中国国产品牌目前最好自动化程度汽车生产线.doc

非标准机械设计论坛中国国产品牌目前最好自动化程度汽车生产线奇瑞作为自主品牌阵营起步较早的厂家，旗下产品类型众多，生产规模也最大。我们参观的第三厂则在2006年建成投产，属于目前奇瑞阵中的“主力”生产线，比较具有代表性。(原文件名:1.jpg)(原文件名:2.jpg)单是这个冲压厂，已经充分展现了奇瑞的规模这里共有7条全自动冲压线，年产能力40万辆，是亚洲规模最大的冲压车间。不要说我们此前参观过的3家自主品牌，就算国内的合资厂，也没有一个冲压车间的规模比得上这里。参观当天7条线全部都在投入运行。(原文件名:3.jpg)这是冲压线的“进料”环节，可以看到拆剁小车将用于冲压的板材自动送入冲压线，是全自动工序的开始。资料源于网络，版权归作者所有：（非标准机械设计论坛）整理 (原文件名:4.jpg)进入冲压线后的生产工序都是全自动的了，到了这个冲压线最末端的“收品”工序，才需要安排几名工人，他们负责检查成品的质量。每条冲压线每班仅有5名工人。(原文件名:5.jpg)KUKA机器人(原文件名:6.jpg)动作更快的STROTHMANN机器臂冲压车间的机器人供应商包括KUKA（德国）、Comau（意大利）、STROTHMANN（德国）这几个业内知名品牌。它们的职责虽然同为抓取和搬运板件，但据介绍，它们各有各的“特长”，例如KUKA机器人动作比“精细”，Comau机器人“力气”大、抓取板件稳定性高；而STROTHMANN机器臂虽然动作的灵活性不及独立的“手臂”型机器人，但抓取和平移搬运板件的速度要比“手臂”型机器人快很多。(原文件名:7.jpg)冲压时产生的多余边料分为可利用和不可利用两种，可利用的部分会被剪切后用于再生产，不可利用的会进入地下废料输送槽，送去集中处理。(原文件名:8.jpg)奇瑞的冲压件原料90%为卷料，在毛胚车间被开卷剪切成为一定形状的板料，再运到冲压车间，成为上面这样的造型，这是业内比较流行的做法，可以加快冲压车间的生产效率。奇瑞焊装三车间有两条生产线，这里是主角是大批红色的Comau自动化机器人。(原文件名:9.jpg)A3的地板总成正在由多个机器人进行自动化焊接。(原文件名:10.jpg)(原文件名:11.jpg)A3的底板、侧围、顶盖的合拢焊接均由机器人全自动进行。上图是将顶盖焊接到车体的工序，四台机器人紧密配合，完成搬运顶盖、涂胶、焊接的过程。下为这个过程的精彩视频：(原文件名:12.jpg)(原文件名:13.jpg)机器人除了可以做焊接，还可以担当其它精确又繁琐的工作，例如给机器人装上激光探头，就是上图的激光机器人检测工序。在车身侧围、底板、顶盖合并完成后，四台机器人“手持”激光检测探头，对车身里里外外进行检查一番，这是对焊接质量进行“复诊”，检查焊接出来的车身骨架与设计有多少差异。过程可看下面的视频链接：(原文件名:14.jpg)奇瑞自制的“焊点计数器”】和其它车厂类似，一些比较琐碎的部位焊接如侧围总成、车门总成之类，均由手工进行焊接。但奇瑞也有自己的技术创新，例如下图的一个红色箱子，是奇瑞自主研发的“焊点计数器”，可以让手工操作的工人看得到焊点是否符合标准，确保不会发生漏焊的情况。车架焊接完成后会进入车门、发动机盖、背门或尾箱盖的安装环节，然后被运往涂装车间。(原文件名:15.jpg)以往三站探营，我们都没能进入到涂装车间参观，此次探营奇瑞被特别允许进入涂装车间参观。(原文件名:16.jpg)进门前，我们就需要踏过一个清洁池，不要说泥土，就连粉尘都不允许带入涂装车间。而在进入涂装车间前，我们还需通过一个布满吹风口的通道，将身上的灰尘尽量吹掉。(原文件名:17.jpg)涂装车间内部(原文件名:18.jpg)从焊装线过来的白车身自动传输进入涂装工艺我们参观的第三涂装车间，由德国杜尔公司设计承建，建成时为当时亚洲最大的涂装生产线。时至今天，这里仍保持着国内涂装线每小时作业量最高的记录，达到76台/小时（即每47秒一台车）。在涂装车间，我们参观了电泳线和喷涂线。电泳为连续通过方式，据介绍，这种方式相比目前更流行的翻滚方式，安全性能更高、成本更低。(原文件名:19.jpg)全自动外漆喷涂(原文件名:20.jpg)自动化涂装线的控制车间】在喷涂线，外表面均为自动机(涂装三车间共计有32台)喷涂。喷漆间里的温度是恒定控制为252，湿度为655RH%，空气压力也需要严格控制，这都是为了满足喷涂工艺要求以达到更高的油漆质量。我们参观的奇瑞第三总装车间，目前设有两条总装生产线，有数款产品在此总装，如A3、M1等.进入车间，首先是一个奇瑞全系轿车的“小展厅”，在这里不但有A3、旗云、风云、瑞麒等全系已投产车型，更有B13、瑞麒G6等几款尚未投产的车型，我们会在后面为大家“揭秘”，现在还是先跟我们看生产线吧(原文件名:21.jpg)奇瑞的总装线柔性化程度很高，多款奇瑞产品可以实现共线总装。(原文件名:22.jpg)这就是A3被分拆出来的车门，它们被单独运送到车门安装线，在那里集中安装内饰板等部件，这就是目前大型汽车厂流行的模块式装配方式。(原文件名:23.jpg)中控台总成也是模块式装配，单独进行安装，安装完毕再整体安装上车厢，这种模块化的作业方式不仅更快捷，而且可以减少整车装配的质量瑕疵。(原文件名:24.jpg)动力总成和悬挂总成也为一次性合并安装，但所使用的小车是有轨的，并且需要人手进行对准操作，虽然不如无轨全自动小车先进，但奇瑞这种小车的柔性化程度比较高，适合共线生产多个不同车型。(原文件名:25.jpg)进入检测线前，需要通过一段颠簸路面，在这里能初步排除一些安装问题，并让轮胎定位达到正常值，以进入下一道检查车轮定位的工序(原文件名:26.jpg)检测线包括侧滑测试、四轮定位、尾气检测、大灯检测、淋雨检测等工序，不同之处在于奇瑞的检测线有两条线平行运作，全因这里产量大之故。一些花絮(原文件名:27.jpg)(原文件名:28.jpg)我们在参观焊装三车间时候，意外地发现了一个我们并不熟悉的机器人品牌这个黄色的机器人，和我们熟悉的ABB、KUKA（这两个品牌一般是橙色）、Comau（一般为红色）都不一样，细看一下，下面贴有“CHERY Robot”字样，这竟然是奇瑞自制的机器人！据介绍，奇瑞从2007年就开始研制机器人，这个焊装车间目前已有5台奇瑞机器人正在服役，全厂所有车间共有26台奇瑞机器人在运行，目前使用状态都良好。采访生产负责人时我们得知，奇瑞自制机器人是为了摆脱外国进口机器人的技术壁垒限制，这是一个卓有远见的工程。(原文件名:29.jpg)(原文件名:30.jpg)参观焊装车间时，带领参观的负责人罕有地破例邀请我们上到车间的二楼，从上面鸟瞰整个车间。这个二楼实际上是为生产线的部件运送而建，上面铺设着轨道，行走于生产线的一个个部件就与我们“擦身而过”。个人观点：这边的工厂还是很不错的，当然比起世界一流工厂肯定差距非常大，具体多大我不知道，我想应该还很大，因为制造业这块很多方便是没有捷径的，无法速成的，是通过企业的理念管理方式还有技术研发的积累跟文化的沉淀有关的，不会因为因业务关系也去奇瑞去了几次，不过没机会进入这样的车间，通过里面的人了解的他们造车还是很用心的，并且这几年出来的新车均为正向设计，并非抄袭来的，因为个人比较喜欢工程师文化的企业，所以这点我还是对他们比较尊敬，当然还有很多不足和需要完善的地方，当然在国内现在这种环境下要做出高品质的东西需要克服无数的困难，但是往这个方向努力还是需要我们每个企业每个人来做的。再一个感受，就是产线上的设备基本上都是进口，国产的很少，这表明国内装备制造业这块差距太远，不知道何时能见到国内有相关设备能跟国外的产品媲美，希望能出几次危机，国内的环境能在几次危机中好起来，让国人能像日德等国家那样不为生存发愁，用心做事，享受技术带来的成果。发动机工厂的照片，注：均转自新车评网：，只贴了其中一部分。(原文件名:31.jpg)(原文件名:32.jpg)发动机二厂开建于2002年，拥有12条生产线、生产缸盖、缸体、凸轮轴和连杆，场内所有生产机械80%是德国进口。据了解，该厂年产量最低40万台，最高可达60万台，能保证奇瑞目前乘用车生产的配套和部分出口。(原文件名:33.jpg)发动机二厂看上去已经不算“新亮”了，尽管清洁人员很努力的进行打扫，都不能掩盖几年来日复一日不停工作的痕迹。但整齐的机床摆列与有条不紊的工作状态，可以看出整间工厂已非常成熟、稳定。运作中的生产线操作员工很少，自动化程度很高。(原文件名:35.jpg)在发动机生产线上也设置了几台COMAU机器人，负责将缸体翻转、缸盖涂胶等要求精密的工序。据介绍，将机器人用于发动机装配，在全世界都少见，可见该发动机厂的先进性。图中的机器人涂胶工序再补几张变速器长的照片，注：只是贴了其中一部分。(原文件名:36.jpg)精机工厂于2010年6月投产，首期投入5亿元，目前的产能是年产5万台，奇瑞的目标是逐步发展到年产15万台。所以我们能看到精机车间的的面积很大，目前仅布置了一款变速箱的生产线，还有大量的“预留地”扩充产能。自动变速箱生产程序有独立的“四大工艺”：热处理车间、轴齿车间、壳体车间和装配车间，下面我们逐一参观。由于有不少属于同行机密，我们不作近距离拍摄，主要展现精机车间的概貌。(原文件名:37.jpg)一进入精机车间，感觉就和我们参观过的整车四大工艺车间或发动机车间很不同。精机车间更加干净、更加敞亮，更像那种做精密科研实验的地方。车间里的噪音也很小，部分原因是这条生产线目前还没有开足马力运作。(原文件名:38.jpg)这是轴齿和壳体生产车间，整条线由数不清的精密机器组成，人头寥寥可数。(原文件名:39.jpg)这是热处理车间。自动变速箱所用的齿轮、轮轴等核心部件有很高的工艺性能要求，热处理工艺水平直接决定了变速箱所承受的扭矩、耐久性能等。(原文件名:40.jpg)装配车间拥有一条完整的变速箱装配线，我们在研发负责人的带领下对这条线进行了仔细的参观。自动变速箱的装配精度要求确实不同于一般整车或发动机，几乎每个工序都涉及到对应的精密装配和检测仪器，当然，这些仪器也要求由高水平的技师来操作。(原文件名:41.jpg)这就是最终的成品，我国第一台