鹅岭车站二次衬砌施工方案.docVIP

目录一、编制说明及依据21.1、编制说明21.2、编制依据2二、工程设计概况22.1、主体结构22.2、结构防排水5三、总体施工安排5四、施工进度计划7五、资源配置计划75.1、劳动力配置计划75.2、机械配置计划75.3、材料配置计划8六、施工方法及技术措施86.1、分部分项工程施工顺序86.2分项工程施工方法156.2.1防水施工156.2.2钢筋制安236.2.3模板台车衬砌施工256.2.4砼施工306.2.5衬砌背后回填注浆336.2.6其它部位衬砌处理35七、质量保证措施37八、安全保证措施39九、文明施工、健康环保措施40鹅岭车站主体二次衬砌施工方案一、编制说明及依据1.1、编制说明为了使鹅岭车站主体衬砌工作能够顺利有序的开展，在施工组织设计过程中，我们依据设计文件，结合工程特点和我们的施工能力按设计、施工要求进行了方案细化。根据我们的施工经验，从施工的全局出发，以技术上先进、质量上可靠、安全上有保障、经济上合理为原则，确定的施工方法和程序及技术组织措施。1.2、编制依据重庆市轨道交通一号线（朝天门沙坪坝段）鹅岭车站主体结构施工图、主体结构防水施工图。重庆市轨道交通一号线（朝天门沙坪坝段）鹅岭车站实施性施工组织设计。地下铁道施工及验收规范（GB50299-1999）。混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002）。建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）。我公司类似工程的施工经验。二、工程设计概况2.1、主体结构鹅岭站起点里程K5+920.245m，终点里程K6+101.25m，总长181.005m。车站采用10m岛式站台，单拱双层结构，主体隧道开挖宽度为20.4m，高度为17.2m。车站为复合式衬砌结构。根据不同的支护结构形式（见表2-1），车站分A、B、C三种衬砌类型。分别见图2-1-1、2-1-2、2-1-3所示。表2-1 鹅岭车站衬砌断面类型分布衬砌类型里程A类K5+942.245- K5+993.845，K6+012.045- K6+059.795B类K5+920.245- K5+942.245，K6+078.965- K6+101.245C类K6+059.795- K6+078.965，K5+993.845- K6+012.045 图2-1-1 A类衬砌 图2-1-2 B类衬砌 图2-1-3 C类衬砌2.2、结构防排水车站主体及机电设备集中区段的防水等级为一级，采用抗渗标号S12的C30防水混凝土进行结构自防水。初支与二衬之间设置全包防水层，防水材料采用2mm厚ECB防水板，复合衬垫采用300g/m2的短纤无纺布，在初支与防水板之间适当布置排水管。三、总体施工安排车站主体二衬采用7.5m长液压组合式模板台车进行衬砌，衬砌时预留核心岩土作为台车支撑，两侧仰拱先行，衬砌紧跟，最后开挖核心岩土，封闭剩余仰拱。车站衬砌自K5+920.945桩号（预留端墙位置）开始向大坪方向推进施工，每模衬砌长度扣除搭接长度10cm后为7.4m。衬砌前进50m后进行端头墙衬砌，端头墙衬砌分2部施工，第一部浇筑至端墙牛腿顶面上20cm标高位置处，然后进行楼板及框架柱钢筋砼施工（两框架柱之间长度作为一垮，一垮作为一施工段），施工一垮楼板后在楼板上进行端墙第二部施工，一次浇筑到设计位置。端墙、楼板、框架柱采用18mm厚胶合板做为模板，10cm10cm方木做内楞，42钢管搭配顶托做支撑系统进行施工（模板及钢管支撑系统施工及验算另行编制专项方案）。总体施工顺序见图3-1所示。40 图3-1 总体施工顺序图四、施工进度计划车站采用台车衬砌长度179.6m，模板台车长度7.5m，每模衬砌长度为7.4m（每模搭接10cm），车站共25模，每月浇筑45模，计划2008年12月15日浇筑第一模衬砌砼，计划2009年6月20日完成车站衬砌。五、资源配置计划5.1、劳动力配置计划为了保证工期，采用8小时工作制,三班倒连续循环作业。每个作业面每班各配备防水、钢筋、模板、砼等作业人员126名,劳动组织配备见下表:表5-1-1 衬砌班组人员配备表工种防水工普工钢筋工木工砼工合计人数15303021301265.2、机械配置计划施工机械设备按照一个作业面需要数量配备如下：机械或设备名称型号规格数量制造年份功（KW）生产能力备注机动翻斗车FC-10120061 m3自有注浆泵2TGZ-120/1052200410KW120L/min自有钢筋切断机QJ5-40-1120042KW40自有钢筋弯曲机WJ40-1120042KW40自有钢筋调直机SG-40120042KW40自有钢筋对焊机UN-100120042KW40自有电焊机BX60010200528KW自有直流电焊机2自有氧焊机2自有钢筋车丝机22006自有多功能作业台架12008自制木工圆锯MJ106120032.2KW0.8米 自有木工刨床MB104A120042KW2米 自有模板台车12008专购插入式振捣器ZN501020042.5KW自有千斤顶100t液压式12自有5.3、材料配置计划衬砌施工主要材料供应计划表序号材料名称、规格及型号单位数量备注132Kg21390B、C类衬砌使用228Kg16376A类衬砌使用325Kg2208.3衬砌蹬筋422Kg2544B、C类衬砌使用520Kg2104A类衬砌使用612Kg406.37C30砼m3347.258外贴式橡胶止水带m499钢边橡胶止水带m4510遇水膨胀止水胶m30.0111注浆管m45122.0mmECB塑料防水板m2105 注：本材料计划为衬砌1模所需材料六、施工方法及技术措施6.1、分部分项工程施工顺序 车站二衬施工采用仰拱先行、拱墙衬砌紧跟、最后开挖预留核心土、剩余仰拱封闭成环的方法组织施工，具体施工步骤如下：第步：隧道现状、隧道现状。 、开挖右侧仰拱。 、人工开挖水平接地沟槽、废水池、污水池、积水坑等，钻机钻垂直接地井；安装垂直接地极和水平接地铜板，然后回填垂直接地井和水平接地沟槽。 600水平接地沟槽底（横向）水平接地沟槽（纵向）垂直接地井（150）600600、施工垫层、防水层及保护层。 5002000纵向透水管环向透水管防水层70mm厚细石混凝土保护层15cmC20喷砼垫层、安装仰拱钢筋，浇筑仰拱及填充砼。 C30钢筋砼仰拱中埋式止水带素砼填充中埋式止水带外贴式止水带外贴式止水带、浇筑矮边墙砼。 450中埋式止水带外贴式止水带、开挖左侧仰拱。、人工开挖左侧水平接地沟槽、废水池、污水池、积水坑等，钻机钻垂直接地井；安装垂直接地极和水平接地铜板，然后回填垂直接地井和水平接地沟槽。 600水平接地沟槽底（横向）水平接地沟槽（纵向）垂直接地井（150）600600、施工左侧垫层、防水层及保护层。 5002000纵向透水管环向透水管防水层70mm厚细石混凝土保护层15cmC20混凝土垫层、安装左侧仰拱钢筋，浇筑仰拱及填充砼。外贴式止水带C30钢筋砼仰拱素砼填充中埋式止水带中埋式止水带外贴式止水带、浇筑左侧矮边墙砼。450中埋式止水带、拱墙防水板铺设，注意通道、风道交叉口的预留和细部做法。防水层、拱墙钢筋安装，注意牛腿钢筋接驳器的预留，通道、风道钢筋的预留和加强暗梁、环框梁钢筋的制安；预埋件的制安；预留洞室，通道、风道口部支撑的安装和模板的安装与加固。、模板台车就位，注意预留洞室、通道、风道模板与台车模板之间缝隙的封堵，台车的加固和监测点布设，两侧对称均匀浇筑拱墙砼。行车轮廓、开挖中部核心土，施工剩余部分仰拱垫层、防水层及保护层。、安装剩余部分仰拱钢筋，注意预留框架柱钢筋，安装填充层模板，浇筑剩余仰拱、填充砼。框架柱预埋接地钢板300行车限界行车限界6.2分项工程施工方法6.2.1防水施工6.2.1.1、设计概况设计原则及要求车站主体以钢筋砼结构自防水为根本，以变形缝、施工缝等接缝防水为重点，并辅以柔性外包防水层加强防水。防水等级为一级，不允许渗水，结构表面无湿渍。设计参数车站主体采用全包防水，防水材料采用2.0mm厚的ECB塑料防水板，复合衬垫采用300g/m2的短纤无纺布。衬砌砼采用C30砼，抗渗等级S12。车站纵向施工缝采用外贴式止水带和钢边橡胶止水带，环向施工缝采用外贴式止水带和两道遇水膨胀止水胶(固化断面尺寸15mm*8mm)、两道遇水膨胀止水胶之间预埋注浆管。车站隧道不设变形缝，在区间距车站内皮2.0m处设置变形缝。隧道两侧纵向采用116/100的高密度聚乙烯单壁双波纹透水管（有孔），全隧道贯通设置并与区间排水管相连。隧道环向采用50的高密度聚乙烯单壁双波纹透水管（有孔），纵向设置间距8-10m。车站不设横向排水管，车站纵向和环向排水管汇水后经区间横向排水管排入隧道排水沟。6.2.1.2、施工工艺 防水板铺设采用无钉铺设施工工艺，主要工艺流程为：准备工作（基面处理、防水板检查、接缝清洁等）安设木楔吊挂防水板（先施作防水板背后的透水盲管再施作防水板）焊接防水板接缝-质量检查移工作台架进入下一工作循环。工艺流程图见6-2-1。图6-2-1 复合防水板施工工艺流程图6.2.1.3排水系统施工、环、纵向排水管施工为了将二次衬砌背后的水排至排水沟，采用环、纵向排水管将水引至区间，通过区间横向排水管将水排出。环向波纹透水沟与纵向波纹透水管之间三通连接，并用无妨布裹缠紧密。环向排水管采用50高密度聚乙烯单壁双波纹透水管（有孔），沿纵向间距为8m10m；纵向排水盲沟采用100高密度聚乙烯单壁双波纹透水管（有孔）；细部处理图6-2-2所示。图6-2-2 排水管细部处理示意图6.2.1.4、防水板施工方法及技术措施复合防水板施工采用简易钢管台架进行，施工方法如下：施工准备、在二次衬砌施工前对初支表面进行复喷，使初支面平顺。并不得有外露锚杆头、钢筋头等。、洞外防水卷材检验a、外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷；卷材品种规格是否与设计相符。b、取样复试：按规定取样检查卷材物理力学性能。、初期支护止水对暗挖初期支护表面首先采取注浆的方式对渗漏较大的部位止水，做到初支表面无成股的流水，用堵漏材料对渗水部位封堵。、基面处理铺设防水层前对初期支护找平处理，具体要求及处理重点如下：、基面要求平整牢固、清洁干燥、无明水流，否则先进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理，待基面合格，且初支基本稳定并经验收合格后进行铺设。、基面处理采用喷射混凝土方法，处理后的基面应满足如下条件：D/L =1/8（L：喷射砼相邻两凸面间的最短距离；D：喷射砼相邻两凸面间凹进去的最大深度）。、从根部割除任何凸出物，基面上不得有钢筋、铁丝和钢管等尖锐物体，在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防该处防水板被扎破。、隧道断面变化或转弯时的阴角部位用水泥砂浆将其抹成直径大于100 mm的圆弧，阳角处凿成直径大于50mm的圆弧并用砂浆抹平，使防水板与基面粘贴紧密。、ECB防水板施工、用手持钻机按防水板吊带间距在初支面上钻孔，然后将木楔钉进，再将防水板吊带挂在木楔上，最后将木楔钉平。固定点之间呈梅花形布设，钉距的布置为：拱部500500mm，边墙10001000mm，底部15001500mm，所有木楔应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。、铺设防水板时，防水板的铺设方向以尽可能少地出现手工焊缝为主，并不得出现十字焊缝（即不得出现四层材料搭接部位）。防水板宜采用沿隧道环向铺设的方法。、防水板接缝焊接a、防水板之间接缝采用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，卷材之间的搭接宽度为100mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行充气检查。见图6-2-3所示。 防水板 焊缝检查沟 焊缝 图6-2-3防水板搭接双焊缝平面图b、焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行量测，点绘出电压温度关系曲线，供查用。c、焊接前将防水层的接头处擦拭干净。、防水板铺设注意事项a、底板防水板铺设完成后，对长时间预留的搭接接头，要用层板、无纺布或铁皮将其覆盖，保护预留部分不被损坏；b、防水板铺设完后，立即铺7cm厚C20细石砼保护层，并对其进行养护一天以上方可进行下道工序。c、在钢筋绑扎时，要轻拿轻放，不可用力抛掷以免损坏防水层和细石砼保护层。d、绑扎钢筋时，焊接侧墙钢筋时要在钢筋与防水层之间铺设铁皮（层板）以防火花溅到防水板上损坏防水板。铁皮要随着焊点移动，并在焊接过程中准备冷水，对钢筋焊接附近防水板提前浇水湿润。e、在模板施工时，要随时注意对防水板的保护，不可将尖锐物直接顶到防水板上。除设计穿墙管线外不可穿透防水层；砼施工时，应注意振捣器不可直接接触防水层。f、施工时专人对防水板进行专门检查，如有损坏点应及时用油漆作出明显标识，并及时进行修补，补丁应剪成圆形，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm，补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。质量检验防水板铺设完成后，严格对铺设质量进行检验，检查合格后报监理工程师检查验收，签证后方可进入下道工序。主要对以下项目进行质量检验：、防水板材质量检验：防水材料规格、品种及质量，由试验人员负责取样检验，保证防水板的各项指标符合规范或设计要求，并提供复检报告。、铺设质量检验：防水层的基面层、保护层的坚实情况及平整度。防水层铺设完成一段后，对铺设质量进行检验，要求松紧度适宜，各固定点焊接牢固，无脱焊现象，固定点间距符合要求。、焊缝质量检验：防水板的铺设质量，主要是与垫圈焊接处、搭接头处的焊接质量，双缝焊接头进行充气检查。防水板无裂缝、损伤、气泡、脱层或滑动现象。6.2.1.5车站与区间、通道连接处防水过渡施工车站与区间、通道防水板因区间、通道的防水材料不同有2种接法：塑料防水板与塑料防水板过渡连接；塑料防水板与自粘防水卷材过渡连接。塑料防水板与塑料防水板过度连接 塑料防水板与塑料防水板过度连接位置为车站主体与风道、通道连接处，均从车站端甩槎500mm与区间、通道重叠搭接热熔焊接，并在断面变化处设置2道遇水膨胀止水胶和一道注浆管。在500mm搭接处可以在基面和两层防水板之间设置双面丁基胶粘带，面上用短钢筋顶压密实。塑料防水板与自粘防水卷材过度连接 塑料防水板应与结构迎水面密贴设置，并应设置注浆系统。 固定件包括水泥钉和不锈钢压条，水泥钉间距2025cm，不锈钢压条宽度30mm，厚度1.0mm。自粘防水卷材采用满粘法铺设在洞口50cm范围内，初期支护表面需要采用20mm厚1:2.5水泥砂浆找平。6.2.1.6施工缝处理暗挖隧道分双侧仰拱、矮边墙、拱墙及中间仰拱四次浇筑，双侧仰拱与矮边墙、双侧矮边墙与拱墙交界处、双侧仰拱与中部仰拱交界处共设六道纵向施工缝，环向施工缝根据衬砌台车长度并考虑搭接一般7.4m设置一道。曲墙纵向施工缝采用外贴式止水带和中埋式钢边橡胶止水带防水，环向施工缝采用注浆管和两道遇水膨胀止水胶止水，背贴式止水带应与柔性防水层相容，粘结牢固。施工缝防水构造见图6-2-4所示。图6-2-4施工缝防水构造示意图施工缝防水施工工艺及注意事项：1、在先浇混凝土终凝后，应立即用钢丝刷将其表面浮浆清除，边刷边用水清洗干净。在继续浇筑混凝土前，应保持接缝基面湿润。2、中埋式止水带施工时，先安装固定在混凝土厚度1/2断面位置，再进行第一次浇筑混凝土，一侧浇筑混凝土达到设计强度后，再进行另一侧的混凝土浇筑，注浆管不得完全浇入混凝土中。3、在浇注下一阶段混凝土时，在施工缝处应采用弱振，并注意振捣棒不得碰到止水构件，避免损害材料的密封性。4、背贴式止水带安设在施工缝外侧，固定在防水层上，要求粘结或焊接牢固，定位准确平顺。6.2.2钢筋制安防排水系统经过隐蔽验收后，按设计及规范要求，预制钢筋，按设计要求及间距，进行衬砌钢筋绑扎、连接。、钢筋制作衬砌钢筋按分段长度分段预制下料，现场机械连接，下料形式由专业技术人员编制钢筋配料单。连接器接头同一断面数量不超过50%。钢筋工程施工技术要求如下：、钢筋下料及弯曲、钢筋下料前对进场钢筋进行调直、除锈，试验部门做好材料进场验收，弯曲严重不易调直或调直后所擦伤的表面伤痕使钢筋截面减少5%以上的钢筋坚决退换。、钢筋下料前仔细阅读相关的图纸，明确各种钢筋规格、型号、长度、数量，同时应注意有无预留孔洞及预埋件，以保证预留孔洞及预埋件处钢筋绑扎正确。、技术人员对拱墙钢筋施工均需组织技术交底，使现场操作人员明确各部分操作细节。每一施工段均需向配料班发放下料单，下料单中须明确钢筋编号、大样、规格、根数、长度以及布置间距等，下料人员依据下料单备料加工。、下料人员依据下料单合理安排同规格、同品种钢筋的下料，使钢筋能够得到充分利用。通常先断长料，后断短料。减少头尾，根据工程需要和钢筋长度作好长短搭配，减少钢筋接头，降低消耗。、下料人员根据下料单考虑弯曲增量差后，用粉笔画在钢筋上标出切断位置，用切割机截断钢筋。钢筋切断的质量要求：钢筋切断过程中；如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，应将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，应对该批钢筋进一步检验。钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。、钢筋弯曲采用弯曲机常温下进行。严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。、钢筋下料后或弯曲成型的钢筋半成品应避免发生变形，并按规格、型号、长度，使用部位分类堆码整齐，并作好标识工作，做到不用错钢筋、堆放时应考虑实际工程中的使用先后顺序。、钢筋场内运输钢筋加工在洞内加工，加工好以后采用运输车运至施工位置。运输过程中严格按需用部位堆码分类，先后顺序装运，避免混乱用错。、钢筋的绑扎和连接、现场操作技术要点：在钢筋绑扎前先根据测量组的放线，确定钢筋具体安装位置，在开始绑扎前必须学习有关图纸，明确钢筋的形态及各个细部尺寸，确定各类结构的绑扎程序，核对钢筋配料单及标识牌，再根据配料单和标识牌对半成品的型号、形状和数量是否正确，有无错配、漏配及变形。钢筋按结构要求分层、分批进行绑扎，所有钢筋连接接头均应按规范要求错开；两层钢筋应在层间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体性，防止浇注砼时钢筋骨架错位和变形。主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎，箍筋拐角处与主筋交叉点应全部绑扎，平直部分与主筋交叉点可间隔绑扎，绑扎方向成八字形。隧道衬砌钢筋直径16的钢筋采用机械连接，直径16的采用焊接或搭接，搭接长度35d，相邻两根钢筋接头错开35d距离。（2）衬砌加强钢筋安设仰供钢筋根据仰拱和底板的厚度，仰拱采用251m1m、L=1700mm的钢筋作为蹬筋，以此来固定上层钢筋和保证两层钢筋间的间距，蹬筋梅花型设置。拱墙钢筋鹅岭车站断面大，衬砌两层钢筋网片间距大，钢筋自重大，钢筋网片安设后两层网片会在自重的作用下下沉，导致衬砌钢筋不能成型，出现砼浇筑前衬砌钢筋侵入净空内，会大大影响衬砌施工进度及质量。为避免这种情况出现，沿隧道纵向每隔1m在两层网片间设置架立筋，将两层钢筋每隔1m做成“单片拱”形式，每个“单片拱”之间通过纵向分布筋和拉结筋连成整体，保证钢筋骨架的整体刚度，进而保证钢筋弯曲弧度和钢筋保护层，使衬砌钢筋砼施工达到设计及规范要求的质量。架立筋采用HRB335级25钢筋，根据拱圈厚度不同分别截取相应长度钢筋，然后按两层网片半径方向线旋转45度进行焊接，采用E55级焊条。具体加工形式见图6-2-5。图6-2-5钢筋固定支架设计图6.2.3模板台车衬砌施工 拱墙衬砌采用液压模板台车，根据本工程特点定做，经受力验算分析完全符合工程要求（受力分析见计算书）。台车行走轮系分为主，从动轮系，主动轮系，由电机减速箱过桥链传动轮子组成，从动轮系，由两个轮子及轮架构成。台车电气控制系统由电机、磁力起动器、按钮开关、空气开关组成，电源采用380V 50Hz交流电。台车液压系统由油缸、液压管、液控单向阀、溢流阀、单向节流阀、手动控制阀、油泵等组成，工作压力为160kg/cm2。台车门架采用大型组焊结构，并加入大量的加强筋，每榀门架都有连接梁及大斜撑，拱板部份中，面板采用组合钢模板。6.2.3.1台车定位行走时要注意不能与周围物件相碰撞，前后行走时要平稳；台车改变方向行走时应将台车停稳后再进行。定位时尽量一次性到位，减少反复定位次数；到位后，用阻车器将台车固定好，旋紧门架基础千斤，关闭行走电机及总电源. 注意：切忌突然改变台车的行走方向。 模板台车行走至衬砌位置后便可立模，立模前钢模板台车处于脱模状态。立模按以下几步进行： 调整台车至衬砌位置后，夹紧卡轨器，将基础顶撑于钢轨上并旋紧。 操作手动换向阀手柄，使水平油缸平移。调整钢模板台车模板使其中心线与衬砌中心线对齐。 操作手动换向阀手柄，使竖向油缸上升。调整钢模板台车模板使其达到预定高度后，旋紧竖向千斤顶。 操作手动换向阀手柄，使侧向油缸撑出。同时调节节流阀，粗调钢模板台车侧模板至预定位置。 关闭电机，来回摇动手动换向阀手柄，使侧向油缸卸压。调节侧向千斤顶，使钢模板台车侧模板达到灌注状态。 启动电机。保持油缸压力。 装好撑地千斤顶、堵头板。 断面定位： 检查台车中心线与隧道中心线是否重合，如果不重合，起动油泵电机（检查油箱中油是否充足）进行调节。 水平定位： 控制两个平移油缸，左右水平移动，如果前后断面“错位”，可用单个油缸进行调节。 竖向定位： 分前后两步操作进行，前上升6880mm，后又上升80100mm。顶起将上拱板到位，将门架千斤旋上，与上纵梁顶紧固定。 注意：切忌不将竖向千斤旋紧便工作。 侧向定位： 控制左侧模油缸升起，将左侧模定位，控制右侧模油缸，将右侧模定位。检查最大断面宽度是否正确，旋紧千斤顶，双向千斤，模板基础千斤。如果施工地面基础过“软”，基础千斤地面应填充垫土，关闭油泵电机。 注意：千万不能将侧向油缸伸出过量。 将封“头”板铺好。 在模板面上均匀的涮上脱模剂。6.2.3.2台车固定（1）端头台车组装段台车加固措施端头22m因台车组装需要无核心土，因无核心岩土支撑台车中部竖向和横向的顶托构件没有着力点，必须设置一构件以支撑台车避免变形，保证台车整体稳定性。针对核心土开挖段，台车中部支撑采用I20a工字钢作支撑构件，台车每榀门架中部立6根竖向工字钢，顶部与台车楞骨焊接，下部落在一水平工字钢上并焊接牢固，水平支撑下部采用100t千斤顶作为支撑调整、移动单元，且竖向工字钢横向、纵向两两之间焊接剪刀式工字钢支撑，形成整体钢架，脚部在回填层面上2m位置设置短工字钢斜撑，脚部在回填层面采用32钢筋作为地锚避免侧移。核心土改成钢架支撑系统后，台车横向顶托长度不足，可临时采用I20工字钢焊接在原顶托连接板边上，并与竖向钢架系统连接，横向支撑在纵向方向两根之间设置剪刀式工字钢支撑。具体设置见图6-2-6。100t千斤顶I20工字钢竖向支撑回填土面I20工字钢剪刀支撑I20工字钢水平支撑I20工字钢横向支撑 32的锚筋 32的锚筋图6-2-6台车支撑图（2）脚部采用锚筋加固措施 台车脚部锚筋分两部分设置：一是台车本身行走部分拉杆锚筋；一是核心部分钢架侧向抵抗锚筋。 拉杆锚筋在仰拱施工时预埋到砼中，采用32钢筋锚固，台车定位后将拉杆连接卡死。 核心钢架斜撑锚筋在中部仰拱施工后回填土时进行预埋，采用32钢筋锚固，核心钢架通过千斤顶顶紧后，将短斜撑通过焊接卡死。 设置图见图6-2-6。（3）台车端头封“头”措施 按区间台车封头设置措施施工，即在台车骨架上焊制一环方木及钢管卡槽和一环钢管斜撑架，台车就位固定后，将10cm*10cm方木卡进，在挡头中部设置一环32钢筋，然后通过钢管斜撑架将挡头顶紧，最后在挡头纵向设置108钢管斜撑加强封“头”，确保浇筑砼时不爆模。6.2.3.3台车衬砌打开侧模工作窗，混凝土管进入工作窗进行浇注，由下而上，左右均匀的进行。工作窗需要关闭时，一定要到位，穿好销顶部注浆口封闭要严，避免渗漏。左右两侧衬砌高度差不应超过500mm。 立模完成之后即可进行泵送。浇筑之前，模板台车外表面需涂抹脱模剂，以减少脱模时的表面粘力。浇筑输送口包括工作窗口和刹尖口。浇筑时，先从钢模板台车模板最下排工作窗口进行浇筑，浇筑至混凝土快要平齐工作窗口时，关闭工作窗，然后从第二排工作窗口进行浇筑，以此类推，最后通过刹尖口封顶。 在浇筑工作过程中要注意以下几点： 浇筑时，混凝土最大下落高度不能超过800mm。 浇筑时，模板台车前后混凝土高度差要求不超过600mm；左右混凝土高度差要求不超过500mm。 浇筑到最后通过刹尖口封顶的后期，必须使用低速档进行输送砼，并时刻注意刹尖口压力的变化，避免因混凝土注满后仍强行注入而导致压力过大使模板变形。 6.2.3.4台车模板变形观测砼浇灌过程中模板的变形控制：测量组负责砼浇筑过程中模板的变形量测工作，控制模板台车的变形。根据地下铁道工程施工及验收规范（GB 502991999）中7.11.2条之要求:砼衬砌完成后,拱顶允许下沉量为10mm,侧墙收敛允许值10mm。模板台车在设计时,最大理论变形为3mm。因此，砼浇筑过程中，模板变形量均以3mm进行控制。测量组应在模板台车就位固定好之后，在模板台车及核心土上设置模板变形观测点。观测点布设除了台车模板底脚和拱顶必须布置外，还应按台车模板环向第12m、宽度每1.5m设一个点。观测时间间隔以每层砼浇筑时间确定，但不能小于30分钟。当发现模板变形接近3mm时，应加强模板的支撑并停止砼泵送与浇筑30分钟，再开始重新泵送砼。6.2.3.5脱模砼浇筑完成后，当砼强度达到5Mpa后现将台车端头挡板拆除，然后进行脱模。脱模按以下几步进行： 拆掉侧向千斤顶、撑地千斤顶和堵头板。 操作手动换向阀手柄，控制侧向油缸。使钢模板台车侧模板脱离衬砌面。油缸收缩行程为150mm200mm。 收起竖向千斤顶，检查平移小车边夹板是否固定好。 操作手动换向阀手柄，控制竖向油缸。使钢模板台车顶模板脱离 行程为150mm200mm。 收起基础千斤顶。 将门架基础千斤旋到最低位置，控制四个竖向油缸缓冲脱模，根据具体脱模情况可单动，双动，全动。 进行下一个循环。 模板台车脱模之后，即可向前行走。行走按以下几步进行： 接通电源。 松开卡轨器。 启动行走电机即可行走（正反方向均可行走）。 钢模板台车行走到预定的位置后，关闭行走电机的电源。夹紧卡轨器。6.2.3.6台车的维护与保养台车的各个部份都是采用螺栓连接，经常保证螺栓处于紧固状态是保证台车安全运行的首要条件；为此，对行走系，模板部份各重要位置的螺栓进行定期紧固是必不可少的。对于斜坡地点的停车应注意阻车器是否安装好，电液部份是否完全关闭。 注意：切忌在坡道上长期停放台车。 对台车的润滑部份应进行定期保养。 传动链条张紧应适当，在张紧后用手能压下1015mm为宜。 定期检查液压部份的工作压力，有否泄漏。第一个循环之后应对所有紧固部份进行一次加力紧固。 特别注意事项： 模板台车的操作应配专人上岗，非专人不得操作。 由于台车全部采用钢结构，使用当中注意不要砸伤 电气部份线路而产生漏电。 对台车的使用与保养应建立详细的工作记录，对于交接班时的管理更应特别注意，发现问题及时处理，或向厂商联系。6.2.4砼施工6.2.4.1砼浇灌总体部署1、砼浇筑采用3班倒作业，施工过程中加强交接管理制度，上班时间比下班时间早30分钟，上一班与下一班的所有交接均应在工地现场进行；2、采用2台输送泵左右侧同时泵送砼浇筑，最少不能少于6台砼运送罐车运输砼；3、砼输泵管连接：根据现场施工布置情况，每侧各设一套泵送管。每侧泵管连接不能有2个及以上的180度弯管，90度的弯管不能多于3个。砼出料口端使用软管，以减少弯头数量。砼输送管连接牢固、紧密，保证不漏浆；4、砼分层对称浇灌，分层厚度为3050cm，两侧对称浇灌，分层振捣密实,左右两侧砼面高度不大于0.5m。砼面高度通过测量与相应浇砼仓口的位置确定，模板台车左右两侧仓口相对隧道中线完全对称。6.2.4.2砼进场及验收此工作由现场试验员控制，砼进场时检查发料单上的砼配合比是否与设计要求一致，不符合要求应退货的不得浇灌。砼进场时间减去发料单上的出厂时间，砼途中所用时间不得大于2小时，否则不得浇灌并退货。砼进场时检查项目有：1、砼和易性检验方法：目测。和易性不好的砼不得浇灌；2、砼坍落度检验方法：砼坍落筒。拱墙砼坍落度控制在1821cm，坍落度小于14cm的砼不得使用于洞内衬砌。3、砼流动性测砼坍落度时，砼跌落成一个散状的圆盘，在砼坍落度符合要求的前提下，测量圆盘直径，小于35cm者说明其粘度大，流动性差，一般不得使用于二衬，大于45cm说明其流动性大，容易离散，一般不得使用于二衬。4、其他检查项目其他检查项目包括石子粒径、砼内有无泥块等杂物等，发现砼与配合比、入场通知单上不符者，均不得使用于本工程。6.2.4.3砼泵送速度砼浇筑过程中，为确保砼浇灌的连续性以及模板的安全和稳定，严格控制砼泵速度。砼泵送速度的确定应根据砼运输时间、模板变形、砼初凝时间等因素确定。1、砼罐车运输砼一个来回时间：白天为5060分钟，夜晚为4050分钟，上下班高峰时段为6080分钟。每一罐车砼方量为8m3，取最大时间，砼泵送最小速度为8m3/80分钟*60分钟=6m3/小时。2、根据我单位临江门车站衬砌施工经验，每小时台车每侧连续浇筑砼高度不超过1.1m台车稳定。本车站模内砼允许连续升高高度取1.0m。计算砼泵送速度为：7.5m*0.7m*1.0m/1小时4.0m3/小时。因此，砼泵送速度不能大于5.25m3/每小时，同时不得小于4.0m3/每小时；6.2.4.4、砼浇筑及振捣1、每一层砼浇筑高度不准大于50cm，应控制在3050cm内；2、左右侧砼浇筑高度差不能大于50cm；3、浇砼时拱顶以下部位从预留仓口插管浇灌及振捣；4、为了加强砼施工壹人制，每一窗口贴上负责振捣人员的名字，以便出现质量问题后方便查找责任人；5、浇筑顺序一般从最远一端开始，逆向进行，以逐渐缩短混凝土的运距，避免捣实后的混凝土受扰动，浇筑时应先低处后高处，逐层进行，尽可能使混凝土顶面保持水平。6、边墙部位要求砼每30cm必须有棒插入振捣，振动棒快插慢拔，快插是为了防止表面砼先振实而下面混凝土发生分层、离析现象。慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时造成的空洞。振动棒插入砼后应上下抽动，抽动幅度为510cm，以保证砼振捣密实。7、上层砼浇捣时振动棒插入下层的深度应在510cm，使上下层砼接合成一整体，振动上层砼要在下层砼初凝前进行。8、每个振动棒插入点的振动时间不能过长或过短，一般以混凝土表面呈水平，混凝土拌合物不显著下沉，表面泛浆不出现气泡为准。9、严禁靠模板或钢筋振捣，振动棒离开钢筋或模板510cm；10、浇砼时要时刻注意砼面高度，观察模板及拱架是否有变形及漏浆，发现问题立即停浇，及时整改。11、浇至拱顶位置，从刹尖孔插管往内浇灌，密切观察浇灌情况，浇至饱满时立即封闭刹尖孔，封闭采用圆台形木材，根据留孔大小自制，直径最小处小于留孔510mm，最大处大于留孔直径1020mm，高度比模板厚度大30mm左右。12、为确保拱顶位置浇砼密实，在挡头模顶部开一1530cm观察窗口，刹尖时观察砼浇灌情况，确保拱顶部位浇砼密实。6.2.4.5拆模及养护1、最早拆模时间的确定砼强度达到5.0Mpa时方可脱模，确认砼脱模的方法是在浇筑拱顶砼时取3组试块，在砼浇灌12、24、36小时后分别试压一次，绘制砼强度增长曲线，以试块强度达到5.0Mpa所用时间确定脱模时间，如36小时后强度仍达不到要求，延长养护时间后再试验，直到试验结果满足要求，此一时间即为脱模最早时间。2、砼养护砼养护在脱模后立即进行。养护采用高压水雾养护方式，派专人负责，保证在14d内保持结构的湿润。因车站隧道内温度较平均，温差小，相对湿度大，夏、秋两季养护一般每天两次，冬、春两季一般每天一次，养护的原则是确保砼表面湿润，防止表面泛白。施工操作时要根据具体情况实时调整。6.2.4.6 砼浇筑过程中特殊情况的处理砼在浇筑过程中,由于出现某些特殊原因而造成砼浇筑中断,且中断时间超过砼初凝时间。模内砼已初凝，这时，应按施工缝的处理办法，派人将砼表面凿毛，并清洗干净，重新浇筑之前，应先在施工缝表面铺23cm厚的砼砂浆。砂浆配合比与砼的水泥砂浆相同，以保证在缝处砼外观颜色一致。6.2.5衬砌背后回填注浆二次模筑混凝土时拱顶部位设置回填注浆管，待砼达到设计强度后对二次衬砌背后进行回填注浆处理，以达到堵水、加固结构、改善结构受力条件和控制地层沉降的目的。6.2.5.1回填注浆孔的布置注浆孔布置于拱部，每模衬砌设置一环。注浆管采用42注浆波纹管，长度与衬砌厚度一致，采用预埋方式布管。将注浆孔编号，先注奇数孔，后注偶数孔，使各孔注浆达到互补作用，提高注浆效果。6.2.5.2注浆施工工艺流程回填注浆施工工艺流程见图6-2-7所示。图6-2-7 回填注浆施工工艺流程图6.2.5.3注浆浆液配置根据设计要求，对二衬背后进行回填注浆处理，消除衬砌与初期支护之间的空隙。注浆浆液水灰比为1：11：1.5，水泥选用32.5级硅酸盐水泥，内掺水泥用量的12%的FS-1防水剂及聚丙烯酰胺（水用量的0.51%，拌浆前先溶于水）。6.2.5.4注浆压力回填注浆压力不能过高，能克服管道阻力和二次衬砌与防水板之间的空隙阻力即可，压力过高容易引起初期支护或衬砌变形。采用注浆泵注浆，注浆压力控制在0.20.5MPa，不得超过0.5MPa。6.2.5.5注浆施工注浆之前，清理注浆孔，安装好注浆管，保证畅通，进行压水试验。注浆必须连续作业，不得任意停泵，以防浆液沉淀，堵塞管路，影响注浆效果。注浆顺序：注浆应由低向高、由无水向有水处依次压注，以利充填密实，避免高水压抵消部分注浆压力，最后处理排水孔。注浆时，必须严格控制注浆压力，以防大量跑浆和使结构产生裂纹。在注浆过程中，如发现从施工缝、混凝土裂缝少量跑浆可以采用快凝砂浆勾缝后继续注浆，当冒浆或跑浆严重时，应关泵停压，待12天后进行第二次注浆。注浆结束标准当注浆压力稳定上升，达到设计压力并持续稳定10分钟后，不进浆或进浆量很少时，停止注浆，进行封孔作业。停浆后，立即关闭孔口阀门，然后拆除和清洗管路，待浆液初凝后，再拆除注浆管，并用高标号水泥砂浆将注浆孔填满捣实。注浆管理：为了确实获取注入浆液质量和数量，收集好原材料质量证明书，做好施工记录。施工中经常监视注入量、注浆压力及二衬结构状况，必要时变换注浆参数。根据注浆情况，事先计算出注浆量，并与实际注浆量进行对照，及时跟踪、变更施工参数。6.2.6其它部位衬砌处理 （1）车站与风道接口段衬砌施工 在接口段衬砌时，先施工风道口部衬砌及Za柱，风道衬砌见专项施工方案。风道口施工完成后，将台车就位，在风道侧采用钢管架、方木、桥梁复合板将台车外侧封死，然后浇筑砼。 （2）车站端墙砼施工衬砌前进50m后进行端头墙衬砌，端头墙衬砌分2部施工，第一部浇筑至端墙牛腿顶面上20cm标高位置处，然后进行楼板及框架柱钢筋砼施工，施工一段楼板后在楼板上进行端墙第二部施工，一直浇筑到设计位置。端墙采用18mm厚胶合板做为模板，10cm10cm方木做内楞，42钢管搭配顶托做支撑系统进行施工。施工布置见图6-2-8。（3）车站牛腿施工 车站牛腿分两部施工，第一部将牛腿钢筋预埋到衬砌钢筋里，预埋长度为钢筋端头贴近台车模板位置，端头钢筋车丝并连接接驳器，钢筋固定后，采用不透水胶带将接驳器包裹紧密，然后接头穿过泡沫板，泡沫板厚度为刚好贴在衬砌内层钢筋上，外侧贴在台车模板上，最后浇筑衬砌砼。砼浇筑完成拆模后立即人工凿除泡沫板，取掉密封胶带，清理接驳器。第二部将加工好的钢筋与预埋钢筋通过接驳器连接，连接后采用18mm厚胶合板做模板，10cm10cm方木和42钢管搭配顶托做支撑构件，最后按设计关模浇筑砼。施工见图6-2-9。0.7m厚C30S12砼初期支护18mm厚胶合板10cm*10cm方木42钢管图6-2-8 端墙衬砌施工图 图6-2-9 牛腿施工图七、质量保证措施1、加强思想教育，提高全员质量意识，坚决贯彻执行以下的工程质量控制原则： 贯彻执行“每道工序必检”原则；贯彻执行“谁施工，谁负责工程质量”的原则；贯彻执行“项目经理是工程质量第一责任人”、“施工操作人员是直接责任人”的原则。2、建立质量管理程序，设立以项目经理为代表的行政管理系统，抓好施工全过程中的质量控制、检查和监督。3、建立质量奖惩制度，明确奖惩标准，做到奖惩分明，杜绝质量事故发生。4、严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序的施工，否则出现质量问题由下道工序的班组负责。对工艺流程的每一步工作认真进行检查，使施工规范化。5、所有工程材料应事先进行检查，严格把好原材料进场关，不合格材料不准验收，保证使用的材料全部符合工程质量的要求。6、做好质量记录:质量记录与质量活动同步进行,内容要客观、具体、完整、真实、有效，字迹清晰，具有可追溯性，各方签字齐全。由施工技术、质检、测试人员或施工负责人按时收集记录并保存。确保本工程全过程记录齐全。7、砼严格按照大体积砼施工规范的要求；一次连续不间断浇注完成。浇注前要对砼的入模温度进行限制，砼分层连续浇注，浇注时严格控制层高。砼浇注后,作好砼的保温、保湿养护，缓慢降温，充分发挥砼的徐变，降低温度应力；冬季施工时采取保温覆盖。8、所有施工缝均按设计图要求进行设置。施工缝表面必须凿毛，清洗干净，确保清扫干净砼面浮渣、尘土积水，确保施工缝粘贴止水条处砼面光滑、平整、不被凿毛破坏，浇筑前洒水润湿，并用与砼同标号的水泥砂浆进行接缝处理。9、成立专业的防水作业工班施作防水层，所有防水施工人员经专门培训，经考核合格后上岗。作业工班配备