毕业设计（论文）-轴类配合件的数控加工工艺及编程仿真（全套图纸） .pdf

1 职业技术学院职业技术学院 毕业课题（设计、论文）毕业课题（设计、论文） 轴类配合件的数控加工工艺及编程仿真轴类配合件的数控加工工艺及编程仿真 系 别 专 业 班 级 学生姓名 指导教师 2014 年 11 月日 2 摘要摘要 数控车床是现代加工车间里面重要的加工设备， 现代的 cad/cam 都是建立在数控 技术之上的。现代数控加工技术知识是现代机械专业学生必需掌握的。在数控加工过 程中，要考虑到零件加工工艺路线的安排、加工机床型号的选择、切削刀具的选择、 零件加工的定位装夹及数控程序的编制等一系列因素的影响。 所涉及到的知识面非常 广阔。 本文根据数控车床的加工特点，针对配合件装配件，进行了零件图分析、加工方 法工艺方案的确定，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，数控加工程序的编制 及仿真检验。 通过整个工艺的过程的制定， 充分体现了数控加工设备在保证加工精度， 加工效率，简化工序等方面的优势。 关键词：关键词：数控车床 数控编程 配合件 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 3 abstract cnc lathe is modern processing plant inside an important processing equipment, modern cad/cam is based on technology of numerical control. the modern nc machining technology of knowledge is the modern machinery professional students must master. in nc machining process, a series of factors to take into account the processing positioning parts route arrangement, machine type selection, cutting tool selection, machining clamping and cnc programming etc the knowledge involved in a very wide. according to the processing characteristics of nc lathe, according to the matching parts assembly, were carried out to determine the parts diagram analysis and processing method of process scheme, the scheme determination of tooling, cutting tools and cutting parameters selection, compilation and simulation test of cnc machining program. through the process of making the whole process, fully embodies the cnc machining equipment in the guarantee of the processing precision and the processing efficiency, the advantages of the simplified procedures. keywords: cnc lathe nc programming fitting 4 目录目录 摘要 . 2 abstract 3 1 .绪论 . 1 1.1 本课题的目的及意义 1 1.2 数控机床及数控技术的应用与发展 1 1.3 本课题的主要任务 2 2 .零件图的分析 . 3 2.1 零件图技术要求分析 . 3 2.2 零件的三维效果图 . 4 3.零件的工艺规程设计 6 3.1 表面加工方法的确定 . 6 3.1.1 零件一加工方法 6 3.1.1 零件二加工方法 6 3.2 加工顺序的安排 . 6 3.3 定位基准及装夹方式的选择 6 3.4 制订工艺路线 7 3.5 切削用量的选择 8 3.5.1、主轴转速的确定 . 8 3.5.2 进给速度的确定 . 10 3.5.3、背吃刀量的确定 . 10 3.6 加工刀具的选择 11 3.7 工艺卡片的填写 12 4.零件的数控编程及仿真 14 4.1 g 代码的功能指令 . 14 4.2 g 代码的功能指令 . 14 4.2 编写数控程序 16 4.3 程序的仿真加工 19 4.3.1 程序的导入 . 19 4.3.2 设置工件 . 19 4.3.3 设置刀具 . 20 4.3.4 对刀和输入刀补 . 20 4.3.5 仿真加工 . 20 结结 论论 . 22 致致 谢谢 . 23 参考文献参考文献 . 24 1 1 .绪论绪论 1.1 本课题的目的及意义本课题的目的及意义 目的：通过这次设计可以使我们学会对相关学科中的基本理论、基本知识进行综 合运用，同时对本专业有较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知 识的目的，培养和提高综合分析问题和解决问题的能力，以及培养科学的研究和创造 能力。 意义：随着社会经济的快速发展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业生产 效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工 艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要 手段，是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动 组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平、加速产品更新，提高经济效 益的技术保证。这不但满足广大消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、 更新速度快的要求，同时推动了企业的快速发展，提高了企业的生产效率。 机械工艺是国民经济各部门的装备军，而数控加工在机械行业占有领头羊的地 位，因此国民经济各部门的生产技术水平和所取得的经济效益，在很大程度上取决于 机械行业和数控行业中所能提供的机械装备的技术性能、指令和可靠性。因此数控加 工技术水平和生产规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。 数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文 件，它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加 工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了对于凸台板零件的数控加工工艺分析的 方法，对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。 1.2 数控机床及数控技术的应用与发展数控机床及数控技术的应用与发展 （1）数控机床的应用与发展 随着电子信息技术的发展世界机床已经进入以数字化制造技术为核心的机电一 体化时代，其中数控机床就是其带表机床之一。数控机床是制造业的加工母机和国民 经济的重要基础。随着科学技术不断发展，数控机床的发展也越来越快，数控机床也 2 正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。 我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还存在一定的差距，主要 表现在：可靠性差、外观质量差、产品开发周期长、应变能力差。为了缩小与世界先 进水平的差距，有关专家建议机床企业应在以下 6 个方面着力研究： 1）加大力度实施质量工程，提高数控机床的无故障率； 2）跟踪国际水平，使数控机床向高效高精度方面发展； 3）加大成套设计开发能力上求突破； 4）发挥服务优势，扩大市场占有率； 5）多品种制造，满足不同层次的用户的需求； 6）模块化设计，缩短开发周期，快速响应市场。 数控机床使用范围越来越大，国内国际市场容量也越来越大，但竞争也会加剧， 我们只有紧跟先进技术进步的大方向，并不断创新，才能赶超世界先进水平。 （2）数控技术的应用与发展 数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。 它广泛用于机械制造和 自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。 随着计算机、自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人 以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要 求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。 1.3 本课题的主要任务本课题的主要任务 （1）绘制零件二维图及三维图； （2）分析零件结构、技术要求等； （3）对零件进行工艺分析； （4）制定合理的加工方案； （5）对零件进行编程仿真。 3 2 .零件图的分析零件图的分析 2.1 零件图技术要求分析零件图技术要求分析 1、零件一的毛坯为 50x106,材料为铝合金,技术要求(1).为注长度尺寸偏差 0.5mm。(2).为注倒角 c0.5。(3).去除毛刺飞边.与图 2 件配合。(4).零件表面不应 有划痕、擦伤等损坏零件表面的缺陷。(5).为注形状公差应符合 gb1184-1980 的要求 如图 2.1 所示。 图 2.1 件一 2、零件二的毛坯为 50x38,材料为铝合金,技术要求(1).为注长度尺寸偏差 0.5mm。(2).为注倒角 c0.5。(3).去除毛刺飞边.与图 1 件配合。(4).零件表面不应 有划痕、擦伤等损坏零件表面的缺陷。如图 2.2 所示。 图 2.2 件二 4 3、 装配图纸,技术要求(1).为注长度尺寸偏差0.5mm。 (2).为注倒角 c0.5。 (3). 去除毛刺飞边.件 1 和件 2 的配合需要注意配合件精度，保证好松紧。件 1 主要由螺 纹、切槽、斜角、圆弧等组成。件 2 主要由倒角、斜边等组成。如图 1.3 所示。 图 2.3 装配图 2.2 零件的三维效果图零件的三维效果图 图 2.4 件一 三维图 5 图 2.4 件二 三维图 图 2.5 零件装配 三维图 6 3.零件的工艺规程设计零件的工艺规程设计 3.1 表面加工方法的确定表面加工方法的确定 3.1.1 零件一加工方法零件一加工方法 (1)外轮廓：粗车（精度等级 it12，粗糙度 ra12.5um）半精车（精度 等级 it89， 粗糙度 ra3.2um） 精车 （精度等级 it67， 粗糙度 ra1.6um） 。 3.1.1 零件二加工方法零件二加工方法 (1) 外轮廓：粗车（精度等级 it12，粗糙度 ra12.5um）半精车（精 度等级it89， 粗糙度ra3.2um） 精车 （精度等级it67， 粗糙度ra1.6um） 。 (2) 内轮廓：钻孔（精度等级 it12，粗糙度 ra12.5um）粗镗（精度 等级 it910， 粗糙度 ra3.2um） 精镗 （精度等级 it67， 粗糙度 ra1.6um） 。 3.2 加工顺序的安排加工顺序的安排 工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定 工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。 切削加工工序的安排原则 1）基准先行 选为精基准的表面，应先进行价格，以便为后续工序提供可靠的 精基准。如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和一端面等，都应 安排在初始工序加工完成。 2）先粗后精 各表面均应按照粗加工半精加工精加工的顺序依次进行，以 便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面） ，后加工次要表 面（如自由表面、键槽、螺纹等） ，次要表面常穿插进行加工，一般安排在主要表面 达到一定精度之后、最终精加工之前。 该零件的加工顺序应严格按照以上原则进行加工。 3.3 定位基准及装夹方式的选择定位基准及装夹方式的选择 （1）定位基准的选择 7 1）粗基准的选择：粗车时以外圆和两端面为粗基准，并加工出精基准 2）精基准的选择：精加工时以粗加工时加工出的端面和外圆为基准。 （2）装夹方式的选择 该零件为回转型零件，其装夹方式可直接采用三爪卡盘进行装夹，由于零件至少 需要进行两次装夹方能完成，在第二次装夹时为保证加工面不被夹伤，需要垫上铜皮 或者采用软爪进行装夹。 3.4 制订工艺路线制订工艺路线 制定工艺路线的出发点， 应当是使零件的尺寸精度， 技术要求等达到合理的要求。 在大批量加工的情况下， 可以采用专用夹具， 并且尽量减少加工时间， 提高生产效率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。下面对零件一 进行具 体的工艺分析。 方案一:采用普通车床进行加工(对零件一进行分析) 工序 1:下料50x106mm 工序 2：粗车右端面，粗车将工件外圆车至48.5mm 工序 3：粗车 m24 螺纹外圆到24.5mm，粗车斜边，粗车43 外圆尺寸到 43.5， 粗车外圆47 外圆尺寸到47.5。 工序 4：精车右端面，精车 m24 螺纹外圆到23.8mm，精车斜边，精车43 外圆 尺寸到达图纸要求，精车外圆47 外圆尺寸到47。 工序 5：切槽宽度 5mm 工序 6：车外螺纹 m24x1.5 工序 7：掉头装夹，打表校正同轴度。 工序 8：粗车左端面，粗车34 外圆尺寸到 34.5，粗车外 r6 外圆尺寸到30。 粗车斜边，已经圆弧 r9。 工序 9：精车左端面，精车34 外圆尺寸到 34.5，精车外 r6 外圆尺寸到30。 精车斜边，已经圆弧 r9。到达图纸要求。 工序 10：去毛刺 工序 11：终检 8 方案二:采用数控车床进行加工(对零件一进行分析) 工序 1:下料50x106mm 工序 2：粗车右端面 工序 3：粗车 m24 螺纹外圆到24.5mm，粗车斜边，粗车43 外圆尺寸到 43.5， 粗车外圆47 外圆尺寸到47.5。 工序 4：精车右端面，精车 m24 螺纹外圆到23.8mm，精车斜边，精车43 外圆 尺寸到达图纸要求，精车外圆47 外圆尺寸到47。 工序 5：切槽宽度 5mm 工序 6：车外螺纹 m24x1.5 工序 7：掉头装夹，打表校正同轴度。 工序 8：粗车左端面，粗车34 外圆尺寸到 34.5，粗车外 r6 外圆尺寸到30。 粗车斜边，已经圆弧 r9。 工序 9：精车左端面，精车34 外圆尺寸到 34.5，精车外 r6 外圆尺寸到30。 精车斜边，已经圆弧 r9。到达图纸要求。 工序 10：去毛刺 工序 11：终检 以上两种方案加工工序基本一样，不同的地方在于机床的选用，方案一选择了普 通车床进行加工， 方案二选择了数控车床进行加工。 通过图纸发现， 零件图有圆弧面， 斜边，螺纹等特征组成，普通车床难以加工，达到图纸要求，需要使用数控车床，方 便于加工。所以本次加工方案，选择方案二，作为零件一的加工方案。 3.5 切削用量的选择切削用量的选择 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序 中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量、进给速度。对于不同的加工方法，需要选择 不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发 挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生 产率，降低成本。 3.5.1、主轴转速的确定、主轴转速的确定 主轴转速应根据零件上被加工部位的直径， 并按零件和刀具材料以及加工性质等 9 条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取之外，还可以根据经验 确定， 需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小， 因而切削速度不能太低。 光车时，主轴的速度应根据允许切削的速度 vc 来选取，计算公式如下： n = d vc 1000 (3.1) 式中：vc切削速度，单位 m/min；d工件切削部分的直径（通常选用最大直 径） ，单位 mm；n车床主轴转速，单位 r/min； 而车螺纹时的主轴转速如下： n p 1200 -k (3.2) 式中：p工件螺纹的螺距或导程，单位 mm；k保险系数，一般取 80；n车床 主轴转速，单位 r/min。 根据切削原理可知，切削速度的高低取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材 料、和刀具的耐用度等因素。从理论上讲，vc 的值越大越好，因为不仅可以提高生 产效率，而且可以避免积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度。但实际上由于机 床、刀具、工件材料等因素的影响和限制，车削切削用量可参考表 3-3 选取。 表 3-3 车削切削用量表 刀具材 料 工件材 料 粗加工 精加工 切 削 速 度 （m/min） 进给量 （mm/r） 背吃刀量 （mm） 切 削 速 度 （m/min） 进给量 (mm/r) 背 吃 刀 量（mm） 硬质合 金或涂 层硬质 合金 碳钢 220 0.2 3 260 0.1 0.4 低合碳 钢 180 0.2 3 220 0.1 0.4 铸铁 120 0.2 3 160 0.1 0.4 不锈钢 80 0.2 3 120 0.1 0.4 在实际车削加工中时，考虑到加工内孔时排屑难、冷却难、刀杆刚性差和观察困 难的特点，在选择切削用量时，可参照对应外部加工切削用量的 30%50%进行选取。 综合考虑： 外部轮廓加工时选取：粗车 vc=150m/min 精车 vc=220m/min 10 内部轮廓加工时选取：粗车 vc=50m/min 精车 vc=70m/min 由公式（3.1） 、 （3.2） 、 （3.3） ，按照毛坯直径为 60mm，螺纹导程为 2mm，计算可 得： 外部轮廓加工时： 粗车 n=800r/min； 精车 n=1100r/min； 内部轮廓加工时： 粗车 n=280 r/min； 精车 n=400 r/min； 车螺纹时：n520 r/min；据经验，取 n=400 r/min。 3.5.2 进给速度的确定进给速度的确定 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数， 主要根据零件的加工进度和表面粗 糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性 能限制。一般粗车选用较高的进给速度，以便快速去除毛坯余量，精车以考虑表面粗 糙度和零件的精度为原则，应选择较低的进给速度。进给速度 vf 可以按公司 vf =f n 计算，式中 f 表示每转进给量，在加工本设计中的组合零件时进给速度，依据表 3-3 进行选取，粗加工时取 f =0.2mm/r，精加工时取 f =0.1mm/r，则所得加工时的 进给速度如下： 外部轮廓加工时： 粗车 vf = 160mm/min； 精车 vf = 110mm/min； 内部轮廓加工时： 粗车 vf = 56mm/min； 精车 vf = 40mm/min； 车螺纹时的进给速度为螺纹的导程。 3.5.3、背吃刀量的确定、背吃刀量的确定 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚性来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能 使背吃刀量等于工件加工余量（除去精车量） ，这样可以减少走刀次数，提高生产效 率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般为 0.20.8mm，具体背吃 刀量参照表 3-3 进行选择，如下表所列： 11 表 3-4 背吃刀量 粗 精 外轮廓加工 1.52mm 0.10.4 内轮廓加工 0.81.2mm 0.10.3 螺纹 随进刀次数依次减少。 槽 根据刀宽来选择切削次数 总之切削用量的具体数值应根据机床性能、 相关的手册并结合实际经验用类比方 法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削 用量。 3.6 加工刀具的选择加工刀具的选择 本次对配合件的加工，主要采用了 90外圆车刀，35外圆车刀，外螺纹车刀 等刀具，具体见表 3.6。 零件名称 零件 零件图号 1 序号 刀具号 刀具名称 数量 加工表面 刀具半径 r(mm) 刀尖方位 t 备注 1 t01 90外圆 车刀 1 粗、精车 外轮廓 0.4 3 2 t02 5mm 切槽 刀 1 切断、切 槽 3 t03 外螺纹车 刀 1 车螺纹 4 t04 35外圆 车刀 1 粗、精车 外轮廓 0.4 5 手动 中心钻头 1 钻中心 孔 6 手动 钻头 1 钻孔 7 t02 内孔镗刀 1 粗、精车 内轮廓 0.4 表 3.6。 12 3.7 工艺卡片的填写工艺卡片的填写 零件一零件一 数控加工工序卡片数控加工工序卡片 工步 号 工步内容 刀具号 切削用量 备注 主轴转速 n （r/min） 进给量 f （r/mm） 背吃刀量 1 三爪卡盘装卡零件 并找正 手动 5 粗车右外轮廓， 留余 量 0.5mm t01 600 0.2 1.5 6 精车右边外轮廓 t01 1000 0.1 0.5 7 切槽宽 5mm t02 8 车螺纹 t03 400 9 掉头装夹并找正 手动 10 对刀 11 粗车左外轮廓， 留余 量 0.5mm t01 600 0.2 1.5 12 精车左外轮廓 t01 1000 0.04 0.5 13 去毛刺 14 终检 15 入库 零件二零件二 数控加工工序卡片数控加工工序卡片 工步 号 工步内容 刀具号 切削用量 备注 主轴转速 n （r/min） 进给量 f （r/mm） 背吃刀量 1 三爪卡盘装卡零 件并找正 手动 5 粗车右外轮廓， 留余量 0.5mm t01 600 0.2 1.5 6 精车右边外轮廓 t01 1000 0.1 0.5 9 掉头装夹并找正 手动 13 10 对刀 11 打中心孔 800 手动 12 钻孔 600 手动 13 粗车右内轮廓， 留余量 0.6mm t02 500 0.15 1 14 精车右外轮廓 t02 800 0.08 0.3 15 去毛刺 16 终检 17 入库 14 4.零件的数控编程及仿真零件的数控编程及仿真 4.1 g 代码代码的的功能指令功能指令 数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。 1)手工编程的定义 手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编 制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编 程的方法。 对于几何形状不太复杂的零件， 所需要的加工程序不长， 计算也比较简单， 出错机会较少，这时用手工编程既经济又及时，因而手工编程被广泛地应用于形状简 单的点位加工及平面轮廓加工中。 2)手工编程的意义 手工编程的意义在于加工形状简单的零件(如直线与直线 或直线与圆弧组成的轮廓)时，快捷、简便；不需要具备特别的条件(价格较高的硬件 和软件等)；对机床操作或程序员不受特殊条件的制约；还具有较大的灵活性和编程 费用少等优点。 3)手工编程的不足 手工编程既繁琐、费时，又复杂，普通车床而且容易产生 错误。 本文所加工的配合件，零件表面形状不复杂，使用手动编程既可，减少时间的浪 费。 4.2 g 代码代码的的功能指令功能指令 通过对零件图的分析，本配合件主要涉直线、圆弧及螺纹。在加工过程中，还有 粗加工和精加工两个步骤。因此，在程序编写时，我考虑主要使用华中数控系统的这 些指令：g21、g40、g71、g70、g00、g01、g02、g03、m00、m03、m05、m30。 （1）g21 指定公制编程。即 x （u） 、 z （w） 、 r 等坐标尺寸字所描述的单位 为 mm。 （2）g40 指刀尖半径补偿取消，按照程序指令路径进给。 其中，s 控制主轴转速，单位为 r/min。 （3）g71 指成形粗车循环。该切削方式是每次粗切的轨迹形状都和成品形状相 似， 只是在位置上由外向内环地向最终形状靠近。 15 格式：g71 u（i）w（k）r（m） p（ns）q（nf）x（u）z（w）f（f）s（s）t （t） ； 其中，k粗切的次数； i、k分别为起始时 x 轴（半径值）和 z 轴方向上的缓冲距离； u、w分别为 x 轴（直径值）和 z 轴方向上的精加工余量； ns精加工程序段中开始程序段的段号； nf精加工程序段中结束程序段的段号； f、s、t粗切时的进给速度、主轴转速和刀补设定。此时，这些值 将不再按照精加工的设定 （4）g70 精加工循环指令。 格式：g70 p（ns）q（nf） ； 其中，ns精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf精加工轮廓程序段中结束程序段的段号。 （5）g00 快速定位。该指令控制刀具快速从当前位置移动到指定的位置，一般 用在空程运行中，如退刀和快速进刀。 格式：g00 x（u）_z（w）_； 其中，x（u）_z（w）_指定移动轨迹终点位置坐标。 （6） g01 直线插补。 该指令控制刀具以某个速度从当前位置移动到指定的位 置（只能沿直线方向走） 。 格式：g01 x（u）_z（w）_f_； 其中，x（u）_z（w）_指定移动轨迹终点位置坐标； f控制刀具移动的速度，在使用 g98 时，f 的单位是 mm/min。当 使用 g99 时，f 的单位是 mm/r。 （7）g02/g03 顺时针/逆时针圆弧插补。该指令可以控制刀具沿圆弧移动。 格式：g02/g03 x（u）_z（w）_； 其中，x（u）_z（w）_表示终点坐标，x、z 表示绝对值，u、w 表示增 量值。 （8）m00 程序停止指令。 （9）m03 主轴正转（cw）指令。 （10）m05 主轴停止指令 16 （11）m30 程序结束并返回指令。 根据上述各个功能指令的作用和用法，同时结合本文工艺路线拟定内容，我一共 编制了程序单来完成零件的加工，详细程序内容见附录程序清单。 4.2 编写数控程序编写数控程序 零件一右端数控加工程序表 1 程序 说明 o0001; 程序号 g40 g97 g99 m03 s600 f0.2; 主轴正转，转速 600r/min,进给量 0.2 mm/r goo x100.0 z100.0; 刀具快速移动至目测安全位置 t0101; 换 01 号 90外圆偏刀 m08; 切削液开 g00 z5.0; 刀具快速定位至粗加工复合循环起点 x52.0; g71 u1.5 r0.5; 定义粗车循环切削深度 1.5mm,退刀量为 0.5mm g71 p10 q20 u0.5 w0.05; 精车路线由 n10-n20 指定，x 向精车余量 0.5mm，z 向精车余量 0.05mm n10 g01 x23 f0.2; 精车轮廓 g01 z0 ; x24 w-0.5; z-26; x30; x38.57 w-20; x43 w-18; x47; 车削台阶 w-3; x50 车削台阶 z-70 车削台阶 17 n20 x52 返回循环起点 g00x100 快速退刀至换刀点 z100 m05; 主轴停止 m00; 程序暂停 m03 s1000; 主轴正传， 转速 1000 r/min， 进给量 0.1mm/r g42 g00 z5.0; 刀具快速点定位至粗加工复合循环起点， 建 立刀具半径右补偿。 x52.0; g70 p10 q20; 精加工复合循环 g40 g00 x100.0; 快速退刀至换刀点，取消刀具半径补偿 z100.0; t0202; 换 03 号切槽刀 m03 s400; 主轴正转 400r/min g00 x25.0; 刀具快速点定位至切槽处 z-26.0; g01 z-20.0 f0.05; 切槽，进给量 0.05mm/r z25; 退刀 g00 x100.0; 快速退刀至换刀点 z00.0; t0303; 换 03 号螺纹车刀 m03 s400; 主轴正转，转速 400r/min g00 z5.0; 刀具快速点定位至螺纹切削复合循环起点 x25.0; g76 p020060 q50 r0.1; 螺纹切削复合循环 g76 x22.05 z-21.0 p975 q450 f1.5; g00x41.0; 刀具快速点定位至浅槽循环起点 g00 x100.0; 快速退刀至换刀点 18 z100.0; m30； 程序结束并返回起点 零件一左端数控加工程序表 2 程序 说明 o0001; 程序号 g40 g97 g99 m03 s600 f0.2; 主轴正转，转速 600r/min,进给量 0.2 mm/r goo x100.0 z100.0; 刀具快速移动至目测安全位置 t0101; 换 01 号 90外圆偏刀 m08; 切削液开 g00 z5.0; 刀具快速定位至粗加工复合循环起点 x52.0; g71 u1.5 r0.5; 定义粗车循环切削深度 1.5mm,退刀量为 0.5mm g71 p10 q20 u0.5 w0.05; 精车路线由 n10-n20 指定，x 向精车余量 0.5mm，z 向精车余量 0.05mm n10 g01 x33 f0.2; 精车轮廓 g01 z0 ; x34 w-0.5; z-8; g02x30.03 z-8.07 r6 g01x45.49z-29.54; g03x47 z-37 r9 n20 g01 x52 返回循环起点 g00x100 快速退刀至换刀点 z100 m05; 主轴停止 m00; 程序暂停 m03 s1000; 主轴正传， 转速 1000 r/min， 进给量 0.1mm/r 19 g42 g00 z5.0; 刀具快速点定位至粗加工复合循环起点， 建 立刀具半径右补偿。 x52.0; g70 p10 q20; 精加工复合循环 g40 g00 x100.0; 快速退刀至换刀点，取消刀具半径补偿 z100.0; m30; 程序结束 详细数控程序单 见附录-程序单 4.3 程序的仿真加工程序的仿真加工 打开斯沃数控仿真软件，选择 fanuc oit 系统，进入后将看到如图 4.3 所示操 作界面，打开机床，进行急停解除、程序解锁、机床回零等操作。 图图 4.3 fanuc oit 操作界面操作界面 4.3.1 程序的导入程序的导入 首先将所编制的程序复制到记事本中，分别取名为 o0001，o0002，然后在机床 中新建程序 o0001，点击“文件”菜单下的“打开” ，找到刚才所新建的记事本 o0001.txt，确定，即可完成程序的导入；同理新建 o0002，将程序 o0002 也导入到 机床中记录。 4.3.2 设置工件设置工件 根据该零件的毛坯，在仿真机床中设置其毛坯尺寸为50104mm，如图 4.4 所 示。 20 图图 4.5 设置毛坯设置毛坯 4.3.3 设置刀具设置刀具 根据表 3.1 刀具卡片中的刀具，在仿真机床中设置好卡片中的刀具，首先打开菜 单栏中“机床操作”下的“刀具管理” ，在里面加入所需要的刀具。 4.3.4 对刀和输入刀补对刀和输入刀补 设置好刀具和毛坯后，接下来的工作就是对刀了，对刀是在数控加工中必不可少 的环节，它的准确性直接影响到零件的加工质量，下面来介绍下对刀操作。 首先在刀具管理中，将 1 号刀转到加工位置（一般机床默认 1 号刀在加工位） ， 然后单击菜单栏中“工件操作”下的“快速定位” ，得到如图 4.6 所示对话框，选择 默认对刀点。 图图 4.6 刀具定位刀具定位 图图 4.7 刀补设置界面刀补设置界面 将刀具移到轴中心后，然后在操作面板中单击“刀补”按钮