥弱琐栅残馒聂珐炸侦逢卡缨档甜那存撑狗习辆饯轴硕僧沈菱画烈佰武降爪虚响砚婚掘亮荡旷普篙制蔓珍拱夸撰蝉吟琉鉴沁饺霜快跪甸傲橙碱噎卢巨泳欢剿洛夯步玻伙际砸频粹惺熔装滤秽拍邪码郎匿魂净扭孝葛尺坟栗佯桐匈捌悯隘赚喘唐溃晨产舅故囚返驼罩巳葬晰陷稗报旺朱菲幸坞堂局匈挽廊酚录缅弓纳珍腊疼漳绷紊恤擞酱党猿冠圆倪妓掂卓尧粘页柿围淑椭曲坤拙逆蚂貉垂池阀撂贬黔均闹帘寨馒擦鲍肃熏怒绽睬翰高速公路路基1标钢桁梁桥梁工程施工组织设计中交一公局第一工程有限公司二oo九年五月目 录第一章 编制依据 第二章 工程概况第三章 施工组织和施工布署第一节 组织机构 第二节 施工准备 第三节 施工工序 第四章 加工制造及现场安装用地布置 第五章 施工计划及工期保证措施第一节 施工工期计划 第二节 劳动力及机具安排 第三节 施工准备 第三节 工期保证措施第六章 钢结构制作第一节 制作工艺流程 第二节 原材料采购及工艺评定第三节 桥胎制作 第四节 制作工艺要求第五节 制作方案 第六节 焊接规程 第七节 预拼装 第八节 工地安装施工第九节 钢箱梁的除锈及涂装第十节 钢箱梁无损检测方案及缺陷处理方案第七章 现场安装施工方案第一节 安装进度计划安排、第二节 运输方案第八章 质量保证措施第一节 建立与完善质量保证体系第一章 编制依据序号名 称编 号一设计图纸文件3k2+915.5分离立交桥钢箱梁设计文件二施工及验收规范、规程、标准1公路桥梁施工技术规范jtj041-20002公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范jtj023-853公路桥涵钢结构及木结构设计规范jtj025-864公路桥涵地基与基础设计规范jtj024-855公路工程抗震设计规范jtj004-896高速公路交通安全设施设计及施工技术规范jtj074-947公路工程质量检验评定标准jtj071-988钢结构施工及验收规范gb 50205-20019钢结构、管道涂装技术规程yb/t 9256-9610涂装前钢材料表面处理规程syj 4007-8611建筑钢结构焊接规程jgj 81-200012钢结构设计规范gb50017-200313建筑钢结构焊接技术规程jgj87-200214铁路钢桥保护涂装tb/t1527-200415铁路钢桥制造规范tb10212-9816焊缝符号表示方法gb324-88三招标文件第二节 编制说明1、组织设计在编制过程中充分考虑了本工程特点和难度，本着优化施工方案、强化质量管理、缩短施工工期、确保施工与交通安全等原则，为工程设置了施工组织和施工技术管理机构，并对工程作出施工程序规划。2、保证快速施工，减少占用道路时间是优先考虑的问题，同时确保安全施工也是一个重点，将在施工组织设计中重点策划。3、在文明施工、环境保护、消防安全等具体措施中，贯彻了上级有关部门对加强建筑施工现场管理的精神和要求。4、本施工组织设计，充分考虑了本工程的设计特点和特殊要求，了解了现场条件的不利因素，充分发挥本公司具有的人才、技术、装备、物资保证等方面的优势，采取了大量的成功经验、工艺、技术，补救和缓解因现场条件和工期紧张带来的施工困难。第二章 工程概况1、主要技术标准亳州郑楼至郭楼高速公路路基1标钢桁梁桥梁工程。钢桁梁跨径为66米，全桥分左右幅，重1393.776吨(不计高强螺栓、剪力钉重量)。全桥预制钢桁梁共分22个制作段,本桁梁位于r=5520m平曲线上，主桁采用带竖杆的华伦式三角形腹杆体系，节间长度6m，主桁高度8. 25m，高跨比1/8。两片主桁中心距14m，宽跨比为1/4.71。2、主要材料规格全桥采用q345d低合金钢，其化学成分及力学性能均应符合gb/t 1591-94的有关规定，剪力钉（焊钉）采用普通碳素特种钢，型号为ml15, 其化学成分及机械性能均应符合gb10433-89的有关规定规格：22150。高强螺栓采用20mntib,直径d=24毫米。螺栓紧固力为225kn.高强螺栓、螺母及垫圈采用10.9s级，其技术条件应符合gb/t1228-1231-1991的规定，其施工方法按公路桥涵施工技术规范jtj041-2000的有关规定执行。第三章 施工组织和施工布署第一节 组织机构1、为了保证工程质量和工期，成立了由总经理任组长，由公司各部门参加的施工领导小组，负责协调和组织工作。并组成由项目经理负责项目施工的项目经理部。2、项目经理部机构及部门职责项目经理主持项目部工作，明确各级工作人员的职责，协调工作关系，保证各个部门的职责顺利履行，对项目管理全面负责。向业主及上级单位报告工作。负责就项目施工中的重大问题与业主及其他参建单位协商解决保证国家的法律、法规等方针政策的实施对工程的进度、质量、安全管理等方面实施全面管理 主持施工管理的全面工作总工程师 全面负责工程施工技术、质量等工作，定期向项目经理汇报工作负责编制、审核施工组织设计、施工技术方案及相关方面措施组织人员对施工图纸进行二次审核、细化组织焊接工艺评定参与项目的成本管理与控制及时对工程资料进行搜集整理项目副经理： 协助项目经理进行经营管理、现场施工、安全生产等工作、定期向项目经理汇报工作落实项目文明施工及生产进度的实施对生产设备、安全管理负责保证与技术管理接轨，负责产品防护、标识及可追溯性控制技术部：对项目总工程师负责审核图纸、统计施工材料做好材料计划对施工技术进行全程管理进行焊接工艺评定工作搜集施工资料并进行整理质检部：对项目总工程师负责保证材料的合格适用各类材料、构件的检测和试验、工程施工质量检查及测量对工程质量进行全程监控负责一切与工程质量有关的工作搜集施工资料并进行整理生产部：负责现场施工、定期向项目经理汇报工作落实项目文明施工保证生产按计划实施，确保工期保证与技术管理接轨，负责产品防护、标识及可追溯性安全部：协助项目经理进行安全生产等工作、定期向项目经理汇报工作对生产设备、安全实施管理、负责工程进场所有设备的安装、调试，负责施工机械的维护保养综合办公室：负责项目财务管理、采购工作的落实及核算工作负责各部门的协调工作，保证后勤管理，确保各部门工作的顺利开展、做好食堂管理工作。组织机构图项目经理项目总工综合办公室技术部质检部项目副经理生产部安全部一组下料组二组部件组焊组三组整体组焊组四组防腐涂装组项目主要管理人员姓 名职 务联系方式备注第二节 施工准备1.技术准备 技术、质量部应认真研究理解业主提供的技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进行技术交底。在此基础上，完善钢箱梁制造工艺方案，完成设计图到施工图转化、工装设计、焊接、切割工艺评定方案、检验表格的制定等技术准备工作。2. 人员培训 分别对参与本项目施工人员进行相关内容的培训提高质量意识和明确职责；对特殊工种采取考试上岗。3. 人员、设备、材料进场，、焊接、切割工艺评定的进行等，填写开工报告申请开工令报业主及驻厂监理，做好开工前的准备。第三节 施工部署1、工程目标质量目标：单位保部优，争创“国优”。现场管理目标：创建“安全文明工地”2、施工管理及技术准备2.1组建项目经理部，调配管理人员。2.2针对技术难点，组织专业技术人员参观学习，加强与设计院的联系，加深对设计意图的理解，细化方案和施工工艺。2.3调配、购置足够数量的施工机械、施工材料。2.4认真学习设计文件，完成图纸自审和会审。提前做好施工方案和施工工艺的编制。做好资料和各种计划的准备。2.5组织适应本工程技术要求的专业施工队，开展技术培训，提高操作技能。3、现场施工准备3.1按照有关规定，与有关单位签定安全、消防、和文明施工协议。3.2办理施工临时占用申请手续。3.3办理施工临时用电手续，接通施工电源。3.4设置必要的施工临设。3.5现场配置起重设备并达到使用条件。3.6完成测量控制点和基础的交接及复检，增设测量控制点、线。3.7设置完成现场施工照明。第四节 施工工序1、施工程序安排1.1钢桁梁制作依据设计图纸及结构要求划分制作单元，编制加工工艺，绘制施工图，报监理审验。做好图纸的洽商、变更记录，按图施工，各道工序实行首件检查制度，经过质检人员的检验和监理的确认后方可成批加工，全桥整体检验合格后须经监理确认业主首肯后方可出厂。1.2钢桁梁施工安装现场现场须完成杆单元的拼接方可进行钢桁梁的安装，同时进行临时墩的搭设，钢桁梁安装、调整线形、组焊、涂装。1.3临时支架拆卸、交工验收。第四章 施工现场布置为临时吊运梁杆件、临时存梁以及二次拼装方便。引桥向应有临时作业区。1、施工区域设置焊接设备，埋弧焊机4台、气保焊机6台，靠近施工区域布置。2、设置气割工具8套，氧气、乙炔瓶供应，钢瓶分类存放在2个气瓶房内，靠近施工区域布置。3、各种施工工具在工具房内集中存放。4、现场设置1个焊接材料库，贮存焊接材料。5、施工现场的库房、焊条烘干机摆放室应设置灭火器等消防用具。6、施工用电：按照施工现场临时用电安全技术规范（jgj46-88）的有关规定，依据工程现场的实际情况由总配置箱引入，配电方式实行3相4线制，供电电压380/220v，电源进线通过道路部分采用电缆穿钢管埋入引入。第五章 施工计划及工期保证措施第一节 施工计划针对钢箱梁的特点、招标方要求及工期的安排，本公司全力以赴投入设备和人员保证钢箱梁的加工、运输及涂装，并做好安装的配合工作。1. 施工总体计划：时间：2009年 日2009年 日 工作内容：各项筹备工作（材料订购、分析图纸、施工方案细化、技术交底等）时间： 工作内容：胎具制作时间： 工作内容：桥制作时间：工作内容：桥安装时间： 第二节 劳动力计划1、 由于工程现场拼装焊接工作量大且集中，投入人员工种多、技术水平要求高，安装阶段高峰时操作工人达100名左右。具体各工种人员见下表：劳动力计划表工种人数工种人数生产管理人员3喷砂、除锈工12工程技术人员5油漆工4质量资料试验人员2壮工20铆工5电工2电、气焊工40机床设备操作工6起重工4总计1032、施工交叉进行，在整个施工过程中，除加强安全消防保卫工作外，还要加强对施工人员的教育和管理，以防发生安全事故。对现场各专业设备、构件成品、和半成品加强保护，以防损伤、丢失。3、健全各级人员的岗位责任制，对全体施工人员进行施工方案、施工工艺等技术交底工作。各部位要进行详细的交底、检查和验收，使施工过程处于严格的控制之下，把工程质量目标真正落到实处。第三节 施工准备1、技术准备1.1施工图准备充分理解设计图纸，及时与设计院联系沟通，进行设计技术交底，加深领会设计意图，并在制造方案的基础上采用计算机绘制施工图。1.2进场材料抽样复验1.3工艺试验准备1.3.1火焰切割工艺评定试验1.3.2焊接工艺评定试验1.3.3首件单元件制造工艺试验1.3.4单元件反变形工艺参数试验1.3.5熔透角焊缝z向抗层状撕裂试验1.3.6首节钢桁梁试制1.3.7涂装工艺性试验1.3.8设计及监理工程师要求的试验1.4施工工艺文件准备1.4.1工艺方案1.4.2工艺布局1.4.3制造规则1.4.4材料采购清单1.4.5检验细测1.4.6焊接工艺评定试验报告1.4.7焊接工艺规程（wps）1.4.8焊缝返修工艺规程1.4.9熔透角焊缝锤击工艺1.4.10结构工艺作业指导书1.4.11焊缝探伤清册1.4.12工艺过程、工艺路线、杆件表、工装明细表1.4.13钢材预处理及涂装工艺1.4.14焊缝内部质量检验工艺1.5技术培训凡是从事本桥钢箱梁制造工程的铆工、电焊工、涂装工、起重工等均除必须熟练掌握本工种的操作规程外，还应熟知本桥制造规则的相关要求。焊工考试由本公司焊工考试委员会按照本桥技术标准要求进行，并报监理工程师审核认可。焊工所需要参与取证的项目及数量应根据产品的制作要求确定。凡取得相应焊工资格且符合焊工管理要求的，方可参与相应项目的焊接操作。3、材料的采购、检测： 钢板：钢桁梁的主要板材为q345d、符合（gb/t1591-94）所进钢材需附有产品质量证明书，钢板进厂后，材料均须检验合格后方可使用符合（gb 50205）。化学成分：（gb/t1591-1994） 化学成分%牌号 cmnsispvnbtiq345d0.201.01.60.500.0350.0350.020.150.0150.060.020.2（2）力学性能：(gb/t1591-1994)钢种厚度屈服点s（mpa）抗拉强度b（mpa）伸长率5%v型冲击功（纵向）180弯曲试验钢材厚度mm温度jj不小于1616q345d1616353453255104902222-203434d=2ad=3a以上结果必须经过材料复验，并提交实验报告。4、设备准备本工程将根据钢箱梁、钢锚箱板块单元件制作，整体组装、预拼装、涂装、运输及桥位作业需要配备充足的机械、焊接、起重、涂装、试验及检验设备。本工程拟投入的主要设备见下表。机具计划序 号机具名称规格单 位数 量备 注一起重运输设备1龙门吊60t台2轨道式2汽车式起重机25t台2适时租赁3运输车辆3适时租赁二焊接设备1直流电焊机zx7-400b台62co2气保焊机500kr台303埋弧自动电焊机mz-1000ath台24埋弧自动电焊机mz-1250ath台25焊条烘干机4.8kw台1焊剂烘干6变位机hb-10台2三下料设备1数控铣床xb-15台22数控切割机zcgs4000台23仿形切割机cg2-150台104大型刨边机xbj-15台1五喷涂设备1喷砂机308-742台22 空气压缩机9m3台23储气罐1m3台24高压无气喷涂机台15电弧喷铝机lsqd8-d-400台1六其他1x射线探伤机xxg-3005台22超声波探伤仪cts-22台24漆膜测厚仪kcc-26台15全仗仪部1第四节 工期保证措施 1、充分发挥我公司施工组织管理的优势，公司各职能部室对本工程进度计划全力支持，由各级管理人员对各道工序进行全过程控制，在做好成品保护的前提下，促使各分部分项工序以最大限度进行合理的交叉施工，保证施工流水能按计划正常运转。 2、加强施工中的过程控制，严格“三检”制，提高一次交验合格率，避免不必要的返工返修，延误工期。 3、安装工程与其他各分部工程配合土建穿插作业，尽可能不占用整体工期。 4、在总体计划控制下，制定月计划、周计划，并按计划每周召开一次现场协调会，及时解决劳动力、施工材料、图纸、资金、成品保护等方面存在的问题，每月报详细计划，认真听取业主及监理工程师的意见，以确保工期。 5、施工进度计划责任落实到人，工种、作业队，实行奖罚制度，在保证质量的情况下，上道工序进度不能影响下道工序进度。 6、生产上要根据进度计划及现场实际情况，合理安排各工种进退场时间及劳动力用量，材料部门做好材料计划并保证材料、工具及时到位，技术、质量各部门也要密切配合，做到随叫随到，不影响生产。 7、对工程施工的问题和困难做好充分的思想准备和技术准备，图纸技术分析、细部分项施工计划、资料管理、施工管理、放线核线、材料确认和定货、场外加工安全保护等准备工作，将及时配合施工计划进行安排，为工程施工顺利进行提供强有力保障。第六章 钢桁梁结构制作第一节 制作工艺流程1、 钢箱梁制作工艺流程钢桁梁制作安装主要分五个部分：一、 单元件的制作二、 钢桁梁梁段制作与预拼装三、 安装现场梁段的二次组拼四、 拖拉到位制造工艺保障措施：按梁上下弦预拱度搭设全桥连续组装胎，以满足使梁段的组装和预拼装几何尺寸的一致性和正确性。 尽量采用自动焊，保证生产效率和焊接质量；使用钻孔样板钻孔，保证各杆件互换性与匹配性；第二节 桥胎制作1、为保证各制作段的连贯性并符合规范要求，制作时尽可能按梁底坐标搭设全桥连续组装胎，严格按照图纸尺寸及放样进行装配制作。2、胎具必须要有足够的刚度，保证加工过程中不发生变形。3、胎具基础必须牢固，横向连接紧固，不允许有松动现象，保证克服焊接应力所产生的变形。基础用混凝土加固。4. 胎具上表面标高必须由专职测量人员根据胎具图的要求进行测量，并做好详细测量记录，经技术质检部门和监理认可后方能上胎组装施工，施工过程中要定期对胎具进行检测，以防止胎具变形影响整体质量。做到早发现，早处理。第三节 单元件的制作一、箱形弦杆、腹杆隔板制作1、 上下盖板，两腹板的拼板、下料2上盖板与横隔板组合装，横隔板点焊定位3组装两腹板单元，焊接横隔板与盖板、腹板，先横焊，后立焊，最后焊接腹板与盖板焊缝4、组装底板单元，焊接底板与腹板焊缝二、h型腹杆、纵横梁制作1、盖板、腹板拼接下料坡口制备2、组装焊接上盖板与腹板单元3、组装焊接下盖板单元三、胎架上组装上下弦纵连三、水平面上组装主桁等四、全桥组装到位。第四节 制作工艺要求1、放样桥梁制作时应按1:1放样，放样时注意桥梁中间的连接关系各类节点板、样式加工的允许偏差序号项 目允许偏差1并行线距离和分段尺寸0.5 mm2对角线差1.0 mm3宽度、长度+0.5 mm，-0.1 mm4曲线样板上任意点偏离1.02、号料2.1号料时必须根据材料排版图核实来料，注意面板、底板、腹板的接料焊缝相互间距不得小于200mm。2.2号料前应检查钢材的牌号、规格、质量，当发现钢材不平直、有锈蚀、油漆等污物影响号料质量时，应校正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为1mm。2.3号料时必须注意主要构件的受力方向与钢板轧制方向一致。2.4.为尽量减少环形焊缝和十字焊缝，布料时顶、底板和腹板对接焊缝需按标准要求错开。3、切割3.1气割切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱。当缺棱沟槽超过3.0mm则应用3.2mm以下焊条补焊，并修磨平整。切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。焊材应与焊接所用的焊接材料一致或高于焊接所用材料。3.2所有板材零件的分离均采用自动、半自动切割及剪切，零件缺口应不大于2mm。小于等于2mm缺口可用砂轮机打磨光滑平顺，大于2mm的应按照缺陷修补法进行修补；对气割开坡口的钢板，坡口表面应用砂轮机将坡口表面不平处打磨光顺，并显露金属光泽。气割的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1零件宽度、长度12切割面平面度0.05t且不大于2.03割纹深度14局部缺口深度0.25 顶紧加工面与板面垂直度0.01t且0.303.3剪切的允许偏差序 号项 目允许偏差（mm）1零件宽度、长度12边缘缺棱1.03型钢端部垂直度0.24、矫正和边缘加工4.1钢板冷矫时应缓缓加力。4.2冷矫正后钢板表面无明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm.。钢材矫正后的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢板的局部平面度 t141.5 t141.04.3钢箱梁板坡口制备所有接料焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合现行手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸（gb985）和焊剂层下自动与半自动焊焊接接头的基本形式和尺寸gb986中的有关规定。第六节 焊 接 规 程1、基本要求：1.1钢桁梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。1.2焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作。焊工停焊时间超过六个月，应重新考核。1.3焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔合溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣咬肉等缺陷。埋弧自动焊不应小于10mm，焊接后应等焊缝稍冷却后再敲去熔渣。1.4、所有平板对接焊缝均为i级焊缝，必须焊透，咬合部分不小于0.2 mm。箱形主弦以及其他加强腹杆采船型自动焊，焊脚尺寸符合图纸要求，h型腹杆、纵横梁等其腹板与上下盖板角焊缝均采用船型自动焊，焊脚尺寸符合图纸要求。1.5、所有i、ii 级焊缝都应进行外观检查，内部质量检验以超声波和射线探伤为主。2、焊接用材料：2.1、所有水平对接焊缝以及船型自动焊采用埋弧自动焊，焊丝用h10mn2,规格： 4。焊剂sj101。执行标准焊接用钢丝（gb1300-77）。2.2、其余的焊接采用c02气保焊，焊丝为er 50-6, 1.2。3、焊缝质量要求：所有焊缝质量均按公路桥涵施工技术规范jtj041-2000要求执行，未尽事宜按对接焊超声波探伤gb11245-89i级和钢焊缝射线照相及底片分类法gb3323-87执行。返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。4、工艺要求4.1、钢结构制作的切割、焊接设备其使用性能必须满足要求。4.2、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及熔烧过的渣壳。4.3、焊丝在使用前应清除油污、铁锈，焊剂的粒度埋弧自动焊宜用1.03.0mm埋弧半自动焊宜用0.51.5mm。4.4、为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温桶内，随用随取。4.5、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，当不符合要求时应经修整合格后方可施焊。4.6施焊前应对焊缝边缘3050mm范围内的铁锈、油污、水分等杂质进行清除和烘烤。4.7、对接接头、t型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接配合焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应为80mm以上，手工焊和气保焊为50mm以上，焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并应磨平整，不得用锤击落。4.8、为防止起弧坑缺陷出现在应力集中的端部，角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端全部宜大于10 mm。4.9、每层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。4.10、底板、腹板拼接时，先焊横向，后焊纵向焊缝。采用反变形等措施。总体组装时，则先将各小构件焊接校正后再与底板和腹板焊接，对于底板、腹板之间焊接则需采用分段退焊法和合理的焊接顺序等措施，防止焊接变形。有顶紧要求的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。4.11、定位焊缝所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2、焊缝长度为50100 mm并应在距端部30 mm以上。定位焊缝施焊前必须对母材进行预热。4.12、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，定出修补工艺并经批准后方可处理。4.13、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在两端明显部位打上焊工钢印。其内部质量的检查应在焊后24小时进行。4.14、埋弧自动焊焊接中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡后在继续搭接50 mm施焊。4.15、埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，埋弧半自动焊不应小于10 mm，焊接后应稍冷却再敲去熔渣。5、焊接工艺要点：焊条、焊剂烘干温度应符合下表的规定。焊接材料烘干温度保温时间保存温度说明酸性焊条1001502小时80100碱性焊条（低氢）3003502小时100150从箱中取出4小时以上时应重新烘干sj1012003506、熔化焊缝缺陷返修：6.1、 焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。6.2 、经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时，应进行返修，返修应符合下列规定：1、返修前应由施工企业编写返修方案；2、应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材；3、清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除；4、焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度不小于100mm；当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法；5、返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊；6、焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理；7、焊缝 正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；8、对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行；9、返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。6.3、碳弧气刨应符合下列规定：1、碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作；2、如发现“夹碳”，应在夹碳边缘510mm处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深23mm；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。7、钢箱梁焊接顺序：7.1、焊缝标准和位置及焊角高度按设计焊接图纸进行焊接7.2、根据以上质量要求，总体装配的焊接顺序为：底板上胎就位底板划线横隔板点焊就位腹板t型梁就位面板对接翼缘板焊接装饰板焊接。8、焊缝质量检查：8.1、焊缝尺寸超出允许正偏差的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺，焊缝咬边超过1mm或外观检查超出负偏差的缺陷，应用手弧焊进行返修焊。8.2、气孔、裂纹、夹渣未熔透等超出无损检验规定时，应查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊，返修后的焊缝应随时铲磨匀顺并按原质量要求进行复检，返修次数不得超过两次。8.3、对接焊缝的无损检验（1）超声波检验，所有焊接焊缝均100%超探，达到级标准。（2）i级对接焊缝射线检验范围和标准见下表探伤范围板厚视场范围质量要求两端头各250300mm1025气孔允许点数裂纹未熔合未焊透10204不允许105056（3）气孔（包括针孔点状夹渣）换算见下表气孔尺寸1.01.02.02.03.03.04.04.06.0气孔点数123610（4）对接接头焊缝内部质量应按上表进行射线探伤检验。焊缝接头应抽探其数量的10%，并不得少于1个接头，引弧板则全部探伤。（5）对接焊缝长度大于1200 mm时，焊缝中部增加探伤范围250300 mm。（6）i级焊缝针状气孔不得超过2 个。焊 接试板批号、质保书焊材批号、质保书焊接方法坡口、组合形式检 验性 能外 观 检 查超 声 波 检 查x 射 线 检 查拉伸试验冲击试验弯曲试验硬度试验焊缝金属第六节 制孔1、节点板的钻孔，采用机器样板钻制而成，样板有足够的强度与硬度以及抗疲劳强度，变形小。2、为保证装配的匹配性，杆件的制孔必须在所有焊缝焊接完毕后，与节点板进行配钻，通过专检机构对桥体拱高、侧弯及接口部位进行认真检验合格后方能进行。2、在接头连接口500 mm范围内，必须平整、厚度一致，不得有油漆、划伤现象。预装接口间隙缝100 mm，检查所有装配尺寸无误后，安装上节点板，分清正反进行点固后进行配钻。3、配钻后的孔除保证其尺寸外，还必须在不损坏其摩擦面的前提下清理干净肉边毛刺，对配钻后的零件打上钢印编号并做好记录。配钻的孔的直径比螺栓杆公称直径大1-3 mm，螺栓孔应具有h14（h14）精度。4、制成的孔应成正圆柱形，孔壁光滑、孔缘无损伤，刺屑清除干净，组装中可预钻小孔，组装后进行扩孔，配钻孔径至少应较设计孔径小3 mm。5、钻孔、扩孔严禁飞刺和铁屑进入板层。扩孔后的钉孔的飞刺、铁屑及污垢应清理干净，并应用足够的螺栓、冲钉使板层紧固密贴，存在的间隙用0.2 mm的塞尺（干分页）探入，其塞入面积不得超过25%。用试孔器对螺栓孔进行100%测试。第七节 预防和矫正措施1、下弦杆上胎后，由于弦杆刚性大，有可能出现底板下表面与胎上表面不密贴，可采用依胎的位置线在底板上表面划线，进行线性加热，并使加热两侧整体同时均匀施力压弯出弧。2、防止由于焊后整体收缩量太大，可在主桥单段加收缩余量后在两端各留出200 mm荒头，待出厂前定尺切头。3、为了确保主桥整体弧线，在胎上组装时，按口部位必须整体粘牢，待主桥整体焊完后制孔完毕，经质检部门及生产可认可再切口拆分。第八节 预拼装1、钢桁梁段梁制作完成后应在工厂进行预拼装必须在自由状态下完成，不得强行固定。2、预拼装前必须根据施工图坐标尺寸，搭设柱间组装胎进行试装。3、试桩时，螺栓要紧固到板层密贴，在一般情况下冲钉不得少于孔眼总数的10%，螺栓不得小于孔眼的20%。4、 试装要留详细检查记录，由工厂技术主管组织鉴定后合格后方可出厂。5、 钢梁试装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。桥面系和联接系的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔器；螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.5mm的试孔器方可认为合格。6、 预拼装检查合格后，应标注中心线、控制线，并打上钢号，标注清楚，做排版记录。第九节 钢箱梁的除锈及涂装本工程钢桁梁涂装要求：部位序号涂装设计要求设 计 值备 注外表面1表面净化处理无油、干燥gb11373-892喷砂除锈sa2.5级gb8923-883表面粗糙度处理r4080mgb11373-894环氧富锌底漆2道240m电弧喷漆5环氧云铁中间漆2道240m无气喷漆6氟碳漆2道235m工地涂装一道箱梁内部1表面净化处理无油、干燥gb11373-892喷砂除锈sa2.5级gb8923-88高强螺栓摩擦面1表面净化处理无油、干燥gb11373-892喷砂除锈sa2.5级gb8923-883电弧喷铝150m50m1、 除锈1.1、 质量标准：钢材表面露出金属光泽涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb893288。1.2、 除锈方法：喷砂。1.3 、施工技术要求：1.3.1、表面清理1.补焊、打磨序号部位焊缝及缺陷部位的打磨标准评定方法1自由边1、 用砂轮机磨去锐边或其他边角，使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm。2、 圆角可不处理。目测2飞溅1、 用工具除去可见的飞溅物。a.用刮刀铲除 b.砂轮机磨钝。2、钝角飞溅物可不打磨目测3焊缝咬边超过0.8mm深或宽度的咬边均采取补焊或打磨进行修复。目测4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹采取补焊或打磨进行修复。目测5手工焊缝表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，均用磨光机打磨至表面不平度小于3mm目测6自动焊缝一般不需特别处理目测7焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”的要求进行处理目测8割边表面打磨至凹凸度小于1mm。目测9厚钢板边缘切割硬化层用砂轮磨掉0.3mm。目测2.钢材表面清洁要求项目清洁要求油污清除，但不允许留有肉眼可见痕迹水分、盐分肉眼看不见焊割烟尘用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落粉笔记号用干净棉纱擦净，允许可见痕迹专用油漆笔记号不必清洗未指定漆笔记号用铲刀等工具清除，肉眼看不见漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜其它损伤用干净棉纱擦净，允许可见痕迹1.3.2、技术要求在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业。（1）磨料a.磨料选择：石英砂硬度： 4250hrc质量符合gb6484-86 gb64858-86要求磨料清洁、干燥，质量符合规定的要求。施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。b.收砂、粉尘分离为保证经喷砂处理的表面符合要求，使用过程中定期对磨料进行检查，对回收的后的砂进行筛选及粉尘分离，清除废砂及补充新砂。（2）压缩空气的要求项目质量要求检验方法备注清洁度无油、干燥、无杂物白布打靶试验白布应无油迹、水迹和颗粒压力0.5mpa普通压力表测量全部采用国家优质产品大功率压缩机，空气出口压力可达到0.65mpa以上，可提高喷砂质量和喷砂效率。（3）喷砂作业环境的要求控制要求检测方法环境温度540温度计测量空气相对湿度涂装房内80%湿度计测量钢板表面湿度现场施工，露天修补85%湿度计测量空气露点空气露点温度+3湿度计测量（4）操作磨料喷射方向与工件的夹角为4585，喷枪距工作面的距离为200400mm,当喷嘴直径增大20%将更换喷嘴。（5） 表面质量的要求涂装种类质量标准检验方法检验标准油漆喷涂清洁度sa2.5级图谱对照、样板对照gb8923-88粗糙度rz4080m比较样块及仪器测量gb/t13288-91或gb/t6062-852、涂装：依据gb50205-2001 14.2.2加工。2.1、涂装遍数、涂层厚度2.2、涂装技术要求2.2.1、油漆品种及质量所用的油漆均采用同一厂家的产品。所有油漆均应检验合格。2.2.2、采用的方法喷漆作业采用高压无气喷涂法高压有气喷涂法和刷涂法，刷涂只在预涂和补涂时采用。2.2.3、涂装作业环境现场涂装环境温度通常也为530c，钢板表面湿度满足施工条件且高于空气露点3c以上，空气相对湿度控制在85%以下，风力太大影响操作时应停止涂装作业。构件表面有结露时不得涂装，涂后24个小时内严防雨淋。表面喷砂处理检验合格后对清洁的表面进行保护，防止二次污染，应在2小时内进行底漆涂装。2.2.4、预涂为保证预涂质量，所有预涂均采用刷涂。工厂将在底漆和中间喷涂前将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。2.2.5、操作严格控制施工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终保持与待涂表面保持90，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下到涂层的喷涂方向垂直于上道涂层的喷涂方向。2.2.6、膜厚的控制涂装作业的漆膜厚度最终以干膜厚度为准，施工时施工人员均使用湿膜卡连续自测湿膜厚度，以获得要求的干膜厚度，干膜厚度和时膜厚度的对应关系将根据公式估算： 干膜厚度（1+稀释比）100%湿膜厚度= 油漆固体含量%（v）2.2.7、焊缝部位不涂装区域的保护结构分段的对接焊缝50-100mm范围内暂不涂底漆（拼装完后现场涂装），用专用胶带粘贴保护。以后每层涂装前，焊缝边缘在留出50mm,形成阶梯状保护层。2.2.8、重涂间隔按照油漆供应商提供的资料及产品说明书的要求，严格按照油漆涂装重涂间隔的要求进行施工。超过最大重涂间隔时按规定处理。2.2.9、记录施工时记录环境条件，所用油漆品种、数量、涂装部位等资料。2.2.10、钢结构件分段搁墩处涂装钢结构件分段底部外表处涂装完成后对钢结构件分段移墩并对搁墩处的表面进行涂装。2.2.11、搁墩周边的保护搁墩周边也按焊缝部位不涂装区的保护一样进行层层胶带保护，以保证搁墩处补涂时的涂装质量。2.2.12、涂层损坏的补修涂装 因存储、运输及起吊过程中的摩擦、碰撞等机械因素造成的涂层损坏，根据损坏面的大小及损坏的程度按修补涂装流程的要求进行修复和检验，经修复的涂层期各项性能均与母体涂层相近。常见涂层缺陷及处理方法见下表：常见涂层缺陷及处理方法名称现象原因处理流挂涂料沿涂覆表面流淌的现象1、 涂层太厚2、 喷枪距涂覆表面太近涂层未干时用刷子刷掉留挂的涂料：如涂料已干，则用砂纸磨掉再喷。干喷涂料在达到涂覆表面迁已交干，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜1、 喷枪距涂覆表面太远2、 雾化气量太大3、 风速太高除掉干喷