镗削的基本加工方法.doc

镗削的基本加工方法newmaker1、什么叫悬伸镗削法？它有哪些特点? 答：使用悬伸的单镗刀杆，对中等孔径和不穿通的同轴孔进行镗削加工，这种加工方法叫悬伸镗削法。 悬伸镗削法的主要特点有： （1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般均较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆，故生产效率高。 （2）在悬伸镗刀杆上装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。 （3）用悬伸镗削法采用主轴送进切削时，由于镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的挠度也不同，在加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲。由于主轴不断伸出，整个刀杆系统刚性不断变差，镗削时在切削力作用下，系统弹性变形逐渐增大，影响孔的镗削精度，使被加工孔产生圆柱度误差。 2、试述采用工作台进给悬伸镗削的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 答：用工作台进给悬伸镗削时；由于主轴悬伸长度在切削前已经调定，故切削过程中由刀杆系统自重和受切削力引起的挠曲变形及弹性变形相对较为稳定。因此被加工孔产生的轴线弯曲和圆柱度误差均比用主轴进给悬伸镗削时小。这种镗削方式影响孔加工精度的主要原因是床身和工作台导轨的直线度误差，以及它们之间的配合精度。若床身导轨在水平平面和垂直平面内有直线度误差，会使被加工孔的轴线产生直线度误差和对基准表面产生位置误差；若导轨配合精度差，将会使被加工孔产生圆度误差。 3、什么叫支承镗削法？它有哪些特点? 答：支承镗削法是采用架于镗床尾座套筒内的支承镗杆进行镗削的一种切削加工方式。 支承镗削法的特点是： （1）与悬伸镗削法相比，大大增强了镗杆的刚性。 （2）适合同轴孔系的加工。可配用多种精度较高的镗刀，加工精度高，能确保加工质量。 （3）装夹和调整镗刀较麻烦、费时，不易观察加工情况，试镗、测量等操作没有悬伸镗削法那样直观、方便。 4、试述采用镗杆进给支承镗削法的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 答：采用镗杆进给支承镗削法镗孔，镗杆伸出长度随主轴进给而不断变化，但镗杆和主轴在两支承点之间的距离不变。而且与工作台进给支承镗孔方式相比，其两支承点之间的距离较短。因此，由切削力所产生的镗杆挠曲变形比工作台进给支承镗孔方式小，所以抗振性好，可以采用宽刀加工。但是，由于是镗杆进给，故镗刀在支承间的位置是变化的，因而镗杆自重造成的弯曲就会影响工件孔轴线的直线度误差。 5、试述采用工作台进给支承镗削法的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 答：这种镗削方式，由于采用工作台进给，所以镗杆两支承间的距离很长，一般要超过孔长的2倍。镗杆受力后产生的挠曲变形量相对要大。用这种方法镗孔，由于刀具调整后，其到镗杆两端支承间的距离不变，因此，孔径尺寸只均匀减小一个定值。孔的直线度误差主要与机床导轨的直线度及机床导轨和工作台导轨间的配合精度有关。被镗孔的直线度误差较小。 6、试述用单头镗刀镗孔的主要优缺点。使用单头镗刀镗孔时，应如何正确选择切削用量? 答：用单头镗刀镗孔有如下主要优缺点： （1）加工工艺性广，能加工扩孔钻、铰刀所不能加工的孔，如不通孔、阶梯孔、交叉孔等。 （2）可以纠正由于钻孔、扩孔而留存的各种偏差。加工精度高，表面粗糙度较细，并能保证孔的形状和位置精度。 （3）使用硬质合金刀片，能够进行高速切削，生产效率高。 （4）主要缺点是调整刀具和对刀时间较多，影响生产效率的提高。 在用单头镗刀镗孔时，切削深度和进给量不宜过小，如果两者过小，容易使刀头磨损，从而使被镗孔的尺寸精度和表面粗糙度达不到要求。 7、用浮动镗刀精镗孔前，被镗孔必须满足哪些基本技术要求? 答：用浮动镗刀精镗孔前，被镗孔必须满足以下基本技术要求： （1）孔的直线度要好，表面粗糙度值控制在R3.2m并且要求孔壁上不允许有明显的走刀波纹。 （2）精镗余量不能太大，一般控制在0.060.12mm之内。 8、为保证用浮动镗刀精镗孔时的加工精度，应如何正确选择切削用量? 答：浮动镗刀精镗孔时的切削深度，一般为0.050.10mm；进给量一般为0.30.7mm/r；镗削速度v可换算成主轴每分钟转速，一般取812r/min。 9、在镗床上加工零件时，常用哪几种定位方法?各有什么特点？ 答：在镗床上加工零件时，常用下述四种定位方法： （1）划线找正定位 其特点是不需专用夹具及镗模；由于增加了划线工序，生产效率低；定位精度低。 （2）利用定位元件定位 其特点是简单、可靠；不需成套工艺装备；定位误差较小；成本较低。 （3）利用夹具定位 其特点是工件定位迅速，夹紧可靠，加工方便。但镗床夹具制造周期较长，成本高。 （4）利用其他形式定位 如利用千斤顶加特形垫块、利用工件上的工艺搭子定位等。这些方法，定位精度较低，生产效率不高。 10、加工孔系时，找正镗床主轴起始坐标位置的常用方法有哪几种？各有何特点? 答：加工孔系时，找正镗床主轴起始坐标位置常用的方法有： （1）利用百分表测量装置找正定位 这种方法，必须先用百分表定心器或定位心轴，将工件上的基准孔坐标定出来，然后根据基准孔坐标，定出主轴的坐标位置。其特点是精度较高，操作较方便。 （2）利用检验棒找正定位 此种方法的特点是找正定位精度低，找正费时。但这种定位方法可直接找正镗床主轴与起始孔的坐标位置。 （3）利用孔的分界面拢正定位 这种方法的特点是可用于分离式箱体孔系的镗削加工。缺点是辅助时间较长。 （4）利用样板找正定位 此种方法的特点是样板结构简单，无需复杂的调整。但样板易变形，而且当工件需要加工几个不同面上的孔系时，需要几块样板，找正和定位精度也较低。(end) 镗床的铣削加工newmaker1、一般哪些零件在镗床上进行铣削加工？常用方法有哪些? 答：以下零件常在镗床上进行铣削加工： （1）孔和其他相关部分的加工精度要求较高，两次装夹易产生装夹误差的零件。 （2）不易装卸的大型笨重零件。 （3）结构形状复杂，加工工序多，且又是单件或小批量生产，有时还受到设备条件的限制，没有更合理的加工设备的零件。 常用的方法有： （1）利用平旋盘进行铣削。 （2）在镗床主轴上装铣刀进行铣削。 （3）借助回转工作台和镗床附件来进行铣削。 2、在镗床上利用平旋盘装刀进行铣削，有哪两种不同的进给方式？试比较其加工特点。 答：一种方式是将平旋盘上的径向刀架固定，单刃弯头镗铣刀装在径向刀架的刀杆上，由工作台或主轴箱作进给。这种方法适宜于铣削大端面。铣削过程中，由于切削刃的线速度没有变化，加工面的表面粗糙度比较一致。但由于刀盘直径较大，刚性较差，又是单刃刀断续切削，易产生较大的振动，使加工面的表面粗糙度变粗。另一种方式是由平旋盘转动，盘上的径向刀架作径向进给。这种方法适宜于加工中小尺寸的表面，铣削时振动较小。但随着刀架的径向运动，刀具的线速度在不断变化，使得在同一个加工面内的表面粗糙度值变化较大。 3、用平旋盘装刀铣削较大平面时，加工后的表面出现中凹或中凸现象的主要原因是什么? 答：用平旋盘装刀，径向刀架进给铣削较大的平面时，径向刀架进给运动的方向可以从里向外，也可以从外向里，随着刀架的径向进给运动，刀具的线速度在不断地变化。如果刀架从外向里铣削，铣削外圈时，刀具线速度大，易磨损，加工出来的平面容易发生中凸现象，反之易产生中凹观象。(end) 钻孔、铰孔和镗孔newmaker1、在铣床上钻出的孔，产生位置不准的主要原因是什么？怎样预防? 答：造成孔位置不准的主要原因有： （1）划线不准和样冲眼未打准。 （2）钻头横刃太长使定心不稳或开始钻时工件有移动。 （3）调整孔距时移动尺寸不准。 预防措施是：应提高划线、打样冲眼和钻孔时的对中精度，正确调正机床移距的坐标尺寸，合理修磨钻头横刃。 2、在铣床上钻出的孔，产生偏斜的主要原因是什么？如何预防? 答：在铣床上钻出的孔产生偏斜的主要原因有： （1）钻头两主切削刃不对称。 （2）进给量太大而使钻头弯曲。 （3）工件端面与钻头轴线不垂直。 （4）在圆柱面上钻孔时，钻头中心未通过工件轴线。 预防措施是：正确修磨钻头，合理选择切削用量；工件不平整端面应在钻孔前加工平整或在端面预钻一个引导凹坑；在圆柱面上钻孔时，应仔细调整，使钻头中心通过工件轴线，并用中心钻预钻引导凹坑。 3、铰孔能否提高孔的位置精度？铰孔余量太大或太小各有何弊病? 答：由于铰削余量较小，而铰刀在装夹后的刚性又差，加之铰刀又用切削刃的导向部分以铰削前的孔加工表面导向定位，均匀地切去余量，因此铰孔不能提高孔的位置精度。 铰孔时余量太小，往往不能把上道工序所留下的加工痕迹全部铰去；余量太大，会使孔的铰削精度降低，表面粗糙度变粗，同时会使铰刀寿命降低。 4、在铣床上镗孔，孔的尺寸公差、表面粗糙度及孔距精度分别可达多少? 答：在铣床上镗孔，孔的尺寸公差一般可达IT7IT8；表面粗糙度值可达Ra0.330.8m；孔距精度一般可控制在0.05mm左右。 5、若铣床主轴轴线与工作台台面不垂直，对镗孔质量有何影响？在立铣上镗好孔后退刀时，为什么要使刀尖指向操作者? 答：若铣床主轴轴线与工作台台面不垂直，镗出的孔会产生歪斜或成椭圆。 在立铣上镗好孔后退刀时，应使刀尖指向操作者，即与床身反向。这样在退刀时，可以利用工作台下降时的外倾，而不致使刀尖在孔壁上拉出刀痕，影响孔的表面质量。 6、在铣床上镗削单孔时，调整镗孔位置的方法有哪几种？试述用碰镗杆法调整的步骤。 答：在铣床上镗削单孔时，调整镗孔位置的方法有以下四种： （1）按划线调整。 （2）用碰镗杆法调整。 （3）用测量法调整。 （4）用试镗和测量相结合调整。 用碰镗杆法调整的步骤是，先在镗杆和被镗孔的设计或定位基准侧面放一量块，然后将镗杆与量块接触，以用手能轻轻推动量块而将手松开后量块又不至下落为宜。然后计算被测方向应调整的距离。其值应为基准侧面到孔中心的尺寸加上量块厚度尺寸和镗杆半径。 7、在铣床上镗孔时，造成孔径尺寸不准和表面粗糙度太租的主要原因是什么? 答：在铣床上镗孔时，造成孔径尺寸不准的主要原因是： （1）镗刀回转半径调整不当。 （2）测量不准。 （3）在加工一批工件时刀尖磨损过多。 （4）刀尖切削刃用钝后，切削时产生弹性偏让等。 造成表面粗糙度太粗的主要原因有： （1）机床工作台或立铣头调整后未锁紧。 （2）刀杆刚性差，切削时产生振动。 （3）副偏角太大及进给量过大，致使切削后残留面积大。 （4）镗刀变钝，切削时引起振动。 （5）冷却不佳，出屑不畅。 （6）退刀时刀尖背向操作者，使孔壁产生划痕。 8、在铣床上镗孔时，产生孔的形状误差的主要原因。 答：造成孔的形状误差的主要原因有： （1）主轴旋转精度差。 （2）工件或工作台在镗削过程中有晃动。 （3）镗刀杆和镗刀产生弹性变形。 （4）薄壁零件在装夹时产生变形。 （5）立铣头零位不准，并用升降进给。 （6）镗削过程中刀尖磨损和镗刀未紧固等。(end) 在压路机等施工机械中，有一些类型的锥孔类零件（见图1），其锥孔的孔径大且较深，若在卧式镗床上对其进行加工，则零件的加工精度和加工效率都难以得到保证，将严重影响部件的装配质量。 （1）零件的加工工艺分析 该零件的材料为ZG310570，其加工难点主要在零件内孔中的锥孔部分。以前的加工方法是：首先按照零件锥孔小端的直径尺寸镗削出直孔，然后用锥铰刀粗铰锥孔，在装配时再用精铰刀手工精铰锥孔。对于一些直径较大、长度较长、材料硬度较高的锥孔零件，用此种方法加工时比较困难，绞刀难买或难造，且加工成本高、效率低，不利于批量生产。为此，我们研制了专用夹具，在卧式镗床上即可实现该零件的加工。 （2）夹具的结构及使用方法 该夹具主要由主镗杆、滑键、滑套、定位销、挡盘、副镗杆和靠模板等组成（见图2）。采用靠模法的原理是，根据零件锥孔的角度，通过使用锥度塞规来调节靠模板锥度的大小，确定镗刀的切削轨迹，以此来保证锥孔的加工。具体使用方法是：首先将主镗杆的锥柄（莫氏5号）插入镗床主轴锥孔定中，同时用螺栓将主镗杆紧固在镗床平旋盘上，再退出镗