初始安全状态评审.doc

初始状态评审用人单位建立OHSMS时，一定要结合自身的实际情况和OHS特点。实现这一目的的方式就是进行初始状态评审（简称初评）。初评工作一般先对组织的两头展开调查，包括现有OHS管理机构，人员职能配置，有关法律、法规及其他要求执行情况，企业目前的OHS方针、目标及其贯彻落实情况，近几年来的事故记录和原因分析等。然后进行调查结果分析，辨识出企业活动、产品和服务过程中存在的危险因素和重大危险因素；识别和获取适用于企业的OHS法律、法规和其他要求；确认现有的职业安全健康管理体系存在的问题，找出差距。这些结果将为建立和评审企业的职业安全健康方式、目标和指标、管理方案、确定体系的优先事项、进行文件编写和体系的策划与设计打下良好的基础。1 初评的策划1.评审范围的确定初评的范围与企业拟建立的职业安全健康管理体系的范围密切相关。如果企业为了在某一范围内实施其职业安全健康管理体系，则初评时至少应将计划建立体系的区域包括在内，在保证覆盖范围的前提下，应重点关注那些产生或可能产生重大危险因素的关键作业岗位和场所。2.收集和评估现场资料和信息为使评价尽可能准确反映企业和经营活动中存在的各种危害，必须注意收集现场有关OHS活动的资料和数据。一般来说，大部分数据可在评审过程中收集，但有些数据和信息可以事先进行辨识和获取，如法律、法规和其他要求，以往事故记录、相关方的抱怨等，这些资料可为危险辨识评价提供有用的信息。获取法律、法规和其他要求的途径一般有： 国家和地方OHS立法和行政主管部门； 出版社和发行机构； 公共图书馆； OHS科研部门； 行业协会 公共媒体。充分地利用上述途径获得与企业有关的OHS法律、法规和其他要求的信息，可为“法律、法规符合性评价”提供依据。需要在现场收集的资料一般包括：化学物质资料 原材料、中间产品及产品； 物质安全数据表； 毒性； 允许暴露浓度； 物化性质资料； 反应特性资料； 腐蚀性资料； 安全性资料； 相容性资料。工艺设计技术资料 工艺流程图； 化学反应特性； 在线物料量、最大储存量； 工艺参数、安全操作范围。机械设备资料 结构性质； 管路及仪器图； 泄压及系统设计； 设备及管路规格； 安全系统，如安全联锁、紧急切断； 设计及施工规格。3.选取初评方法初评的目的是识别企业的危险因素，特别是重大危险因素，可供企业使用的初评方法很多，将在后续内容中进一步介绍。初评方法的选取应尽可能简单、实用和具有可操作性。2 初评的实施初评过程的重点之一就是对企业所有危害进行辨识，对产生的危害进行评价，从而确定企业活动中的重大危险因素，为制定OHS方针、目标和指标提供依据。因此，有效地识别和评价出企业活动、产品和服务中存在的重大危险因素是初评的关键。危害辨识、危险评价和危险控制的基本步骤如图1所示。图1表明，危险辨识评价的第一步是对存在的危险进行辨识，然后对存在的危险根据需要进行定性或定量评价，确定是否为企业不可容许的风险，是否需要采取控制措施，采取何种程度的控制。如果引入新物质、新工艺或随着科技进步以及法律法规的更新或变化，则需要依据上图中的步骤进行新一轮的危险辨识评价。1.OHS危害的辨识（1）OHS危害的定义危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。根据安全科学理论，危害可分为两大类：第一类危害：生产过程中存在的可能发生意外释放的能量（或能量载体）和危险物质。正常情况下，生产过程中的能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放，即不会导致事故，但一旦约束或限制措施受到破坏或失效，则将发生事故。图1危害辨识、危险评价和危险控制原理图第二类危害：导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素，包括导致物的故障、人的失误和环境条件的变化。一起事故的发生往往是上述两类危害共同作用的结果。第一类危害是事故发生的能量主体，决定事故的严重度；第二类危害是第一类危害造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。（2）危害辨识的范围初评过程中需要加以识别的危害应包括企业活动的三种时态（过去、现在和将来）和三种状态（即正常、异常和紧急状态）下的各种潜在的危险因素。这些危险因素不仅来自企业本身的活动、产品和服务，而且还有相关方活动带来的危险因素，通常包括以下方面的活动： 原材料供应商； 原材料及产品运输； 原材料及产品储存； 产品的生产及包装； 共用设施； 外包商及其他承包方； 产品使用。对于以上活动中存在的危险因素，可以通过查询资料（如生产活动及作业清单、MSDS、外包作业清单、机器设备清单、工艺操作条件及操作频次、所发生的化学反应等）、现场观察以及人员访谈来进行辨识。（3）危险因素的分类根据生产过程危险因素分类的一般原则，企业存在的各种危险因素可分为六大类：物理性危险因素 设备、设施缺陷； 防护缺陷； 电危害； 噪声危害； 振动危害； 电磁辐射； 运动物危害； 明火； 能造成灼伤的高温物质； 能造成冻伤的低温物质； 粉尘与气溶胶； 作业环境不良； 信号缺陷； 标志缺陷； 其他物理性危险因素。化学性危险因素 易燃易爆物质； 自燃性物质； 有毒物质； 腐蚀性物质； 其他化学性危险因素。生物性危险因素 致病微生物； 传染病微生物； 致害动物； 致害植物； 心理、生理危险因素。心理、生理性危险因素 负荷超限； 健康状况异常； 从事禁忌作业； 心理异常； 辨识功能异常； 其他心理、生理危险因素。行为性危险因素 指挥错误； 操作错误； 监护失误； 其他错误； 其他行为性危险因素。其他危险因素除了上述危险因素分类方法外，还可以根据事故类别和职业病类别分类，这些分类方法可作为初评时危害辨识的线索，从而得出危险因素清单。（4）常用的危害辨识方法常用的危害辨识方法主要有以下四类：经验分析法包括对照、经验法和类比方法。对照分析法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察能力，借助于经验和判断能力直观地对评价对象的危险因素进行分析的方法。其优点是简便、易行，缺点是容易受到分析人员的经验和知识等方面的限制，对此，可采用检查表的方法加以弥补；类比方法是利用相同划类似工程或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析评价对象的危险因素。材料性质和生产条件分析法了解生产或使用的材料性质是危害辨识的基础，危害辨识中常用的材料性质有：毒性、生物退化性、气味阈值、物理性质、化学性质、稳定性、燃烧及爆炸特性等。初始危害辨识可通过简单比较材料性质来进行，如对火灾，只要辨识出易燃和可燃材料，就可将它们分类为各类火灾危害进行一步的评价。生产条件也会产生危险或使生产过程中材料的危险性加剧。例如，水就其性质来说没有爆炸危险，然而，如果生产工艺的温度和压力超过了沸点，则存在蒸汽爆炸的危险。此外，分析生产条件也可使有些危险材料免于进一步分析和评价，例如，某材料的闪点高于400，而生产在室温和常压下进行，这就可以排除材料引发重在火灾的可能性。作业条件危险评价法这是一种简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性半定量评价方法。它是由美国的格雷厄姆（K.J.Graham）和金尼（G.F.Kinney）提出的。它是用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的，这三种因素是：L发生事故的可能性大小；E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C一旦发生事故会造成的损失后果。但是，要取得这三种因素的科学准确的数据，却是一个相当繁琐的过程。为了简化评价过程，可采取半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价危险性的大小。即：DLECD值大，说明该系统危险性，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减小人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。a. L发生事故的可能性大小事故或危险事件发生的可能性大小，当用概率来表示时，绝对不可能的事件发生的概率为0；而必然发生的事件的概率为1。然而，在作系统安全考虑时，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将“发生事故可能性极小”的分数为0.1，而必然要发生的事件的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定了若干个中间值，如表1所示。表1 发生事故的可能性（L）见表b. E暴露于危险环境的频繁程度人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大。规定连续暴露在此危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5。同样，将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表2所示。表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）见表c. C发生事故产生的后果事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。由于范围广阔，所以规定分数值为1100，把需要救护的轻微伤害规定分数为1，把造成多人死亡的可能性分数规定为100，其他情况的数值均在1与100之间，如表3所示。表3 发生事故产生的后果（C）见表d. D危险性分值根据公式就可以计算作业的危险程度，但关键是如何确定各个分值和总分的评价。根据经验，总分在20以下被认为是低危险，这样的危险比日常生活中骑自行车上班还要安全；如果危险分值以达70160之间，那就有显著的危险性，需要及时整改；如果危险分值在160320之间，那么这是一种必须立即采取措施进行整改的高度危险环境；分值在320以上的高分值表示环境非常危险，应立即停止生产直到环境得到改善为止。危险等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，不能认为是普遍适用的，应用时需要根据实际情况予以修正。危险等级划分如表4所示。表4 危险等级划分（D）见表例如，某涤纶化纤厂在生产短丝过程中有一道组件清洗工序。为了评价这一操作条件的危险度，确定每种因素的分数值为：事故发生的可能性（L）：组件清洗所使用的三甘醇，属四级可燃液体，如加热至沸点，其蒸气爆炸极限范围为0.99.2，属一级可燃蒸气。而组件清洗时，需将三甘醇加热后使用，致使三甘醇蒸气容易扩散的空间（如室内通风设备不良）具有一定的潜在危险，属“可能，但不经常”，其分数值L3。暴露于危险环境的频繁程度（E）：清洗人员每天在此环境中工作，取E6。发生事故产生的后果（C）：如果发生燃烧爆炸事故，后果将是非常严重的，可能造成人员的伤亡，取C15。由D值关系式可得：DLEC3615270270处于160320之间，危险等级属“高度危险、需立即整改”的范畴。这种评价方法的特点是比较简单，容易在企业内部实行。目前，已在般空工业系统、部分铁路交通系统和石化总公司系统试行，效果较好。它有利于掌握企业内部各危险点的危险状况，有利于整改措施的实施。问题是三种因素中“事故发生的可能性”只有定性概念，没有定量的标准，评价时也很可能在取值上因人而异，影响评价结果的准确性。对此，各使用单位不妨在评价开始之前确定定量的取值标准，如“完全可以预料”是平均多长时间发生一次；“相当可能”为多长时间一次等等。这样，就可以按统一标准评价企业各子系统的危险程度。系统安全分析方法：即应用系统安全工程评价方法的部分方法进行危险因素辨识，许多安全评价方法都可以用来进行危险因素分析，例如安全检查表、如果怎么办分析、危险可操作性研究等，这些方法将在后面内容中进行介绍。2.危险评价（1）危险评价的内容危险评价包括定性、半定量和定量评价三种类型：定性评价：根据人的经验和判断能力对生产工艺、设备、环境、人员、管理等方面的状况进行评价，如安全检查表等。半定量评价：用一种或几种可直接或间接反映物质和系统危险性的指数（指标）来评价系统的危险性大小，如物质特性指数，人员素质指标等。定量评价：用系统事故发生概率和事故严重程度来评价。危险评价的内容相当丰富，它包括危险辨识和危险评价两部分（如图2所示）：图2 危险评价的内容（2）危险评价的程序无论进行何种评价，下述程序是必不可少的：收集有关资料：如生产流程、原材料的理化特性，设备结构和材质，各种安全规范，评价方法资料，同类生产发生的各种事故等。资料的研究：对收集到的资料应进行集中研究。如根据原材料的理化特性进一步讨论其反应性能，与其他物质的相容性，从物料平衡和热平衡探讨工艺过程的合理性；研究设备对环境的适应性；特别是通过可操作性研究了解生产的动态状况等。确定评价方法：根据实际需要研究评价方法，不管哪种方法都要把危险辨识出来。如果使用安全检查表法，则要把危险系统地按其重要程度排列。确定危险等级及安全设施：企业经过评价之后危险等级便易于确定，随之决定采用哪些安全设备和设施，并经过反复评价，使结果达到最优值。3.常用危险评价方法简介（1）安全检查表法安全检查采取问答形式逐项检查材料、生产过程、生产条件、安全管理等方面存在的危险因素。安全检查表应用广泛，如果分析人员具有丰富的经验，安全检查表是一种有效的危险辨识方法。其缺点是不能预知潜在的危险情况，内容冗长，分析工作繁琐。（2）如果一怎么办分析和危险可操作性研究方法这两种方法可使分析人员充分利用自己的经验，发挥其创造性。这两种方法都让分析小组提出和回答一系列问题，可揭示潜在事故的后果，这类方法也称为“头脑风暴法”。用这两种方法可揭示生产过程中用其他方法不易辨识的危险。然而，除非分析人员对这两种方法熟悉且有丰富经验，否则会遗漏一些危险因素，因此，经常将安全检查表和“头脑风暴”方法结合起来使用，这样既利用了安全检查表的严格性和连惯性，又保留了“头脑风暴”方法的性和创造性。（3）初步危险分析PHA（Preliminary Hazard Analysis）初步危险分析也称预先危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，首先对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等概略地进行分析，尽可能把潜在的危险搞清楚。因此，初步危险分析是一份实现系统安全危害分析的初步或初始的计划，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的。初步危险中用来识别危险，确定安全性关键部位，评价各种危险的危险，确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施。其分析的基本步骤如下：参照过去同类产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发的系统（工艺、设备）是否也会出现同样的问题；了解所开发系统的任务、目的、基本活动的要求、包括对环境的了解；确定能够造成受伤、损失、功能失效或物质损失的初始危险；确定初始危险的起因事件；找出消除或控制危险的可能方法；在危险不能控制的情况下，分析最好的预防损失方法，如隔离，个体防护、救护等；指出采取的措施，完成纠正措施的责任者。（4）故障类型及影响分析FMEA（Failure Mode Effects Analysis）这种方法的特点是从元件、器件的故障开始，逐次分析其影响及应采取的对策。其基本内容是为找出构成系统的每个元件可能发生的故障类型及其对人员、操作及整个系统的影响。FMEA通常按预定的分析表逐项进行。分析表如表6所示。表5 初步危险分析表见表表6故障类型及影响分析表见表分析的基本步骤：将系统分成子系统，以便处理；审查系统和各子系统的工作原理图、示意图、草图，查明它们之间及元件组合件之间的关系。这项工作可通过编制和使用方块图来完成；编制每个特分析的子系统的全部零件表，每个零件的特有功能同时列入。确定操作和环境对系统的作用；分析工程图和工作原理图，查出元件发生的主要故障机理；查明单个元件的故障类型对子系统的故障影响。一个元件有一个以上的故障类型时，必须分析每一类型的影响并分别列出；列出故障概率；列出排除或控制危险的措施。如果故障会引起受或死亡，要说明应提供的安全装置。（5）危险可操作性研究（Hazard and Operability Study）可操作性研究是一种以系统工程为基础，针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。它的基本过程是以关键词为引导，找出过程中工艺过程状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。通过可操作性研究的分析，能够探明装置及过程存在的危险，根据危险带来的后果明确系统中的主要危害，如果需要，可利用故障树对主要危害进行分析，因此它又是确定故障树“项上事件”的一种方法，可以与故障树配合使用。在进行可操作性研究过程中，分析人员对于单元中的工艺过程及设备状况将会有深入了解，对于单元中的危险及应采取的措施会有透彻的认识。因此，可操作性研究还被认为是对工人培训的有效方法。可操作性研究既适用于设计阶段，又适用于现有的生产装置。对现有生产装置分析时，如能吸收有操作经验和管理经验的人员共同参加，会收到很好的效果。可操作性研究的生主要分析步骤是：充分了解分析对象，准备有关资料；将分析对象划分为若干单元，在连续过程中单元以管道为主，在间歇过程中单元以设备为主；按关键词，逐一分析每个单元可能产生的偏差；分析发生偏差的原因及后果；制订对策。为了保证分析详尽而不发生遗漏，分析时应按照关键词表逐一进行。关键词如表7。表7 关键词表见表可操作性研究的结果通常以表格的形式来描述。（6）事件树分析ETA（Event Tree Analysis）事件树分析法是一种逻辑的演绎法，它在给定一个初因事件的情况下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而定性与定量地评价系统的特性，并帮助分析人员获得正确的决策，它常用于安全系统的事故分析和系统的可靠性分析，由于事件序列以图形表示，并且呈扇状，故称事件树。事件树分析的步骤如下：确定或寻找可能导致系统严重后果的初因事件，并进行分类。对于那些可能导致相同事件树均初因事件可划分为一类；