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关于服装单件流戴双全服装单件流作业方式早先就在海外有推行。近些年来国内也有不少做成功的，特别是在杭派女装业界，已有很多案例。但在国内其他地区，这一方法至今还稍少有所采纳，推广空间极大。2005 年以前，在杭州女装业，单件流的方式还悄无声息。2005 年秋，“浙江秋水伊人服饰有限公司”总裁姚虞坚获得了有关信息，率先引入单件流生产模式并取得成功。因为有了成功的样板，获得了受青睐的成果，信息不胫而传。随后，三彩（现为“卓尚”）、衣香丽影、海贝、红迪丝、依芙丽、迪赛尼丝、香影、红袖、纳纹等杭派名牌女装厂以及萧山的外贸企业“文华服饰”等都接踵跟进，并成功运行。如今我在杭州推介的这种方式已被周边闻见的同业广泛接受并仿效。服装作业从捆包流改成单件流，是一场对传统制作模式的变革，是在实施一项系统改善工程，涉及到许多方面的更新。要做成它，首先要改变观念，要建立一套规范模式，要培训一批掌握新方法的生产技术和管理人员，要注重在细节上的策划，包括要求对计划、技术、采购、仓库、裁剪等各方面的改善。因此企业最高领导必须首先下决心推动这件事，并要求各部门全力配合。没有老总的认知与决心，取得完善成果的希望就大打折扣。推行服装“单件流”作业模式，不仅能改进生产现场的面貌，提升效率、改善产品质量，减少浪费，而且对企业经营管理全系统的改善都会起到拉动作用。例如， “单件流”作业的变换款式机动性强以及能快速满足齐色齐码发货要求的特征，对销售部门（实质上就是对企业本身）实现快速向市场供货的目标，提供了有力的支持，这就支持了销售管理的改善。目前，在服装行业绝大多数工厂中，都还遵循着传统方式，除了操作工单独做整件的形式外，比较普遍采用的是“捆包传递”模式。这种方式实际上是一种原始的作坊模式，它与现代规模化生产管理要求不相符合，已跟不上企业发展步伐，它对服装生产管理水平和作业效率的提升形成局限，它的作业结构和流程，制约了服装生产管理的深化和制作效率的提高。非改而不容！比较两种作业方式，“单件流”形式有着以下优点：一、产品在线周期短，从投入制作到产出，生产过程中无半成品堆积。成品产出数量均匀，能明确地把握日产量，有利于作计划安排，也便于控制生产进度，能及时满足交货需求。二、生产过程中半成品（含因材料所致）的质量问题容易被及时发现，而且发现一件可及时处置一件，不会造成大批量不合格产生。而“捆包式”作业在生产过程中的不良品往往会被延迟发现，造成大批量不合格的情况时有发生。因此采用“单件流”的方式生产，因不合格而造成的损失少得多。三、生产效率高。同样的人数，技能水平相当，设备、场地条件一样的情况下，采用“单件流” 方式的生产效率较高。经所有企业实践，按规范方式运作的单件流作业系统，与原捆包作业同比，产量可提高30%，或更高。例如，位于杭州笕桥的“杭州迪维服饰”（品牌为迪赛尼丝）的郑厂长做过数据统计，他将2009 年3 月至10 月（捆包作业）与2010 年3 月至10 月（单件流作业）的人均产量做了对比，发现后期比前期提高了45%。2010 年11 月，推行了单件流后的萧山专长做棉衣、羽绒服的外销企业“文华服饰”，效率提升也超过30%。四、“单件流”作业，新款从材料投入、上线作业到出产品的时间短。再复杂的款式，都能做到当天投入当天有产出。之后，每天出货量均匀。捆包方式往往二、三天后才出产品，且不均匀。“单件流”能快速满足市场需求，也便于计划管理。例如，对于急需的款式，它便于做到两三日之内“齐色齐码出货”，快速供给店铺上货。五、“单件流”重在产前准备，工序安排精细化，且每道工序都要对工人辅导。工人执行较单纯的作业，对他们的技能要求相对比较单一，便于培训新员工上线。对新员工培训较容易，短时间就能使其掌握方法，进入可使用状态。六、单件流为实现“无隔离交接轮班作业”奠定了基础。经本人研究、策划、培训，在单件流模式下，采用无隔离交接形式轮班生产已在杭州某厂开创了先例。轮班制作业可使场地、设备利用率成倍提高，夜班的用电也可避开高峰时段，均衡了用电量，且电价也便宜。捆包作业则无法做到。七、单件流的布局和运作模式，便于落实5S 管理要求。便于使生产现场有理有序，环境整齐清洁。特别是对于外贸工厂，生产现场状态更容易通过外商验收。八、“单件流”模式是实现精益生产的先导，它要求企业整体运营系统追求精细化、及时化管理，它促进了对计划、采购、技术等前期准备工作的改善。比如，以往常在辅料没到时就下单生产，而单件流作业是不允许有任何缺料投产情况发生的。这就对计划和采购工作提出了准时化的要求。又如对材料供给，要求用什么供什么，用多少配送多少。这就对裁床、仓库的管理工作提出了精准化的要求。在深化改善的过程中，越要做好单件流，就越会对系统管理提出更多更高的要求，这就对企业管理水平跃升起到拉动作用。实行“单件流”作业方式，是服装企业学习、采纳精益生产观念和方法的结果，是改变传统落后管理的切入点，是发展的趋势。在推行“单件流”的具体过程中，我采取的方法是，先组成IE（工业工程）小组，成员一般来自一线的普通缝制工人（虽有一定要求，但每个服装工厂都能自选出适合人员），在对他们进行集中培训后，使其能够掌握单件流运作方法。IE 小组成员作为生产第一线的工艺技术人员，形成一股新生的现场技术管理力量。实行“单件流”作业，操作工的作业工序相对简明单一了，但对生产技术管理的要求却提高了。可以说，“单件流”作业的效益提升主要是靠管理改善获得的。因此，在推行“单件流”的过程中，必须同时培养、提高一批原有管理和技术骨干的能力水平，使他们能适应新的作业方式和满足更高的工艺技术管理要求。为此我编写了一系列相关的PPT 教材，通过讲座使他们接受新的理念和方法。单件流作业的形式有多种，我所推行的这种形式是在设备要求上是最简易的，且建成后几乎不需要专门维护；它最能广泛适应各类款式和单量，应变力和适应性是最强的，效率上是不亚于与其他任何形式的。硬件设施投入成本很低，一个班组，设施投入只需3 千多元。在改造时，丝毫不影响现时生产，即改即运行即见效。若新建车间或工厂，则所投入设施资源的与捆包作业投入的相当。对一个工厂的项目改造过程，一般分几个阶段：1. 规划与准备：场地布局规划，班组设置和生产线定位；供电、照明、供汽方案确定。绘制布局、设施、设备的图纸。企业施工、制作设备。2. 内部选拔IE 人员：出招聘告示、报名、考试、确定人选。3. 项目启动会议及讲座：企业领导召集会议，班组长以上管理干部参加，说明推行单件流的意义和决心；举行2 小时讲座：精益生产与服装单件流方法简述4. IE 人员培训：集中810 天培训IE 人员（人数视各企业班组数量、产品工艺难度、单量大小而定。）。5. 对班组长、车间主任培训：3 小时讲座单件流管理要求与方法6. 分批对全体一线员工培训：2 小时讲座单件流作业方法，说明为什么要做单件流（对企业与个人的好处），怎样做（具体方法、配合要求等）。7. 现场辅导实施：逐一辅导各个班组采用单件流方式生产，直至全场推行成功。8. 进一步培训管理人员：提出适应单件流模式的生产管理要求，说明对“人员、设备、物品、方法、环境、信息”六个管理对象的管理方法。制定相应管理岗位的工作职责，提出考核标准，建立考核机制。9. 维护：检查运行状况，纠正不符合要求的现象。采用PDCA 循环改进模式，使单件流的生产方法在规范化的状态下运行，确保单件流的优势不失。从2005 年秋至今，我在杭州用了近六年的时间，在十几个规模较大的服装公司成功推行了单件流。边推行边总结，边改善提升，积累了经验，编写了许多讲义教材和管理文件，使得这项工作具备了标准化的程序，推行效率和效果都有提升。由此而得益的企业对此都给予了很好的评价。这些企业是：序企业名称实施时间（起） 产品品牌1 浙江秋水伊人服饰有限公司2005 年11 月秋水伊人2 杭州可可尼服饰有限公司2006 年5 月可可尼3 卓尚服饰（杭州）有限公司2006 年7 月三彩（原浙江三彩服饰）4 杭州佰丽源实业有限公司2007 年3 月衣香丽影（原香鸣服饰）5 杭州田园羽绒制品有限公司2007 年11 月（外贸加工）6 杭州海联服饰有限公司2008 年3 月海贝7 杭州濠歌服饰有限公司2008 年6 月红迪丝8 杭州锦欧服饰有限公司2008 年9 月依芙丽9 绍兴贝嘉制衣有限公司2009 年10 月牛仔裤系列