钢箱梁大桥施工组织设计#江苏#附详图.doc

目 录第一章 编制总说明一、编制说明二、 编制依据第二章 工程概况一、工程综述二、工厂气候条件第三章 工程进度计划一、施工总进度计划第四章 工程管理及组织机构一、管理目标二、管理原则三、施工管理第五章 施工人员安排一、施工人员组成形式二、施工人员汇总表三、施工管理人员汇总表第六章 施工技术方案一、 概述二、 制作方案三、 制作工艺四、 焊接五、 测量及验收标准六、 涂装第七章 工程质量管理一、质量管理方针与目标二、质量保证体系三、质量保证措施四、质检部职责范围五、各类职责范围六、产品质量检验管理七、 焊缝质量管理制度第八章 安全生产管理一、安全管理方针及目标二、安全生产管理组织机构三、 安全生产管理目标措施四、 主要安全防护设施及用品五、 钢箱梁施工安全技术措施第一章 编制总说明一、编制说明 1、本施工组织设计是针对312国道某大桥钢粱编制。 2、本施工组织设计及技术方案有待于本工程主承包商项目经理部和监理单位批准后生效实施。 3、施工中需要改变原设计或原施工方案的地方须按规定办理报批手续，经批准后方可执行，修改后的设计和施工方案作为本施工组织设计的组成部份。 4、本施工组织设计的解释权，归于xxxx钢结构有限责任公司。二、编制依据 1、公路桥涵设计通用规范(jtgd60-2004) 2、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范(jtgd62-2004) 3、公路桥涵地基与基础设计规范(jtj024-85) 4、公路桥涵钢结构及木结构设计规范(jtj012-94) 5、公路桥涵施工技术规范(jtj041-2000) 6、铁路桥粱钢结构设计规范(tb 10002.2-99) 7、城市桥梁设计准则(cjj11-93)第二章 工程概况一、工程综述京杭运河是我国水运通道的重要组成部分，为适应货运不断增长和船舶大型化发展需要，进一步发展京杭运河水运主通航的作用，促进长江三角洲及长江流域地区的社会经济发展，同时为改善常州市区段，实施京杭运河常州市区段该线工程。本工程全长为552m，主桥长252m,跨径组合为71m+110m+71m三跨变截面叠合梁，箱梁跨中高度为2.6m，墩顶高5.2m,梁高按照二次抛物线变化，钢梁结构为变高度u形断面，采用双箱单室，单个钢箱宽度为4.25m，箱间净间距为4.24m，横向设2的单向横坡，通过内外腹板高度来调整，箱梁底板在横桥向保持水平。钢梁顶板宽600mm.厚度为25mm;钢梁底板宽为4350mm，按照受力分析，分别采用35mm和40mm；腹板厚度为20mm,为保证钢梁横向刚度，在箱梁底板上纵向每4m设一实板式横隔板，两箱梁每隔16m设一道横梁，将两箱梁连成空间结构。桥面全宽33.5m，六个车行道宽23.0m，在车道两侧为0.5m的机非分隔带，两侧人行道及非机动车道为4.75m。本桥每片钢梁共分16个节段，梁段长度分16m、14m两种，最大梁段重87t,全桥共4111.5t,钢梁主体材料为q345qd,其余材料为q235b。全桥的剪力钉符合冷镦钢技术条件（gb6478-94）中ml15钢，其化学成分和力学性能应符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（gb10433-2002）的规定。高强螺栓采用10.9级高强螺栓连接副，其性能应符合gb1228123191的要求。对钢梁不同部位采用不同的涂装：a.内表面：钢梁主体为无机富锌漆二度、环氧云铁厚浆漆三度、环氧面漆.b.外表面：无机富锌漆二度、环氧云铁中间漆二度、聚氨脂面漆二度。二、工厂气候条件1、气候条件1.1、靖江地区气温条件、降雨量。1.1.1、温度 极端最高温度 38.1 极端最低温度 -14.2年平均气温 15.2 最热月份平均温度 27.71.1.2、降雨量 最大平均降雨量 181.8mm一天最大降雨量（1962.9.10）219.6mm第三章 工程进度计划一、施工总进度计划按照312国道某大桥的总要求，钢箱粱加工和现场安装工期十个月。序号工作内容计划完成时间备注1图纸到位1个工作日2材料采购清单下发7个工作日3工艺编制，施工图胎架图绘制25个工作日4数控编程，套料卡下发7个工作日/轮5材料采购35个工作日与技术准备同步6梁段零件下料10个工作日/轮7胎架制作10个工作日与下料同步8梁段板件制作15个工作日/轮9上胎总拼、预拼35个工作日/轮10下胎扫尾3个工作日/轮11涂装12个工作日/轮12运输3个工作日/轮13现场拼装30个工作日/轮14现场涂装12个工作日第四章 工程管理及组织机构一、管理目标实现合同内容，以优质、高效、安全、低成本、按周期完成施工组织设计钢结构的组装任务。培养、锻炼出一支“技术精、作风硬、思想好”的桥梁施工队伍。二、管理原则在xx公司的统一领导下，由项目经理部对外实行“统一组织、统一对外、统一安排”的三统一，对内实行“统一生产指挥、统一业务管理、统一生活福利”的三统一原则。三、施工管理在xx公司的领导下，成立312国道某大桥工程项目经理部。 项目经理部下设管理层（5部一办），作业层（8组），即设工程部、技术部、质检部、物资设备部、财务部，办公室为管理层，拼装现场施工设下料、加工作业组、组装拼装作业组、焊工作业组、起重运输作业组、测量组、探伤组、涂装组等为作业层。1、工程施工管理机构2、人员组织2.1、实施施工要求有各专业工程师进行直接指导、监督作业队施工，使整个施工过程按工程技术人员及管理人员负责技术、质量和施工管理工作。2.2、各类管理人员要求一专多能，身兼数职，工作上有一定的节奏感、事业心，以提高工作效率。2.3、要求施工人员组织是以技术水平高、思想素质好，能打硬仗的技术工人作为施工生产骨干力量（江阴桥、南京二桥、润扬大桥的施工队），合理使用熟练民工。2.4、根据规定的开、竣工时间，合理的组织人员，力求降低成本，提高生产效率。 项目经理： xxx x公 司 各部门qc经理xx技术保障组生产组xxx安全员xxx装配焊接xxxx 第五章 施工人员安排一、施工人员组成形式施工人员的组织形式是将工程施工人员划分为拼装队、电焊队、钻孔队和起重队，由项目经理部统一指挥，根据总工艺流程我方进行了劳动力负荷测算，据此安排人员数量及进退场时间，各队人员及工作内容为：1、拼装队该队人员配备50人，主要工作内容包括胎架制作，下料、拼装、节段组装工作、焊前、焊后构件的打磨工作。技术工人：35人，打磨工15人。2、焊工队该队配备人员30人，主要工作内容包括该桥的每一条焊缝的焊接工作。技术工人：30人3、钻孔队该队配备人员20人，主要工作内容包括该桥所有的钻孔和摸孔工作。技术工人：20人4、起重组起重组配备人员15人，配合各种起重机械的操作，构件的转运、起吊。5、测量组该组配备人员4人，负责该桥的尺寸测量和报检工作。6、涂装组该组配备人员25人，负责该桥所有构件、节段的喷砂、涂装工作。二、施工人员汇总表序号工 种人 数平均等级备注1装配工50人2电焊工30人七级3钻孔工20人4起重工15人六级5测量组4人6涂装工25人合计144人三、施工管理人员汇总表具体内容见附表第六章 施工技术方案目 录一、概述1.工程特点2.质量目标二、制作方案1.名词解释2.节段划分3.制作流程4.焊接收缩量及余量加放三、制作工艺1.钢板复验2.钢板预处理3、放样4下料5厂内单元制作6箱体制作7节段预拼装8栓钉碰焊9现场焊接及栓接四、焊接1.确定焊接工艺2.焊接质量保证措施3.焊工资格4.施焊作业要求5.生产试板6.焊接接头质量检验及评定五、测量及验收标准1.测量工具2.测量要求3.验收标准六、涂装1.工程概况2.防腐施工准备3.工艺参数4.质量检验5.施工条件6.安全措施一、概述1、 工程特点全桥的钢箱梁及箱梁之间及相邻节段之间的连接均采用栓接形式。主桥全貌见上图1。2、 质量目标312国道某大桥与苏州竹园大桥极为相似，我公司充分借鉴本公司承制的苏州竹园大桥的经验和教训，公司在本桥主桥钢砼叠合梁钢梁制造中，本着科学组织、严格管理、力求先进、严抓质量，以创造“精品工程”为己任，服从业主的指挥，与监理单位密切配合，进行钢箱梁的制造，保证钢箱梁制造质量符合技术规范、合同、有关标准和法规的要求，为此我们决心在质量方面达到如下目标：2.1制造精品钢箱梁。2.2 钢箱梁制造全面达到制造规范中的各项要求，做到业主和监理工程师满意。2.3 焊缝探伤一次合格率在95%以上，成品交验合格率100%。二、制作方案1、 名词解释1.1.板块为方便车间生产及运输，将钢箱梁的箱体的顶部、底板划分为若干块，即为板块，它由面板、腹板、底板板块。1.2.单元指直接构成箱体（u型箱体）及横梁的主要部件，有横隔板单元，腹板（顶板）单元，箱体单元、横梁单元。其中横隔板单元是由横隔板、横隔板上翼板、隔板加劲构成。腹板单元是由腹板、顶板构成。箱体单元是由腹板（顶板）单元、横隔板单元、底板单元构成。其中箱体在本公司进行总装时横向划分为2个部分，现场进行合拢。对e类型节段划分为4个部分发运现场进行合拢。1.3.梁段根据设计图纸划分，将整个钢箱梁分成若干段，进行制造、预拼，这个阶段称梁段，全桥共8种32个梁段。2、节段划分2.1 节段横向划分钢砼叠合梁钢梁横向对称划分为箱梁、横梁、拼接板五个部分，见图2所示。3、制作流程钢板进厂复验 钢板预处理 零件放样 零件下料 单元制作 箱体制作 下胎 涂装 运输 吊装 合拢 附件装焊 补涂装及整体涂装 完工验收4、 焊接收缩量及余量加放 图2焊接收缩量通过加放焊接收缩量及梁段间拼接板的长度来调节。节段制作时板片在长度方向近塔端加放10mm的余量。另设置1个合拢节段，该节段在长度方向加放100150mm的余量。待现场合拢具体长度后进行余量切割。四、制作工艺1、钢板复验1.1 质量证明书和标志的检验外购的钢板必须具备原厂质量证明书。如质量证明书是抄件（复印件），必须有生产厂家的印章。钢板标志炉批号、规格、钢号必须齐全，并与质量证明书相符。1.2 化学成份检验1.2.1 样品抽取钢板每一规格按10个炉批号为1组抽样1件(组)。1.2.2 验收内容 对抽样钢板进行、n、i、化学成份分析。1.2.3 判定标准q345qd钢板化学成份应符合gb/t714-2000规定q235b钢板的化学成份应符合gb/t700-88规定。1.3 物理性能检验1.3.1 样品抽取：钢板：按每一规格钢板10个炉批号为1组抽取，弯曲试样、拉伸试样、冲击试样各一件(组)。1.3.2 检验内容钢板（q345qd）：弯曲试验、拉伸试验、夏比冲击试验（v型缺口，-20）钢板（q235b）：弯曲试验、拉伸试验、夏比冲击试验（v型缺口，常温）1.3.3 判定标准q345qd钢板的物理性能应符合gb/t714-2000规定q235b钢板的物理性能应符合gb/t700-88规定。2、钢板预处理 将钢板表面油污、氧化皮、铁锈及其它杂物清除干净，矫正钢板变形后，再对钢板进行表面预处理（对钢板进行抛丸除锈、除尘，喷涂车间底漆），烘干后，对钢板的材质、炉批号进行移植。除锈等级为gb8923-88标准规定的sa2.5级，喷涂车间底漆一道（厚度20m）。3、放样3.1 放样在计算机上采用1：1数学放样。3.2 放样应该完成所有零件配套表、下料草图、套料卡的编制工作，提供的配套表、下料草图、套料卡应清楚标明零件的节段号、零件号、零件名称、零件数量、材料牌号、加工符号、尺寸及坡口型式等。3.3 放样时应考虑焊接收缩补偿量的加放时其相关连的构件也应作相应处理。3.4 为便于安装和符合规范，放样应考虑节段纵向、横向分段时，将接头处顶板、底板和腹板均做成阶梯状。4、下料4.1 所有零件下料前应验明材质并做好材质移值标记，打上材质编号。4.2 下料前对有明显变形的钢板应进行矫正。4.3 下料前须校对检测切割机的精度。如超差大，调整后再切割。4.4 下料时应依据套料卡下料，以提高钢材利用率。4.5 下料应尽量采用数控切割，切割边缘需进行清渣、打磨处理。4.6 下料后的零件，必须经整磨后，矫平、调直，严格控制平面度和直线度，合格后方转下道工序。4.7 切割工艺参数4.7.1 自动或半自动切割工艺参数：序号厚度(mm)氧气压力(mpa)霞普气压力(mpa)割嘴型号(#)切割速度(mm/min)割嘴至工件距离(mm)1100.40.031350400782200.40.052270290563250.40.052250270564.7.2 手工切割工艺参数：序号厚度(mm)氧气压力(mpa)霞普气压力(mpa)割嘴型号(#)切割速度(mm/min)割嘴至工件距离(mm)1120.40.041280330563200.40.042220270584250.40.05220025058根据火焰切割工艺参数，选择合适的割嘴型号及辅助装置。4.8 切割质量要求：4.8.1 切割面粗糙度范围应不大于80160m，对超出要求的部位，应使用砂轮机打磨至符合要求。4.8.2 切割面平面度：当板厚25mm时，平面度（11.5）%；当板厚25mm时，平面度（1.52.5）%。4.8.3 切割面的上边缘只允许带有半径不大于1.5mm的连续性圆角及少许熔化物。4.8.4 切割长度上的缺口深度不得超过2mm，且每米不超过一处，对超过要求的部位，应将气割熔化物除去磨光后，按钢板牌号， q345qd用e5015焊条进行堆焊，q235b用e4315焊条进行堆焊，堆焊高度不低于切割面，然后用砂轮机打磨补焊处至切割面平齐。焊工必须有相应的合格证书，环境温度低于5时，或相对湿度高于80%时，不采取有效的工艺措施不得施焊，补焊应按专门编制的补焊工艺进行。补焊的部位必要时要进行无损探伤检验。4.8.5 切割面的直线性偏差应不大于2mm。4.8.6 加工面垂直度范围,当板厚14mm时，垂直度（22.5）%；当板厚14mm时，垂直度（2.5-3）%。5、 厂内单元的制作此钢砼叠合梁钢梁主要分以下单元：横梁单元、腹板（顶板）梁单元、底板单元、横隔板单元。5.1 横梁单元制作横梁是连接两侧箱体的横向重要受力构件，其制作精度直接影响整体断面的精度，其制作工艺如下： 5.1.1横梁腹板采用数控或等离子切割下料。 5.1.2制作横梁专用胎架（船型胎架）。5.1.3组装横梁腹板、竖向加劲及横梁上、下翼板（图3）。5.1.4按焊接工艺评定确定的焊接参数进行焊接（图4）。5.1.5矫正变形焊接变形。5.1.6进行焊缝检验。5.1.7横梁整体报检。5.1.8横梁整体报检后将横梁转移到钻孔区钻孔，横梁梁钻孔均采用模板钻孔。按照图示主梁面板、腹板的孔做模板（按照设计图纸要求进行制作模板）。5.1.8.1在横梁腹板上画出纵横向模板定位线。（主梁两端孔群中心间距用与母材同膨胀系数的样条进行画线）。 图3 图45.1.8.2画线报检。5.1.8.3将模板与横梁腹板定位线重合5.1.8.4模板定位检查。5.1.8.5钻孔。先钻模板两端点孔，每钻1只孔用螺栓或销钉定位，钻模板中心位置2只孔，用螺栓拧紧。再钻其他位置的孔。此2只孔作为定位孔，在抹孔及现场合拢时定位。5.1.8.6螺栓孔报检。（孔径大小、孔距、孔群对角线，主梁两端孔群间距等）5.2箱梁腹板、箱梁顶板、横隔板（u形横隔板）、横梁竖向加劲的装焊5.2.1在纵腹板、顶板的靠边跨侧100mm处画出定位基准线。5.2.2按照腹板与顶板的装配、焊接图在胎架上对腹板与顶板进行装配、定位。5.2.3装配尺寸报检。5.2.4在船形胎架上用自动焊焊接腹板与顶板的角焊缝。5.2.5将经矫正和无损检测合格后的腹板与顶板的部件吊至胎架上定位。5.2.6单元件钻孔参照横梁钻孔。5.3 t型隔板单元制作 t型隔板单元是连接两侧箱梁腹板的构件，其制作就是将腹板与翼板装焊成t型梁，其制作工艺如下：5.3.1t型横隔板的腹板及翼板均采用数控或等离子切割下料。 5.3.2在平台上组装腹板，保证腹板与翼板垂直度。5.3.3按焊接工艺评定确定的焊接参数进行焊接。5.3.4矫正变形焊接变形。5.4 底板单元制作 底板指箱体部位底板，分为二块，宽度分别为1845mm和2505mm。5.4.1用于制作底板单元的板片均采用数控或等离子切割下料。 5.4.2制作底板专用反变形胎架，反变形量由计算或通过以往经验值获得。5.4.3在平台上划纵向加劲肋安装线，并装配纵向加劲。5.4.4在专用反变形胎架上，按焊接工艺评定确定的焊接参数进行焊接。5.4.5矫正变形焊接变形。5.4.6进行焊缝检验。5.4.7底板钻孔参照横梁腹板钻孔，采用模板进行钻孔。6、 箱体的制作箱体从横断面来看由底板、纵腹板顶板单元、横隔板单元构成，是全桥纵向主要受力体。其横向划分为2个部件（图5），e节段箱体在高度方向上划分2个节段，纵向被划分为64个节段。箱体的制作精度直接影响全桥的纵向线形及断面尺寸，为保证其制作精度达到要求，制定如下工艺流程：6.1将全桥两侧箱体对称划分为64个箱体，总长度为252m。6.2制作全桥箱体整体组装胎架，设置地样线及测量标志塔。6.3依据全桥线型对胎架纵向线型及横向线型进行调整。6.4胎架报验。6.5箱体制作装配顺序如下：底板上整体组装胎架 卡码定位 吊装中间t型横梁 点焊定位 装配检验 吊装腹板顶板单元 点焊定位 装配检验 装配检验 图56.6箱体制作焊接顺序如下：按焊接工艺评定确定的焊接参数进行焊接。焊接腹板与底板角焊缝 焊接隔板与底板角焊缝 焊接隔板与腹板加劲的角焊缝 焊缝检测 焊缝外观报检 箱体整体报检6.7矫正焊接变形。6.8焊后进行焊缝检验。注：箱体横向划分为现场焊接，在箱体接口位置增加临时加强，保证个部件在运输过程中防止变形。7、 节段预拼装本桥在公司南线165m长进行总装、预拼装。全桥轮次划分为以5墩和6墩为施工起点，每轮次拼装20段，全桥共分两个轮次拼装结束。划分如下:（见图6）第一轮：5a、b、c、d、e节段6a、b、c、d、e节段第二轮：5e、g、h节段（其中h段为合拢段）6e、g、h节段 且第一轮留两个段参与第二轮次的预拼装7.1 预拼装的目的 钢箱梁在预拼装胎架上进行预拼时，可确保架全桥线型、梁拱度（包括预拱度）、长度，确定嵌补段长度，安装箱体横向定位临时连接件，为桥位安装减少高空作业难度和加快吊装速度，缩短封航时间，确保钢箱梁顺利架设。 图67.2 预拼装前的准备7.2.1编制详细的节段预拼工艺、预拼装顺序、模拟标高计算、测量和检查方法，并报监理工程师批准。7.2.2参加预拼装的单元件及节段应是经检验合格的产品，并在涂装前进行预拼装。7.2.3预拼装场地应有足够的面积，以保证至少有5段节段参加预拼装，并留2个节段参加下一轮预拼。预拼装场地应有足够的承载力，以保证整个预拼过程中临时支墩不发生沉降；预拼装应在胎架上进行，胎架以钢箱梁下的底板为基面，并设统一基准，保证各节段的位置精度，支墩高度应满足模拟标高计算的拱度值要求。7.3 预拼装的主要作业内容 预拼装于总装胎架上进行，主要指横梁与箱体横向预拼，箱体与箱体纵向预拼。7.3.1修正钢箱梁顶板及底板的长度由于拱度的影响，使得钢箱梁顶板与底板的长度有个偏差，在切边时应加以考虑，在预拼装时还需要根据实际尺寸进行修正。7.3.2修正钢箱梁总长度每次预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一次预拼装时加以修正，不使误差积累。合拢节段的余量可初步确定，作出标记线，待现场其他节段完成拼装后，再确定余量并切割。7.3.3修正对接口相邻节段的接口在预拼装时加以修整，使之在空中安装时顺利对正。预拼尺寸公差表项目允许偏差备注组拼长度l2mm无吊点按照中心线为基准每次预拼总长6不少于五个梁段左右高度差5箱梁中心距3中心线旁弯3扭曲6接口两端每轮全长15mm最大允许偏差(否则应调整)7.3.4临时连接件的安装预拼装时已确定了相邻节段的相对位置，则把两节段的相应临时连接件成对地安装在焊缝两侧，在高空吊装时只要将临时连接件准确定位，即可恢复到预拼装状态。7.3.5连接板安装梁段桥型尺寸满足要求后，再检查端口构件的匹配性。重点检查箱梁面板、腹板及纵向加劲接口的错边量，以及箱梁腹板加劲与横梁腹板的错边量等匹配情况。本桥所有主体结构构件均两端100%出孔，连接板为一端出孔（50出孔）。梁段在整体预拼后对连接板另一端进行抹孔。其中连接板分为：横梁与箱梁、相邻节段箱梁与箱体。7.3.5.1箱体腹板加劲与横梁连接板。7.3.5.1.1横梁与主梁的连接板50%出孔（与主梁加劲板的螺栓孔100出孔，与横梁腹板连接孔不出孔，在此时进行抹孔）。连接板与主梁加劲用螺栓总数量的10的冲钉和20螺栓安装好，对连接板与横梁端的连接板进行抹孔。7.3.5.1.2抹孔时抹下图中a、b、c点，检查核对抹孔后孔的位置，用模板对连接板抹孔端进行钻孔。抹孔采用专用抹孔器，打出孔的中心线及孔圆周线。具体见下图20（此图为示意图6）7.3.5.1.3连接板编号。 连接板编号从近墩往远墩看，所有连接板的编号均编在左侧。保证站在塔上可以看到所有的连接板的编号，保证连接板在现场合拢时可以随时发现问题。7.3.5.1.4钢印号 打钢印的原则为从近墩向远墩看，钢印打在左手上角，钢印在板的厚度方向上。第1个字母距连接板左段50mm。例如：打上钢印“e-3”。（见图7） 图77.3.5.1.5摩擦面的标记。连接板有两个面，1面为摩擦面（冲砂sa3.0，喷铝），1面为涂装面（冲砂sa2.5，涂装），在打钢印时增加“v”字，v字开口朝向摩擦面，按照摩擦面要求进行。另1面按照涂装面处理。（见下图8）7.3.5.1.6拆除连接板。7.3.5.1.7将横梁钻孔模板复在连接板上，对准定位孔及检验孔，将四角定位孔钻孔，并用冲钉及螺栓定位（冲钉呈对角线），再钻其余孔。本钻孔采用摇臂钻床进行钻孔。7.3.5.1.8螺栓孔检验。检验螺栓孔孔径大小，孔边毛刺及孔的粗糙度。 图8 图97.3.5.1.9连接板复位。 连接板复位检查连接板与梁段本体的匹配情况，是否符合设计施工图纸要求，其检验项目如下：7.3.5.1.9.1连接板与梁段本体的密贴度。7.3.5.1.9.2连接板孔的通孔率。26mm孔采用25.25mm试孔器应100通过。7.3.5.1.9.3连接板上边孔距连接板板边尺寸是否符合设计要求。注：复位时定位销位置应与连接板安装时一致。7.3.5.2相邻箱体间连接板均为一端出孔，连接板的安装抹孔参照箱体加劲与横梁。7.3.6预拼装报检上述工作完成后，进行预拼装报检，经监理工程师认可后，拆下连接板，一一对应做好标记并记入检验表。7.3.7.预拼测量的有关事项7.3.7.1测量方法：a.激光经纬仪测量中心线、垂直线的误差。 b.水准仪测量高程偏差。 c.特制钢尺测量距离，如梁段长度、高度等尺寸。7.3.7.2测量要求：设计中规定标准温度为15，因此预拼测量环境温度应尽可能与此一致，各梁段的标高、长度等尺寸，应安排在日出之前测量，并记录下环境温度，以便为桥面安装提供参考。业主提供的钢带或标准尺置于阴凉室内存放，工地用尺应定期与之核对并作误差记录。测量用水准仪、经纬仪、仪表等一切量具均需经二级计量机构签定，上桥前应校准一次。操作人员应经专门培训，有上岗证，并实行定人定仪器操作。测量时，应采取措施避免日照的影响，如温差较大应进行修正。钢尺测距时应配以5kg的拉力器(弹簧称)。7.3.7.3预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测，如下图10： 图108、栓钉碰焊栓钉是连接钢梁与桥面板的重要组成部分，栓钉碰焊质量将直接影响桥面板铺装质量。8.1栓钉碰焊前期准备8.1.1栓钉工艺参数，根据栓钉工艺评定确定栓钉碰焊的工艺参数。8.1.2碰焊机电压调整：根据施工现场的电压及工艺评定电压进行调整。8.1.3焊接时间的调整：焊接不同直径的栓钉，其焊接时间不相同，根据旋动器面板上的“时间调节”旋扭调整到相应直径的刻度上。8.1.4焊接电流的调整：焊接不同的直径的栓钉的焊接电流不同，根据工艺评定焊接参数进行调整。8.1.5焊枪调整：对焊枪夹头、焊枪支撑板、陶质衬垫护环支撑定位板、栓钉支撑杆伸出长度定位杆进行调整。8.1.6焊枪上的阻尼器是用来限制焊接时熔化金属的飞溅，应调整好。8.2栓钉位置画线。根据设计图纸，对栓钉的纵横向平面画十字线，交点即为栓钉的位置点。画线报检。8.3打洋冲点。在栓钉纵横向交点打洋冲点。打磨出白。8.4栓钉碰焊。碰焊时按照焊接工艺参数，注意焊接的电流、电压、焊接时间、栓钉与工件的垂直度等。每日每台班开始生产前，或更换焊接条件时，都必须按规定的焊接工艺试焊2只栓钉，进行外观检验和30度角弯曲试验，试验合格后方可进行正式焊接。8.5栓钉焊后修补、打磨。对没有获得360周边焊角的栓钉，当其缺陷长度超过90时，用3.2或4.0的e5015焊条进行补焊，补焊长度应向缺陷两端外延10mm.补焊焊角尺寸为6mm.对不合格的焊钉应从工件上拆除，将移去栓钉的地方磨光，如遇到工件母材有损伤的，应用焊条补焊磨平，再重新焊接栓钉，并应严格检查替代栓钉的焊接质量。8.6焊接检验8.6.1栓钉焊接质量十分良好，必须达到以下两个条件：8.6.1.1栓钉的焊后长度应当正确，即焊接公差为1mm内。平面误差控制在3mm内。8.6.1.2栓钉底部的焊角（即焊缝）应完整的且均匀分布，呈银灰色或兰色，没有气泡。8.6.2破坏性试验8.6.2.1锤击：对有缺口且缺口小于20的栓钉，用锤子敲打，使栓钉向焊角缺口相反的方向弯曲15，检查焊角缺口处有无裂痕，无裂痕的属正常焊接。8.6.2.2弯曲：对一个焊角完整的焊接栓钉，使用适当工具使其慢慢向一个方向弯曲30不裂即为合格。8.7注意事项：8.7.1三相380伏交流供电电源，容量要够，不能缺相。8.7.2焊机约经0.5分钟运行后进入稳定状态，方可焊接。8.7.3在焊接过程中。各功能开关、旋钮不允许变动。8.7.4焊接，焊枪均属精细结构，避免在高湿、高温、有腐蚀性气体，高频、高压电磁场等场合下工作和储存。8.7.5当工作温度低于5或工件表面有雨雪等形成的水分时，应停止焊接，当风速大于5m/s应采取挡风措施后方可焊接。9 现场焊接及拼接9.1现场钢梁拼接在各单元或部件完成预拼装运至现场后，先吊装箱体，调整整体线型后，现按照预拼尺寸对箱梁横向对接，报检合格后再吊装横梁进行横梁梁段的栓接。最后再进行梁段间箱梁栓接。9.1.1装配按照钢梁在厂内预拼数据及临时连接件，对钢梁在现场排架上进行装配。9.1.1.1装配箱梁。9.1.1.2测量。对箱梁的纵向线型、横向水平及梁段的纵向定位尺寸进行测量。9.1.1.3装配报检。9.1.2焊接9.1.2.1焊接箱梁内横梁腹板对接缝。9.1.2.2装配人孔加劲圈，同时焊接箱梁底板对接缝。9.1.2.3焊接箱梁内横梁与底板的角焊缝。9.1.2.4焊接箱梁内横梁翼板对接缝。9.1.2.5焊接箱梁内横梁腹板与上翼板的角焊缝。9.1.2.6焊缝修补、打磨。9.1.2.7焊缝检查（包括ut、rt）.9.1.2.8箱梁整体报检。9.2梁段间（箱梁与横梁）及相邻节段的箱梁栓接 桥位合拢顺序为：9.3.桥位栓接梁段对接处相互位置经检测符合允许偏差，接缝处符合预拼状态并满足栓接要求后，即可进行梁段栓接。每完成一个梁段的安装后配合架设单位进行梁段桥轴线测量，测量数据作为下一梁段安装控制依据。该桥梁段间的主梁连接采用m24-10.9s高强度螺栓连接。其高强螺栓施拧工艺如下：9.3.1施工准备9.3.1.1准备对送达现场的结合梁所附摩擦面试件进行复验。对表面喷铝有损伤的摩擦面应进行补喷并去除孔内赃物和孔边毛刺、飞边，对沾有油污的摩擦面可用丙酮等溶剂进行清洗。考虑到安装方便，待钢梁基本就位时再复位安装。9.3.1.2高强螺栓准备a.高强螺栓的存放a.1高强度螺栓入库前应进行全面检查，并应在初步验收合格后分批号分规格进行堆放,按包装箱所注明的规格、批量分类存放，在搬运过程中应做到轻装轻卸防止螺纹损伤，堆放高度宜控制在五层左右。要作好防潮、防尘工作、底层应以木板垫高通风，垫高高度至少30mm，靠墙的地方间隔至少30mm，防止高强度螺栓表面状况改变和锈蚀。入库后要建立明细库存表，发放登记表。现场将采用专用库房，库房内设置空调、温度计、湿度计等设施，确保高强度螺栓的保存质量。并应有专人负责对收发情况进行登记管理。a.2螺栓、螺母、垫圈应尽可能保持其原有表面处理状况，为不使高强度螺栓的扭矩系数发生变化，保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染脏物。a.3每个施拧工班应指派专人领取高强度螺栓，领料由值班技术人员签字生效，搬运过程中要轻拿轻放，防止螺栓碰伤。a.4领用高强度螺栓，必须按接口图上实际需用规格、数量领取一般不得以短代长或以长代短。梁段间栓接：相邻梁段箱梁栓接为： b.高强螺栓的复验对于已进入仓库的高强螺栓按应设计或规范所提出的试验项目进行批号数5的抽检频率复验。复验时质量部门应及时派员会同监理进行样品的抽取，并和监理一起把样品送至有资质的检测机构进行检测。根据gb/t12881231-91的规定，复验项目应包括外形尺寸、锲负载、螺母垫圈的硬度等试验项目。扭距系数k值的测定由现场测试室在高强螺栓首次进场时进行测定。c.高强螺栓施工用k值的测试在进行高强螺栓安装前的一到二天，由质量部门派员会同监理一起对高强螺栓的施工用k值进行测定。首先应进行样品的抽取，样品抽取应奉行随机抽样的原则，严禁人为干扰以确保其具有总体代表性。抽样应在同一批不同的包装中对高强螺栓抽取八套，抽取的样品应在现场测试室内放置二小时以上方可进行测试，以使其获得同测试环境相同的条件。在此期间测试人员可开启和调试测试设备，以确保测试设备的正常运作。其次由监理进行旁站测试获得结果，以此作为施工用k值确定施工的初拧、终拧扭矩并进行拧紧工具的标定。为确保k值在测试过程中的规范统一，k值测试时其预紧力控制在230(360)3%kn以内。k值测试过程如下：把抽样获得的八套高强螺栓依次安装于经计量合格的轴力传感器中，用计量合格的指针扳手分别对其进行拧紧，当连接传感器的应变仪指示其达到230kn（m24）或360kn(m30)时，读出指针扳手所显示的扭矩，采用k=m/（pd）的公式计算出k值。尔后取其平均值并计算标准偏差、环境温度湿度于测试记录中，经监理认可后用作施工用k值。9.3.1.3施工及验收设备的准备应保证施工所用的设备的完好，减少故障率，对于拧紧工具必须具有工地现场扭矩校准报告。此报告必须是以监理认可的施工用k值所计算的扭矩并且必须是在监理旁站的情况下在现场测试室进行校准所出具的报告，严禁使用未经校准的拧紧工具，对于国家规定必须检定的仪器设备如指针式扳手等应具备计量检定机构的合格报告。9.3.2施工顺序9.3.2.1冲钉安装现场所使用的冲钉应具备合理的有效长度和外径尺寸。在梁段基本就位的情况下进行冲钉安装，冲钉安装数量在半悬臂拼装时每个节点面不少于栓孔的50。在支架上拼装钢梁时，例如拼装e+f节段时，每接点面冲钉及安装螺栓数量应不少于孔眼数的1/3，其余穿设安装螺栓，当然在能保证扭矩系数不发生较大变化的情况下，可使用高强螺栓作为安装螺栓，但必须在冲钉安装完毕后方可进行高强螺栓的安装，冲钉安装应力求均匀分布，小纵梁与横梁的冲钉布置为对角线。冲钉安装应注意：a.在杆件就位后用定位冲钉和普通螺栓固定板束位置，并使板层密贴。b.在杆件就位时注意保护摩擦面涂层，如不慎碰伤时，应按规定的工艺补涂。9.3.2.2高强螺栓安装在冲钉安装完毕后进行高强螺栓安装，高强螺栓的安装穿设方向详见附图。在首次安装过程中有可能存在局部修改，但一经穿设成功，则应确保全桥穿设方向一致。安装高强螺栓严禁强行穿入，以防止损伤螺纹，影响预紧力。安装高强螺栓时应注意垫圈及螺母的正反面，垫圈的正反以垫圈内径处有无倒角来判别，螺母正反以支承面有无螺肩判别。冲钉拆除必须在高强螺栓初拧完毕后方能对其逐个替换，并进行处理。应注意：a.高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向全桥应一致，不能自由穿入者，应进行微调，对于个别微调后仍不能自由穿入者，采用扩孔处理。b.安装高强螺栓时，摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。9.3.2.3初拧和终拧a.高强度螺栓全部采用扭矩法施工。在螺母处拧紧螺栓，在另一端卡住固定，拧到螺栓内获得所需要的拧紧力时为止。b.螺栓初拧前要将栓孔内的异物清除干净，栓孔未清除干净前，螺栓不得进行试穿，以免将丝扣污染。c.螺栓的拧紧顺序，应由中心以辐射形式向四周边缘参差的进行最后拧紧四周端部的螺栓。d.初拧：初拧扭矩采用终拧扭矩的50%，初拧后要用油漆将螺杆、螺母、垫圈及板面划一直线，作为标记。以便检查螺栓漏拧、螺杆有无转动等质量问题。对初拧完毕后的高强螺栓应进行标识，标识应在高强螺栓栓尾、螺母、垫片及连接板上进行，采用石笔划线进行贯穿螺尾、螺母、垫片及连接板标记，并应在连接板附近标识施拧班组及人员，以便质量控制。同时专职质量员应用0.3kg的小锤沿施拧方向逐个敲击进行初拧检查，防止漏拧。e.终拧。在初拧完毕2小时后可进行终拧，终拧顺序应与初拧顺序相同，均应从中心向四周进行。所用拧紧工具在班前及班后应进行扭矩校正，以确保其所施工的高强螺栓符合质量要求。终拧完毕后，应在螺栓适当位置做上标志，并写下施拧班组的人员，防止重复终拧的事故发生。初拧终拧应在同一个工作日内完成，严禁隔日终拧。为了保证螺栓预拉力误差在10%设计值以内，终拧扭矩要根据扭矩系数的变化(如每批螺栓的平均值的不同以及当时气温、湿度的变化对扭矩系数的影响)，及时对施拧扭矩进行调整。气温升高，扭矩系数变小(温度每升高10，扭矩系数减小6.7%)；湿度增加，扭矩系数变小。 9.3.3质量验收9.3.3.1质量验收应在终拧4小时后24小时之内进行。验收方法采用松扣，回扣法。9.3.3.2抽检方法使用随机抽样法。高强螺栓验收抽检率以每栓群高强螺栓连接副数量的5%进行抽检，小节点不得少于2套。对于非主要节点每栓群不少于1套进行抽检。抽检合格率必须达到80%，对于未达到者应继续进行抽检，直至合格为止。9.3.3.3对于在验收过程所发生的欠拧螺栓应进行补拧，超拧螺栓应进行更换后按照初拧终拧的顺序进行施工。9.3.4设备及人员配备9.3.4.1设备配置序设备名称型号数量备注一测试用设备1自制测试装置承压槽1只滑块1块长、短丝杆各1套前、后挡板各1块螺母1只部分配件1套2工作台1个350t拉力传感器blr-11只具备有效检定证书4静态电阻应变仪yj-x41套具备有效检定证书5校验（指针）扳手02000n.m4把误差3%具备有效检定证书6校验（指针）扳手085kgf.m2把误差3%具备有效检定证书7砝码25kg1只具备有效检定证书砝码10kg3只具备有效检定证书砝码5kg4只具备有效检定证书砝码1kg3只具备有效检定证书砝码0.5kg2只具备有效检定证书二施工用设备1电动扳手pid-lp-150020把（3001500nm）误差5%2电动扳手（改进型）pid-lp-1000j20把（3001200nm）误差5%3扭力扳手02000n.m25把（3002000nm）误差5%4稳压电源1500va30台9.3.4.2人员配备岗位组数人数/组总人数备注高栓安装组21530经内部培训测试校正室224经内部培训合计34经内部培训9.3.5质量保证措施9.3.5.1梁段构件进场后根据设计要求对其所附摩擦板试件进行抗滑系数复验，并进行构件尺寸公差栓孔通孔率项目及其所附质保资料的验收。在构件进行拼装前应对摩擦板面进行清洁处理，做好防污措施。9.3.5.2每批高强螺栓进货均应附有出厂产品质量保证书。在高强螺栓的装卸中应注意轻装轻卸。对于初次验收合格的高强螺栓在使用前应按监理或业主的要求进行机械性能、扭矩系数的复验，合格后方可用于安装。9.3.5.3对于出库的高强螺栓应注意施工过程中的防潮、防尘、防污的问题，并严格按供货批进行分类搬运使用，严禁混搬混用。9.3.5.4现场专职质量员应加强对施工现场高强螺栓安装过程中的质量控制，禁止有损质量情况的发生，并在高强螺栓初拧及终拧完毕后进行外观质量验收，防止漏拧、重复施拧情况的发生。 9.3.5.5为保证施工现场拧紧工具所输出扭矩的稳定性，每台电动拧紧工具均应配备稳压电源，在条件许可的情况下，应对拧紧工具所使用的电源进行独立配置，以减少施工现场其他施工设备对其的影响。9.3.5.6所有施工现场使用的拧紧工具都必须经试验人员进行扭矩校正后方可使用，试验人员应做好班前班后的校正工作，并做好校正记录。9.3.5.6原则上不应在雨雾天进行高强螺栓的安装。但如果k值测试与高强螺栓进行安装时的气候环境条件相差不大，并采取措施能保证高强螺栓与连接板摩擦面不受雨水的影响下则可进行高强螺栓的安装。9.3.5.7对于在施工及验收过程中发现的不合格高强螺栓应及时做好回收保管工作，防止其再次使用于工程中。9.3.5.8用于本工程高强螺栓施工的国家规定的必须检定的仪器设备应具备计量检定合格证书，严禁使用未经检定合格的仪器设备。9.3.5.9由于河上湿度较大，故对于施工完毕并经验收合格的高强螺栓节点应及时进行腻子的嵌设和防腐底漆的涂刷，以防止湿气进入栓孔和摩擦板面，影响连接质量及使用年限。9.3.6安全防护措施9.3.6.1现场施工人员必须正确佩带安全帽，对于登高作业的人员应佩带安全带，并做到正确使用安全带，对于违反操作规程的人员应做严肃处理，以减少违章现象的发生。9.3.6.2做好施工现场用电安全工作，对于使用电动拧紧工具的施工人员应做好安全用电防护措施，以防止触电事故的发生。9.3.6.3在冲钉安装和拆除的过程中，施工人员应佩戴防震耳塞同时必须二人为一组进行安装和拆除工作，严禁在无人扶持冲钉的情况下强行拆除冲钉。9.3.6.4单头冲钉适用于所有高强螺栓连接板面，但应优先用于顶、底板，双头冲钉严禁用于顶、底板。9.3.6.5在高强螺栓进行终拧过程中，被终拧螺栓栓头面其螺杆延长线处严禁站人，以防止螺杆拧断弹出伤人。9.3.6.6对于无法直接施工的操作面，应搭设符合安全要求的临时设施后方可进行操作。9.3.6.7施工完毕后应及时做好清理现场，切断电源等着手清理工作。9.4.合拢段的装配当钢梁架设到合拢口时，配合架设单位，在监理工程师规定的时间