唐山建龙冷轧带钢产品说明书.doc

上海建明金属材料有限公司唐山建龙冷轧带钢上海总代理冷轧产品知识第一章 冷轧产品工艺流程及用途一、全厂工艺流程图热轧钢卷酸 洗冷 轧冷 硬 卷罩 式 炉平 整重卷拉矫纵切包 装磨 辊 间乳 化 液入 库酸再生二、机组特点：1、可生产厚度甚薄、尺寸公差严格的板带钢；2、加工温度低,轧制中产生程度不同的加工硬化,冷轧生产是冷轧与热处理相结合的过程；3、冷轧是采用工艺冷却与润滑的生产过程；4、张力轧制张力的作用主要有：1）改变了金属在变形区中的主应力状态,显著地减小单位压力,便于轧制更薄的产品并降低能耗,相应地增加了压下量,提高了轧机的生产能力。 2）防止带钢在轧制中跑偏,使带钢平直即在轧制过程保持板型平直,轧后板型良好。三、工艺简介1、 酸轧机组唐山建龙冷轧厂原有一条连续酸洗机组，一条四机架 UCM 连轧机组，两条生产线呈 90布置。连续酸洗机组为盐酸浅槽紊流酸洗机组，酸洗槽出入口均带卧式活套；连轧机组为单开卷单卷取常规轧制方式。采用常规轧制方式，带钢需通过入口开卷机开卷，经四机架轧制，再由卷取机卷取后完成生产工序。这种轧制方式，结构较简单，设备占地面积较少。采用的是单卷轧制方式，由带卷上卷、穿带、甩尾及卸卷而引起的辅助时间较多，连轧机的利用率较低，轧机产能远小于酸洗产能，造成酸洗产能不能充分发挥。每卷带钢都需穿带、加减速和甩尾，带钢厚度控制不稳定，头尾超差较长，一般每卷超差 60-70 m，成材率、合格率偏低。同时穿带甩尾也会造成非计划换辊较多，辊耗增加，成本增加。因此冷轧二期进行了酸轧联机改造，完全由国内设计制造单位独立承担酸轧联机改造工程，目前为国内首创。1）酸轧联合机组具有以下特点： a、设备减少，与传统的常规轧机相比，省掉了酸洗机组的尾部和连轧机组头部的机电液设备； b、工序过程更加连续化、自动化； c、由于工序和设备减少，自动化程度提高，操作人员相对减少； d、免除了穿带、甩尾等容易造成事故的作业，操作比较平稳； e、头尾超差少，没有穿带过程中的带钢损耗，提高了轧机的作业率和金属收得率，产品质量得到了提高； f、减少主厂房建筑面积，省掉了酸洗与轧机之间的中间钢卷存放库并缩短了生产周期。 2）酸轧机组工艺流程图：2、 罩式退火炉机组1）罩式退火炉机组主要是通过罩式退火炉对冷轧后的钢卷进行再结晶光亮退火，以保证最终冷轧产品的质量要求，是冷轧板卷生产的一个重要环节。一期氮氢罩式退火炉机组的设计生产能力为20万吨/年，二期全氢罩式退火炉设计产能35万吨/年，主要退火钢种为CQ、DQ。该机组从哈尔滨松江电炉厂引进，其中主体设备包括：炉台、加热罩、冷却罩、内罩、炉台中间对流板、最终冷却台、公辅系统包括：氮气、冷却水、煤气公辅管道，液压站，氨分解站，制氢站；附属设备包括：天车，钢卷运输车，特殊吊具。整个退火过程由计算机自动控制。2）罩式炉工艺流程图 罩式炉作业区3、 平整机组1）经过罩式退火炉的冷轧钢卷，是不能直接被使用的，必须经过平整机施加一定的压下量才能使板带的机械性能、表面质量、平直度、表面粗糙度等指标达到要求，因此，冷轧带钢生产过程中，平整是必不可少的工艺环节之一，对于保证带钢质量有着非常重要的作用。平整机组的设计生产能力为50万吨/年，采用干/湿平整工艺。处理的钢卷全部来自罩式退火炉的退火后钢卷，钢种为低碳软钢和高强度低合金钢，钢等级为CQ， DQ 。2）平整机组工艺流程图4、 重卷纵剪机组1） 重卷纵剪工艺流程图2） 拉矫机组工艺流程图拉矫机组的主要功能就是通过焊机将带头带尾焊接在一起实现拉矫连续生产，质量稳定性高；S辊组进行张力分段控制，使得机组运行平稳，促进了板形改善；拉矫过程中采用恒延伸率闭环控制，有效保证了带钢屈服平台的有效消除。四、产品主要用途材质用 途Q195/Q195L卷管、小五金、办公家具SO8AL波纹管、冲压件、电器开关、马口铁、冷拔管、汽配、灯饰、电声、天线、锁具、包芯线、小五金、油烟机、滤清器、办公用品等08AL-T制桶08AL-D油汀08AL-J防静电地板08AL-P汽摩配08AL-X油箱、烤炉、冷拔管08AL-LLED支架SPCD厨具、地板、烤炉、冷凝管、滤清器、汽配、油箱烤炉油汀防静电地板油箱波纹管办公家具日用搪瓷电饭煲包装容器锅炉预热器冰箱汽摩配件成品展示第二章 金属的力学性能 第一节 强度与塑性 材料受外力作用时，将会产生变形和破坏。其过程一般是：弹性变形塑性变形断裂。 弹性变形是外力去除后能够自行恢复的变形。塑性变形是外力去除后不能完全自动恢复而保留下来的变形，又称永久变形。 一、拉伸试验：可求出金属材料的强度与塑性。 1、拉伸试样 2、力伸长曲线 二、强度 强度是指金属材料在载荷作用下，抵抗塑性变形或断裂的能力。应力是指材料单位面积上的内力。内力是当金属材料受载荷作用未引起破坏时，其内部产生与载荷相平衡的力。 1、屈服点与规定残余伸长应力 屈服点是指金属材料开始产生屈服现象时的最低应力。用符号s表示 sFs/So式中 Fs表示试样屈服时所承受的拉伸力（N） So表示试样原始横截面积（平方毫米） 2、抗拉强度 抗拉强度是指试样拉断前所承受的最大拉应力，用符号b表示。 bFb/So式中 Fb表示试样承受的最大拉伸力（N） So表示试样原始横截面积（平方毫米） 三、塑性指标 塑性是材料在静载荷作用下产生变形而不破坏的能力。评定材料塑性的指标是断后伸长率和断面收缩率。 1、断后伸长率 断后伸长率是指试样拉断后标距的伸长量与原标距长度的百分比。用符号表示。 =(l1-l0)/ l0100%2、断面收缩率 断面收缩率是指试样断后缩颈处横截面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比，用符号表示。即 =(S0-S1)/S0100%断面收缩不受试样尺寸的影响，比较确切地反映了材料的塑性。塑性直接影响到零件的成形及使用。塑性好的材料，不仅能顺利地进行轧制、锻压等成形工艺，而且在使用中万一超截，由于变形而能避免突然断裂。所以大多数机械零件除要求具用较高的强度外，还必须有一定的塑性。一般情况，伸长率达5或断面收缩率达10的材料，即可满足大多数零件的使用要求。 第二节 硬度 硬度是指材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力，是衡量材料软硬的判据，是一个综合的物理量。 材料的硬度越高，耐磨性越好，故常将硬度值作为衡量材料耐磨性的重要指标之一。 硬度的测定常用压入法。把规定的压头压入金属材料表面层，然后根据压痕的面积或深度确定其硬度值。根据压头和压力不同，常用的硬度指标有布氏硬度（HBS、HBW）、洛氏硬度（HRA、HRB、HRC等）和维氏硬度（HV）。 一、布氏硬度 1、试验原理 用直径为D的淬火钢球或硬质合金球，以相应的试验力F压入试样表面，保持规定的时间后卸除试验力，在试样表面留下球形压痕，如左图所示。布氏硬度值用球面压痕单位面积上所承受的平均压力表示。用淬火钢球作压头时，布氏硬度用符号“HBS”表示;用硬质合金球作压头，布氏硬度用符号“HBW”表示。 HBS(HBW)：用钢球（硬质合金球）试验的布氏硬度值； F：试验力（N）； d：压痕平均直径（mm）； D：钢球（硬质合金球）直径（mm） 布氏硬度的单位为N/mm2，但习惯上只写明硬度值而不标出单位。 2、选择试验规范 在进行布氏硬度试验时，钢球直径、施加的试验力和试验力保持时间、应根据被测试金属的种类和试样厚度，正确地选择布氏硬度试验规范。 由布氏硬度值的计算公式可以看出，当所加试验力与钢球（或硬质合金球）直径已选定时，硬度埴HBS（HBW）只与压痕直径d 有关。d 越大，则HBS（HBW）值越小，表明材料越软；反之，d 越小，HBS（HBW）值越大，表明材料越硬。 除了采用钢球（或硬质合金球）直径为10，试验力为3000（），保持时间1015s的试验条件外，在其它试验条件下测得的硬度值，应在符号HBS的后面用相应的数字注明压头直径、试验力大小和试验力保持时间。 如120HBS10/1000/30，即表示用10mm的钢球作压头，在1000kgf(9807N)的试验力作用下，保持时间为30s后所测得的硬度值为120。 如500HB5/750，即表示用5mm的硬质钢球作压头，在750kgf(735N)的试验力作用下，保持时间为0115s后所测得的硬度值为500。 淬火钢球用于测定硬度HBS450的金属材料，如灰铸铁、有色金属以及退火、正火和调质处理的钢材等。为了避免压头变形，可用硬质合金球压头，它适用于测试HBW650的金属材料。（我国目前布氏硬度试验机压头主要是淬火钢球。） 3、试验的优缺点 布氏硬度试验的优点是：试验时使用的压头直径较大，在试样表面上留下压痕也较大，测得的硬度值也较准确。布氏硬度试验的缺点是：对金属表面的损伤较大，不易测试太薄工件的硬度，也不适于测定成品件的硬度。布氏硬度试验常用来测定原材料、半成品及性能不均匀的材料（如铸铁）硬度。 二、洛氏硬度 1、试验原理 洛氏硬度是以顶角为120的金刚石圆锥体或直径为1.588的淬火钢球作压头，以规定的试验力使其压入试样表面。试验时，先加初试验力，然后加主试验力。压入试样表面之后卸除主试验力，在保留初试验力的情况下，根据试样表面压痕深度，确定被测金属材料的洛氏硬度值。 如下图所示，00为金刚石压头还没有和试样接触的位置。11是在初试验力作用下压头所处的位置，压入深度为h1，目的是为了消除由于试样表面不光洁对试验结果的精确性造成的不良影响。图中22在总试验力（初试力主试验力）作用下压头所处位置，压入深度为h2。33是卸除主试验力后压头所处的位置，由于金属弹性变形得到恢复，此时压头实际压入深度为h3。故由于主试验力所引起的塑性变形而使压头压入深度为hh3h1。洛氏硬度值由h的大小确定，压入深度h越大，硬度越低；反之，则硬度越高。一般说来，按照人们习惯上的概念，数值越大，硬度越高。因此采用一个常数c减去h来表示硬度的高低。并用每0.002的压痕深度为一个硬度单位。由此获得的硬度值称为洛氏硬度值，用符号表示。式中，c为常数（对于 HRC、HRA，c取0.2；对于HRB，c取0.26）。由此获得的洛氏硬度值为一无名数，试验时一般由试验机指示器上直接读出。2、常用洛氏硬度标尺及适用范围 标尺 压头类型 总试验力 kgf 硬度值有效范围 应用 HRA HRB HRC 120金刚石圆锥体 (1/16) ” ( 1.588)钢球 120金刚石圆锥体 600 1000 1500 7088 20100 2070 硬质合金、表面淬火层或渗碳层等 有色金属、退火、正火钢等 淬火钢、调质钢等 上述洛氏硬度的三种标尺中，以应用最多，一般经淬火处理的钢或工具都采用测量。在中等硬度情况下，洛氏硬度与布氏硬度之间关系约为1：10，如40相当于400。 如50，表示用标尺测定的洛氏硬度值为50。硬度值应在有效测量范围内（为2070）为有效。 3、试验优缺点 优点：操作简单迅速，效率高，直接从指示器上可读出硬度值； 压痕小，故可直接测量成品或较薄工件的硬度； 对于和采用金刚石压头，可测量高硬度薄层和深层的材料。 缺点：由于压痕小，测得的数值不够准确，通常要在试样不同部位测定四次以上，取其平均值为该材料的硬度值。 三、维氏硬度 布氏硬度试验不适用于测定硬度较高的材料。洛氏硬度试验虽然用于测定较材料和硬材料，但其硬度值不能进行比较。维氏硬度试验可以测量从软到硬的各种材料以及金属零件的表面硬度，并有连续一致的硬度标尺。 1、试验原理维氏硬度试验原理与布氏硬度相似，也是根据压痕单位表面积上的试验力大小来计算硬度值。区别在于压头采用锥面夹角为136的金刚石正四棱锥体，将其以选定的试验力压入试样表面，按规定保持一定时间后卸除试验力，测量压痕两对角线长度，如书上图15所示。维氏硬度值用四棱锥压痕单位面积上所承受的平均压力表示，符号。式中作用在压头上的试验力（） d压痕两对角线长度的平均值（） 值的单位为 / 2 ，但习惯上只写出硬度值而不标出单位。 2、常用试验力及其适用范围 维氏硬度试验所用试验力视其试件大小、薄厚及其它条件，可在49.03980.7的范围内选择试验力。常用的试验胃有49.03、98.07、196.1、294.2、490.3、980.7。 符号前面的数字为硬度值，后面依次用相应数字注明试验力和试验力保持时间（1015s不标注）。如,表示30kgf (294.2N) 试验力，保持时间为20s测得维氏硬度值为640。维氏硬度法适用范围宽，尤其适用于测定金属镀层、薄片金属及化学热处理后的表面硬度，其结果精确可靠。当试验力小于0.2 kgf（1.961）时，可用于测量金相组织中不同相的硬度。 3、试验优缺点 优点：与布氏、洛氏硬度试验比较，维氏硬度试验不存在试验力与压头直径有一定比例关系的约束； 不存在压头变形问题； 压痕轮廓清晰，采用对角线长度计量，精确可靠，硬度值误差较小。 缺点：其硬度值需要先测量对角线长度，然后经计算或查表确定，故效率不如洛氏硬度试验高。 四、里氏硬度简介 里氏硬度试验用规定质量的冲击体在弹力作用下以一定速度冲击试样表面，用冲头距试样表面1处的回弹速度与冲击速度的比值计算硬度值。其表示符号为。 如700表示用型冲击装置测定的里氏硬度值为700。第三节 唐山建龙冷轧产品性能一、钢带力学性能 牌 号公称厚度（mm）屈服强度 ReL(RP0.2) （Mpa） 抗拉强度 Rm （Mpa）断后伸长率A 80mm (%)L0=80mm b=20 mmS08Al0.5300330490300.50.7310.73208Al-T0.5280270410320.50.7330.73408Al-J0.5230270350350.50.7360.73708Al-P0.5225270340360.50.7370.73808Al-X0.5220270335370.50.7380.73908Al-D0.5220250330350.50.7360.73708Al-LHRB495930033049032SPCD0.5210230270-3500.50.70.7注：厚度不大于0.7mm的钢带，其屈服强度允许比表中规定数值高20 Mpa。二、影响性能的因素1、钢中常见元素的影响 1）碳：钢中的重要元素碳元素是钢材中的重要元素，对刚材的物理性能和化学性能都有着非常大的影响。按含碳量不同，铁碳合金分为钢与生铁两大类，钢是含碳量为0.03%2%的铁碳合金。碳钢是最常用的普通钢，冶炼方便、加工容易、价格低廉，而且在多数情况下能满足使用要求，所以应用十分普遍。按含碳量不同，碳钢又分为低碳钢、中碳钢和高碳钢。随着碳含量的增加，钢的硬度和强度提高，其韧性和塑性下降；反之，碳含量减少，则硬度和强度下降，而韧性和塑性增加。2）硅：在钢中是有益元素 硅是由炼钢时加入的脱氧剂带入钢中的。由于硅的脱氧能力较强，硅与钢液中的 FeO能结成密度较小的硅酸盐以炉渣的形式被除去。脱氧后钢不可避免地残留着少量硅，这些残留下来的硅能溶于铁素体，使得铁素体强化，从而提高钢的强度、硬度和弹性。因此，硅在钢中是有益元素，但作为杂质元素存在时其质量分数应不超过0.4。 3）锰：在钢中是有益元素 锰是由炼钢时加入的脱氧剂带入钢中的。锰从 FeO中夺取氧形成MnO进入炉渣。锰能与硫化合成MnS，以减少硫对钢的有害影响，改善钢的热加工性能。在室温下，锰大部分溶于铁素体，对钢有一定的强化作用。因此，锰在钢中是有益元素，但作为杂质元素存在时其质量分数应不超过0.8。 4）硫：在钢中是有害元素 硫是由生铁和燃料带入的杂质，炼钢时难以除尽。在固态下硫不深于铁，而以 FeS的形式存在，FeS与Fe能形成低熔点的共晶体（Fe+FeS），熔点仅为985，且分布在奥氏体晶界上。当钢在10001200压力加工时，由于低熔点共晶体熔化，显著减弱晶粒之间的联系，使钢材在压力加工时沿晶界开裂，这种现象为热脆。因此，钢中硫的质量分数必须严格控制。为了消除硫所形成的热脆，在炼钢时必须增加锰。由于 Mn与S能形成高熔点（1620）的MnS，并呈粒状分布在晶粒内，MnS在高温时有一定的塑性，从而避免了钢的热脆。 硫虽然产生热脆，但对改善钢材的切削加工性能却有利。如在硫的质量分数较高的钢（ Ws0.080.45）中适当提高锰的质量分数（WMn0.701.55），可形成较多的MnS，在切削加工中MnS能起断屑作用，可改善钢的切削加工性，这种钢称为易切削钢，广泛应用于标准件等的生产。 5）磷：在钢中是有害元素 磷是由生铁和燃料带入的杂质，炼钢时难以除尽。磷能全部熔于铁素体，提高了铁素体的强度、硬度；但在室温下钢的塑性、韧性急剧下降，变脆，这种现象称为冷脆。所以，磷是一种有害杂质元素，因此要严格控制磷在钢中的含量。 磷的有害作用在一定条件下也可以转化，例如易切削钢，把磷的含量提高到 W p 0.050.15，使铁素体脆化，从而改善钢的切削加工性能。在炮弹钢（W c 0.600.90、W Mn 0.601.0）中加入较多磷，可使钢的脆性增大，炮弹爆炸时碎片增多，增加杀伤力。2、工艺影响由于生产工艺不当或执行不到位也会导致产品的性能不足。1）炼钢工艺 吹氩时间不合适，会导致钢种夹杂物数量增多，粒级增大，在冲压时有夹杂物的部位容易破裂；炼钢工艺执行不到位，会使钢水纯净度及洁净度不达标，冷轧后的产品性能也会受到影响。2）热轧工艺热轧三高一低工艺执行不严格或是工艺执行不科学，会使热轧钢带的组织及性能受到影响，从而导致冷轧后的带钢性能也受影响。热轧工艺控制不好，还会产生氧化铁皮压入、严重脱碳等表面缺陷带入冷轧产品。3）冷轧工艺 冷轧工艺是冷轧产品性能保障的最后一道工序，在冷轧产品生产过程中起着至关重要的作用，酸洗时间、轧机的压缩比、退货工艺及平整工艺等制定及执行都会影响到最终产品的性能。3、使用影响 除了钢带本身的性能特性以外，在使用时有很多环节也会导致冲压开裂等性能缺陷，比如：冲压工艺、模具、操作方法等方面会影响产品的最终使用效果。还有个别用户，使用低端材料代替高端材料，更容易在使用过程中发生问题。第四节 冷轧常见的表面质量缺陷1、产品表面质量1.1产品外形质量产品外在质量水平冷硬卷1、板形质量：平直度18I2、表面质量：反射率85%；3、厚度精度：头尾厚度存在一定波动，一般长度约20m。其他质量正常，总体水平与接近于卷板。冷轧卷1、板形质量：平直度12I2、表面质量：反射率90%；3、几何尺寸：切边精度0+3mm,厚度精度主要由轧机决定，其控制精度5%以内。1.2 产品尺寸公差钢带厚度允许偏差 钢带厚度 (mm)允许偏差 (mm)钢带厚度 (mm)允许偏差 (mm)普通厚度精度（PT.A）高级厚度精度（PT.B）普通厚度精度（PT.A）高级厚度精度（PT.B）0.300.600.030.021.001.200.060.051.201.6 00.080.060.600.800.040.031.602.000.100.070.801.000.050.042.002.500.120.082、常见表面质量缺陷2.1表面夹杂特点：钢板表面呈现点状，块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，表面不光滑，其颜色为红棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。见图图1成因：(1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多；(2)铸造温度低，沸腾不良，夹杂物未上浮；(3)连铸时，保护渣带入钢中；(4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。钢板表面发生“起皮”现象即是其表征。微观分析结果常表现为：缺陷处有裂纹，裂纹内有FeO，裂纹延伸处有很长的由致密的氧化圆点组成的氧化带，且有大量聚集分布的灰色颗粒状Al2O3非金属夹杂物。通过采取降低目标Al含量，减少点吹，改进脱氧加Al方式，优化中间包流场、稳定连铸操作工艺等改进措施。2.2氧化铁皮压入特征：在钢板表面形成局部或连续的成片粗糙面，分布着大小不一、形状各异的铁氧化物，脱落后呈现出深浅不同、形状各异的小凹坑或凹痕。实例见图2。 图2成因：由于钢坯加热后表面生成过厚的氧化铁皮(钢坯加热时有部分区域有过热现象)在轧制之前没有得到清理或清理不彻底，在轧制中氧化铁皮呈片状或块状等形态压人钢板本体，轧后氧化铁皮冷却收缩，受到震动时脱落，在钢板表面留下大小不一、形状各异、深浅不同的小凹坑或凹痕。其显微切片显示有压入氧化铁皮，有时也有内部氧化发生，但是缺陷附近很少有脱碳组织。此外，煤气中的焦油喷射或燃烧的气体腐蚀，也会形成焦油麻点或气体腐蚀麻点。氧化铁皮压人型在宏观形态上多为斑痕状，且斑点周边圆钝，常沿轧向延伸呈缺陷带；微观上也无集中分布的夹杂和异常组织。2.3气泡特征：在钢板表面出现无规律分布的、或大或小的鼓包，外形比较圆滑。气泡开裂后，裂口呈不规则的缝隙或孔隙，裂口周边有明显胀裂产生的不规则“犬齿”，裂口的末梢有清晰的线状塌陷，裂口内部有肉眼可见的富集夹杂物，实例见图3。 图3成因：气泡缺陷的成因有两类。一类是钢坯皮下夹杂引起的，它主要与中间包水口对中不良或保护渣质量有关，保护渣卷入钢水后产生的含有非金属夹杂的气囊，在轧制时，气体体积缩小，压力增大而产生鼓泡并呈现在钢板局部表面上，此类缺陷表面处呈青色。另一类是钢中气体引起的连铸时由于拉速较快，钢坯内部的气体没有充分时间溢出，留在钢坯内部形成气泡，在轧制时气泡扩展，导致金属局部难以焊合，当气泡内压力足够大时将在钢板表面鼓起形成鼓包。2.4结疤 特征：钢板表面呈现为舌状 、块状或鱼鳞状压入或翘起薄片的金属片，一种是与钢的本体相连结，折合到表面上不易脱落，另一种与钢的本体无连结，但粘合到表面，易于脱落。结疤大小不一、深浅不等，结疤下常附着较多的氧化铁皮或夹杂物。结疤在钢板上的分布较为分散，通常数量较少、面积有小有大。成因：钢坯在热态下表面粘结有外来的金属物，如钢坯热切割时火焰切割渣铁的粘结，在辊道上输送时辊道表面粘附物(金属或金属氧化物)的压入，加热时滑轨表面粘附物的压入 、加热炉底处堆积过厚的氧化渣铁的粘附，在轧制过程中压入钢板表面。2.5裂纹铸坯表面裂纹、角部裂纹、皮下纵裂纹等经过热轧加热炉高温氧化后，细小的浅裂纹在轧制过程中渐渐消失，而深裂纹则演变成钢板表面的黑线缺陷。微观特征常表现为：在缺陷周围有许多细小的氧化圆点和明显脱碳层，且晶粒尺寸比正常组织明显粗大，缺陷内有结构较为致密的FeO。 横裂纹 龟裂 成因：(1)由于板坯在凝固或轧制过程中，局部产生超出材料强度极限的横向应力导致的。(2)钢中的 Al、N含量较高，促使 AIN质点沿奥氏体晶界析出，诱发横裂纹;(3)钢坯加热温度或加热速度控制不当，造成钢坯局部过热，过热部分出现具有一定深度的脱碳层，降低了钢的塑性，在轧制中由于表面延伸产生龟裂。2.6 锈蚀钢带表面局部呈现不规则的点状、块状、条状的锈斑，轻微者颜色浅黄，较重者颜色为黄褐色或红色，严重者为黑色，