泡沫灭火器喷嘴注塑模设计

1泡沫灭火器喷嘴注塑模设计 绪 论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学 的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，模具的生 产技术得到愈来愈广泛的应用。 模具工业是无以伦比的效益放大器，因为用模具加工产品大大提高了生产 效率，而且还具有节约原材料、降低能耗和成本、保持产品高一致性等特点。在 国外，模具被称为金钥匙、进入富裕社会的原动力等等。从另一个角度上看， 模具是人性化、时代化、个性化、创造性的产品。更重要的是模具发展了，使用 模具的产业其产品的国际竞争力也提高了。据国外统计资料，模具可带动其相关 产业的比例大约是1:100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元。 模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标 志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。中国 经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动 力。近10年来，中国模具工业一直以每年15%左右的增长速度快速发展。但与发达 国家相比，中国模具工业无论在技术上，还是在管理上，都存在较大差距。特别 在大型、精密、复杂、长寿命模具技术上，差距尤为明显。中国每年需要大量进 口此类模具，在模具产品结构上，中低档模具相对过剩，市场竞争加剧价格偏低， 降低了许多模具企业的效益。而中高档模具能力不足。模具的开发能力较弱，技 术人才严重不足，科研开发和技术攻关投入少。模具工业基本状况简介：我国模 具工业近年来发展很快，在万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在 模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小 型企业，多数只有几十名职工，百十万产值，自有资金有限，靠自我发展很困难。 近年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复 杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸 模比例增大；专业模具厂数量增加，能力提高较快；三资及私营企业发展迅速； 国企股份制改造步伐加快等。 我国模具行业还显现另外两个特点，一是各地政府对模具工业的发展进一步2关注；二是外资及社会投资模具产业增长显着。 从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区（模具 产值已占全国总量的70%左右）发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前 发展最快、模具生产较为集中的省份是广东和浙江。我国模具总量虽然已位居日、 美、德之后，但设计制造水平在总体上要比德、美、日、法、意等发达国家落后 许多，也要比英国、加拿大、西班牙、葡萄牙、韩国、新加坡等有差距。 20年来我国模具制造水平有了很大的提高，模具的今我国生产的模具精度已达到微米级，与20年前相比， 模具寿命提高了几十倍，模具生产周期缩短了约3/4，模具的标准件使用覆盖率从 几乎是零，达到45%左右。 20年来我国模具人才的培养也上了一个很大的台阶。20年前我国大专院校都 没有设立模具专业的，而如今，已有六、七十所大专院校设立了模具专业。中国 模协在全国建有38个模具人才培训基地， 一，自然肩负着软件的推广、软件的二次开发及人才培训工作。 我在完成大学三年的课程学习、生产实习，已经熟练地掌握了机械制图、 塑料注塑模结构与设计、模具制造技术、模具设计与制造专业英语、 冲压模具设计与制造、模具专业基础课的知识，对模具设计与 制造有了一个全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强 的设计课题，我们进行了大量的实习，经过在新飞电器集团公司、中国一拖（洛 阳）、新乡孟庄美达塑料制品厂等地的生产实习，使我对模具的设计步骤有了一 个全新的认识，也丰富了各种模具的结构及工艺流程方面的知识，对于模具的制 造工艺方面的知识更是实现了零的突破。在指导老师的指导和工厂师傅的讲解 下，我亲手拆装了一些典型的模具，明确了模具的一般工作原理及加工工艺。同 时，在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用各种相关的资料， 与同学进行充分的讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有 一定的困难，在指导老师的悉心指导和自己的努力，相信我会很好的完成这次毕 业设计。由于水平有限，且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，恳请各位老师 指正。 设计者：庄成丰 2006年5月10号3第一章 模塑工艺规程的编制 件的工艺分析 件的原材料分析 龙（叫聚酰胺，英文名称 称是分子主链上含有重复酰胺基团的热塑性树脂总称。包括脂肪 族肪芳香族中，脂肪族量大，应用广 泛，其命名由合成单体具体的碳原子数而定。尼龙是最重要的工程塑料，产量在 五大通用工程塑料中居首位。 重(g/点(C)210，拉伸强度 (Kg/曲强度(Kg/击强度（缺口)(，耐寒 温度(C)缩强度(上。 从成型性能上看，结晶时，熔点较高，熔点温度范围较窄，熔融状态热稳定 性差，料温超过300滞留时间超过30分钟，即会分解；较易吸湿，成型前须预 热（真空烘箱干燥） ，并应防止再吸湿，吸湿后流动性下降， 易出现气泡、银丝等，高精度塑件应经调湿处理；流动性好，易溢料，溢边值为0。 02螺杆式注塑机时，螺杆应带止回环，宜用自锁喷嘴，并应加热。成 型收缩范围和收缩率大，方向性明显，易发生缩孔、凹痕、变形等弊病，成型条 件应稳定。熔料冷却速度对结晶塑件结构性能有明显影响、故成型时要严格控制 模温，一般按塑件壁厚在2090范围内选取，料温不宜超过300，受热时间 不的超过30分钟。料温高，则收缩大，易出飞边、注塑压力按注塑机类型、料温、 塑件形状尺寸、模具浇注系统选定，注射压力高易出现飞边，收缩小，方向性强， 注射压力低，易发生凹痕、波纹。成型周期按塑件壁厚选定，厚则取长，薄则取 短。为了减少收缩、凹痕、缩孔，宜取低模温，低料温。树脂粘度小时，注射高 压及冷却时间应取长，注射压力应取高，并应采用白油作脱模剂。模具浇注系统 的形成和尺寸与成型聚苯乙烯时相似，但在增大浇道和浇口截面尺寸可改善缩孔 及凹痕现象。 件的结构、尺寸精度及表面质量分析：4泡沫灭火器喷嘴 材 料：产批量：大批量生产 技术要求： （1）所有尺寸公差按8的6级精度。 （2）去毛刺，无刮痕。构分析 该零件是泡沫灭火器的喷嘴，从零件图（图1）上看，该零件总体形状为锥形 壳体，总高为78锥低最大外径32径为29高度48一个宽为5体的顶部是有 3 个顶12体内部是有一个高4814较均匀，在这里就以平均 厚度2可以看出这个零件需要侧抽芯，因此在设计模具时采用斜滑块 侧抽芯机构，所以模具结构也不复杂。寸精度分析 由制件可知，此制件为未注公差尺寸，选用公差等级为144861993） 。该零件的重要尺寸为144.00 + 124.00 + 要尺寸为 4894.094.0 + - 828.128.1 + - 32.032.0 + - 694.094.0 + - 由以上分析可知，该零件的尺寸精度中等偏下，对应的模具相关零件的尺寸 加工可以保证。5从塑件的壁厚上看，均匀，有利 于制品的成型。面质量分析 该零件要求表面没有毛刺、凹陷等缺陷，内部不得有导电杂质，没有其它特 别要求，故较容易实现。 综上分析，注塑时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型要求是可以保 证的。 算塑件的体积与质量 计算塑件质量是为了选用注塑机及确定模具的型腔数： 计算塑件的体积：V3算塑件的质量：根据资料可以查得= 3塑件质量：M=用一模两腔的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设 备情况，初选注塑机为结构形式：卧式； 注射方式：螺杆式； 公称注射量：1253 螺杆直径:42注射压力：119合模力:900最大成型面积：320 2 模板最大行程：300模具最大厚度：300模具最小厚度：200件注塑工艺参数的确定 查找相关文献和参考工厂实际应用情况，杆带 动止回环P，喷嘴宜用自锁式。模时可根6据实际情况作适当调整）： 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：后段90210 中段00220 前段210230 喷嘴温度：200210 注塑压力：40100压时间：05S 注射时间：2090S 冷却时间：20120S 成型周期：45220S。7第二章 注塑模结构设计 注塑模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列 方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽 芯机构的设计等内容。 型面的选择 制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度。因此，开始制定模 具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包 括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。 制品在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求：制品或制品组件(含嵌件) 的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型；制品的方位应便于脱 模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模；当 用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使 成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有两个方案，两 者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安 装平面上的投影面积为最小的方案；长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置 在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面 开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。这样布置可显著减小 模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构(如杠杆 的、液压的、气动的等)；如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的 安置有专门要求;最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和 加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。 选择分型面的原则是：脱出塑件方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保 塑件质量,无损塑件外观、设备利用合理。 所以，模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分 型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 根据以上规则，由于该塑件为一圆形喷嘴，表面质量无特殊要求，零件高度 为78据分型面的选择原则和塑件的成型要求，且垂直于轴线的截面形状比 较简单和规范，若选择如图2所示水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少 模具加工难度又便于成型后出件。故选用如图2所示的分型方式较为合理。这样8有利于成型后，塑件的脱模。还有利于注塑时塑料产生气体的排放模具加工较易， 且便于塑件的脱出。塑件分型面的选择如图2 所示： 图2 分型面的选择 定塑件型腔的排列方式 该塑件在注塑时采用一模两腔，如果采用两腔以上的话那样模具制造会很复 杂，所以综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度、模具的制造等因素采用如图3 所示的型腔排列方式： 图3 型腔排列 采用如图3所示的型腔排列方式的最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构，制 件也分布均匀，是平衡式的浇注系统，分流道与浇口的长度、形状、断面尺寸都9对应相等，可以保证在相同的温度和压力下，使所有型腔在同一时间被同时充满。 注系统 流道设计 根据设计手册查得 ，注塑机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前端孔径：d0=4嘴前端球面半径：R0=12据模具主流道与喷嘴的关系： R=R0+(12)=d0+()主流道球面半径 R=13主流道的小端直径 d=5了将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆椎形，其斜度为24，经 换算得主流道大端直径D=9 了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端 设计半径 r=0.5 圆弧过渡。 主流道衬套时应注意以下事项：对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环 设计成一个整体，但在多数情况下均分开设计;主流道衬套应选用优质钢材 （如），热处理后硬度为5357套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流 道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具; 衬套与定模之间的配合采用H7/流道设计 由于分流道可将高温高压的塑料熔体流向从主流道转换到模腔，所以，设计 时不仅要求熔体通过分流道时的温度下降和压力损失都应尽可能小，而且还要求 分流道能平稳均衡地将熔体分配到各个模腔。从这些要求出发，分流道应设计得 短而粗，但过短过粗时又会增加塑料消耗量，并使冷却时间延长，另外还会使模 腔布置发生困难。因此，恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积、壁厚、 形状复杂程度、模腔的数量以及所用塑料的性能等因素综合考虑。因塑件的形状 不算复杂，熔料填充型腔比较容易，而前材料的流动性也比较的好，根据主型腔10的排列方式可知，分流道的长度不算太长。为了便于加工，选用截面形状为梯形 的分流道，查表得L=7=6=9口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式， 选用潜伏式浇口较为理想。如图所 示： 图4 潜伏式浇口 潜伏式浇口又叫隧道式浇口是点浇口的演变形式，适用于自动要求切除浇口 凝料的注塑模，不适用于成型脆性塑料，可用于二板模，一般来说浇口潜伏在内 侧部，加工困难，可是该塑件是用两个滑块和起来做的型腔，所以加工不是很困 难。 柱和导套的选择 柱的选择 导柱的选择直形导柱和阶梯形导柱的前端都设计为锥形，便于导向。两种导 柱都可以在工作部分带有贮油槽。带贮油槽的导柱可以贮存润滑油，延长润滑时间。 直形导柱用于塑件生产批量不大的模具，可以不用导套。阶梯形导柱用于塑件大批量 生产的模具，或导向精度要求高，必须采用导套的模具，装在模具另一侧的导套安装 孔可以和导柱安装孔采用同一尺寸，一次加工而成，保证了严格的同轴，本模具采 用有肩导柱5 有肩导柱 导柱直径尺寸随模具分型面处模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，导柱间的 中心距应愈大，所选导柱直径也应愈大。除了导柱长度按模具具体结构确定外， 导柱其余尺寸随导柱直径而定。本模具的中心距为200模具选用径 为20选用d=20=1001=25套的选择 如图 7 导向孔可带导套，也可不带导套，带导套的导向孔用于生产批量大或 导向精度高的模具。无论带导套或不带导套的导向空，都不应该设计盲孔，盲孔 会增加模具闭合时的阻力，并使模具不能紧密闭合。带导套的模具应采用阶梯形 导柱。 图6 带肩导套 带肩导套安装需要垫板，装入模板后复以垫板即可，带肩型导套安装沉孔视导 套直径可取为D+(12)。12导套长度取决于含导套的模板厚度，其余尺寸随导套导向孔直径而定。 本模具选用 d=20=100气系统的设计 对于小型模具可利用分型面排气，本模具的分型面位于塑料溶体流动的末 端，易于排气。 芯机构设计 本塑件的顶部有好几个凸台，它们均垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模 具脱出。因此成型那个几个园台凸台必须做成活动的型腔，即须设置抽芯机构。 本模具采用斜滑块燕尾形抽芯机构。斜滑块的组合应考虑抽芯方向，可根据 塑料形状决定选择哪种形式，其原则是尽量保持塑料外观，不使塑件留有明显的 痕迹，而且滑块组合部分要有足够的强度。还有为了保证斜滑块分型面在注射时 不发生溢料，滑块还要有止动 装置，在注塑模设计时，斜滑块通常设计在动模部分，为此要求制品对动模部分 的包紧力大于定模部分，但当塑件的结构特点和精度要求定模部分的包紧力大于 动模部分时，则可能在开模时，斜滑块被带动使塑件损坏或留在定模无法取出， 因此在模具结构上必须保证开模时使斜滑块止动。设有止动装置在开模时由于止 动销在弹簧作用下压紧斜滑块的端面，使其暂时不从模套脱出，当塑件从定模脱 出后，再由推杆使斜滑块侧向分型并推出塑件。 定抽芯距 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度，另加 35取抽芯距S 抽 = 定斜滑块倾角 斜滑块抽芯机构适用于成型面积较大，侧孔或侧凹较浅的塑件，所需抽拔距 也较小。这种抽芯机构的抽芯动作和塑件的顶出同时进行，而且斜滑块的刚性较 大，倾斜角可比斜导柱的倾斜角大，通常2030，斜滑块的顶出高度一般不超 过导滑长度的为2/3，以免影响使用的可靠性。这种抽芯机构的斜滑块也就是型13腔，一般都由两块拼合，但根据塑件的结构，也可以由许多块组合而成。 这里斜滑块的倾斜角20 定斜滑块的尺寸 因为斜滑块就是制件的型腔，所以斜滑块要有足够的强度，高，长和宽。由 于斜滑块的倾斜角为20，经计算的斜滑块需要滑出32块的导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，为提高滑块的导向精度， 装配时可对导向槽或滑块采用配磨、配研的装配方法。 块的导滑长度和定位装置设计 本例中由于侧抽芯距较长，在上面也说过了斜滑块的顶出高度一般不超过导滑 长度的为2/3，也就是说斜滑块不能滑出导滑槽长度的2/3，以免影响使用的可靠 性，所以导滑长度比较的长就设为80定位装置就设在导滑槽的2/3高度那。 型零件的结构设计 模的结构设计 模具采用一模两件的结构形式，凹模（也就是上面说过了的斜滑块）主要成 型塑件外表面，结构较简单，将凹模设计成组合式结构，既保证塑件外观与质量， 模具加工也比较方便，具体见装配图。 模的结构设计 凸模主要是成形制件的内表面，是与凹模相组合构成模具的型腔，由于该制 件的内表面形状简单，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，就选用圆 柱式的简单的型芯结构就可以了，具体见装配图。14第三章 模具设计的有关计算 成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平 均磨损量来进行计算。 知），查型腔、型芯工作尺寸计算表，考虑 工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取002 腔、型芯工作尺寸的计算： 型腔径向尺寸的计算公式： 型腔高度尺寸计算公式： 型芯尺寸的计算公式： 带入公式 得： 型腔大端径向工作尺寸为：3221.00 + （型腔小端径向工作尺寸为：14175.00 + （型腔高度工作尺寸为：78234.00 （型芯大端径向工作尺寸为：290156.0 - （型芯大端径向工作尺寸为：901.0 - （侧壁厚度、底板厚度计算ZZM D d d + - D - + = 022ZZM H d d + - D - + = 022022 zzM dsdd d d - + D + + =15腔厚度及底板厚度计算: 型腔侧壁厚度计算:该塑件的型腔为圆形型腔，根据组合式圆形型腔侧壁厚 度计算公式： 式中 P=100定) =1l160=160=80MM h=78 初选值) f腔侧壁的最大变形量 代入计算公式 得 b1=腔底板厚度计算：根据组合式型腔底板厚度计算公式： 式中 L 垫块跨度 代入计算公式 得 b = 11 32hPlb =3 1325Plb =16第四章 模具加热与冷却系统的计算 具温度调节系统 模具加热与冷却就是模具温度调节系统，它的功用有： 改善成型条件： 稳定制品的形位尺寸精度： 改善制品机械、物理性能： 提高制品表面质量。 通常注射到型腔内的塑料熔体温度为200左右，塑料从型腔中取出温度在 60以下。塑料在成型时约5%的热量的辐射、对流的形式散到大气中，其余95% 由冷却介质带走。因此模具冷却时间主要取决于冷却系统的效果。 热与冷却的选择 加热与冷却的选择依据是看塑件对模具温度的要求，一般对模具温度高于 80的要有加热系统，低于80的要有冷却系统。 经查资料所得0之间， 所以本模具设计需要冷却 系统。 却系统的计算 计原则 冷却系统的设计原则如下： 1冷却水道距型腔壁不宜太远或太近，以免影响冷却效果和模具温度，一 般水孔边离型腔距离1215。 2冷却水孔的数量愈多，对塑体的冷却也就愈均匀，冷却水孔尺寸愈大， 冷却也愈均匀。 3塑体局部壁原处应增加冷却水道加强冷却。 4浇口附近温度高，距浇口距离越远温度低，因此浇口附近要加强冷却。通 常可使冷水先流经浇口，然后流向浇口远端。175水孔与型腔表面各处距离最好相同，即水孔的排列与型腔形状相吻合。 6冷却水道要避免接近塑体与熔接部件，以免熔接不牢，降低塑体强度。 7进出口冷却水温度不宜过大，以免造成模具表面冷却不均。 8冷却装置在排列形式应根据模腔的几何形状而定，冷却水道要易于加工 清理，一般设径为812。 9要防止冷却水道中的冷却水泄露，水嘴与水管连接必须密封。 冷却水道有好多种流动方式，现选内循环方式，选孔径为10却系统参数的计算 却时间计算 塑件在模具内的冷却时间的计算，通常是指塑料熔体从充 满型腔时到可以开模取出制件时为止这一段时间。可以开模取出塑件的时间，常 以塑件已充分固化，且具有一定的强度和刚度为准。有三种公式，选其一种。 以塑件截面内平均温度计算，当达到规定的脱模温度时，所需要的冷却时间 的简化计算公式：)( )(822 w w q TTTTkt sm - P - P = 式中 q 塑件所需冷却时间sT塑件脱模时截面内平均温度 由上式所得 冷却时间为：37s 收热量 据统计，模具冷却时间约占整个注射循环周期的2/3。因此缩 短成型周期中的冷却问题是提高生产率的关键所在。根据半数冷却定律，冷却系 统从模具中带走的热量为 ： Q=t/3600 式中 Q 模具系统所传递的热量（J） K 冷却管到 壁与冷却介质间的传热函数（J/c） A 冷却介质的传热面积（） Q 模温与冷却介质之间的温度差（） T 冷却时间 由上式所得 当所需传递热量不变时，可以通过提高K，提高短冷却时间，提高生产率。 却面积的计算 由于与影响模具温度的因素很多，因此要进行精确计算 是不可能的，下面介绍的计算公式是仅考虑冷却介质在管内作强制对流而散热，18忽略其他因素。 假设由塑料取出的热量全部传给模具，其热量： Q=nn1) Q 每小时应散掉的总热量（h） n 每小时注射次数（次/n） G 每次注射塑料量（/次） 料的比热() T1熔融塑料进入模腔的温度（） T0塑料 模温度（） 上述热量所需的冷却水是，应按下式计算： M= )( )(32 01TTK TTn - - M 通过模具的冷却水重量 T2出水温度 T3进水温度 K 热传导系数（凹模板或凸模版冷却水孔K=令1）=） 查表得： 热为0.4(g) 94.4（g） 却水孔数目及长度的计算 由 于模具尺寸的限制，冷却水管不会超过那个界限。水孔的分布及数目可按塑件的 形状及模具的形状来分布。具体见装配图。19第五章 模具闭合高度的确定 在支承和固定零件的设计中，根据经验确定： 定模座板：25模板：2模板：0承板：2模座块：5据推出行程和推出结构尺寸确定垫块：0所以，模具的闭合高度H=2+4+6六章 注塑机有关参数的校核 本模具的外形尺寸为250m200m280m.Y125型注塑机模板最大安装尺寸为420450m，满足模具的安装要求. 由上述计算模具的闭合高度：H=280m,Y125型注塑机所允许模具的最小厚度20000 模具满足安装条件：查资料，Y125型注塑机的最大开模行程S300 满足式顶出塑件要求：S2+510)m185验证，Y125型注塑机满足使用要求，故可采用。21第七章 绘制模具总装图和非标准件工作图 本模具的总装图如图7所示；非标准件工作图(见非标准件零件图)。 图7 模具装配图 工作原理:模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模部 分固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔， 经保压，冷却后塑件成型。开模时,动模后退，由于弹簧的作用首先使模具在分型 面分型，斜滑块随动模一起后退，塑件从型芯那脱出，动模继续后退，顶杆垫板 碰到注塑机顶杆后推动斜滑块抽芯，动模运动停止，制品可脱出。合模时,随着分 型面的闭合,滑块复位。22第八章 注塑机主要零件加工工艺规程的编制23第九章 模具装配 具安装 (1)清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。 (2)因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上 垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压 紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找 正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。 (3)调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。 (4)慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开 闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。 (5)模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度20即可校正喷 嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观 察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉， 紧固定位。 (6)开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。 模 通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造 成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型 条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其 中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初 次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔 内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 着模腔 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一 侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要24原因是： （1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 （3） 冷却时间过短，物料未能固化。 （4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。 （5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。 着模芯 （1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上 有加强筋槽的制品，情况更为明显。 （2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。 （3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。 （4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。 （5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 着主流道 （1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。 （2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固 化。 （3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。 （4） 主流道衬套内孔尺寸不当， 。 （5） 主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保 护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工 艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求， 方可进行二次注射。 型缺陷25当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷， 这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主 要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模 中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。 射填充不足 所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得 不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： （1） 熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利 于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料 道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。 （2） 型腔排气不良 这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高， 排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶 块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。 （3） 锁模力不足 因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的 缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。 边（毛刺、飞边、批锋） 与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺 更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有： （1） 注射过量 （2） 锁模力不足 （3） 流动性过好 （4） 模具局部配合不佳 （5） 模板翘曲变形26件尺寸不准确 初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修 改型腔，应行从注射工艺上找原因。 （1） 尺寸变大 注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模， 收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度 的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压 力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。 （2） 尺寸变小 注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使 制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时 调整工艺条件即可。 通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互 配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。 整措施 调整时应注意调节进料速度，正确设计浇注系统，注意控制成型周期。 设计总结27用了几个星期的时间我终于把毕业设计全部完成本，设计设计内容为泡沫灭