气体管道施工方案.doc

1 消防气体灭火系统管道施工工艺方案消防气体灭火系统管道施工工艺方案1 压缩空气管道施工方案压缩空气管道施工方案10 压缩空气管道施工作业指导书压缩空气管道施工作业指导书20 压缩空气管道安装工程施工方案压缩空气管道安装工程施工方案30 消防气体消防气体灭火系统管道灭火系统管道施工工艺方案施工工艺方案 依据标准： 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 范围概括 本工艺标准适用于重要机房、珍藏库、档案库等建筑。室内消防采用气体灭火系统管道及 设备安装工程。气体灭火剂具有不导电、不污染特点，但只有在密闭空间中才能取得良好 效果。 二、施工前准备 1 材料设备要求 1.1 室内消防气体灭火设备、钢材、管材、管件、各类阀件及附属制品零配件等，应有出厂 证明书及产品合格证。进入现场后，安装使用前做检查、验证工作，必须符合国家有关规 范、部颁布标准及消防临督部门的规定和要求。 1.2 按照施工安装进度计划核对进场后的材料数量，检验其规格、型号、尺寸、质量是否符 合设计图纸要求。 1.2.1 镀锌无缝钢管及管件： a 管材：采用镀锌碳素无缝钢管或加厚镀锌碳素管，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀，内壁无 卡筋，管壁厚度应符合设计要求。选择管材时，内部经受的压力应满足设计要求。 b 管件：采用锻压钢件内外镀锌，镀锌层表面均匀，无锈蚀、无偏扣、乱丝、方扣、丝扣 不全、角度不准等现象。特别是法兰盘要内外镀锌，镀锌层完整，水线均匀、不得有断裂、 粘着污物等现象。 1.2.2 有色金属管道及管件：采用无缝铜管道及管件，管壁厚内外均匀，管皮内外表面光泽 平滑，管件不得有丝扣不全、角度不准、偏扣、乱丝等现象。 1.2.3 阀件：阀件到货后，要做抽样实验，应无裂纹、铸造外型美观、内外规矩、开关灵活 严密、手轮无损坏。建设工程教育网 1.2.4 设备：卤代烷气体钢瓶、起动装置箱及箱内附属设备及零配件的规格、型号、尺寸、 质量必须符合设计要求，其设备的零配件应齐全，外观表面规整，无损伤。搬运时戴上瓶 2 盖，不能倒置、冲击，慎重操作，不允许放在日光下直射及高温、附近有危险物等场所。 1.2.5 其它材料：型钢、圆钢、管道支、吊架、管卡子、机油、填料、垫料、电气焊条及防 腐涂料等均应符合设计要求。 2.2 主要机具： 2.1 机具：锯管机、套管机、台钻、手电钻、射钉枪、电焊机、空气压缩机、专用弯管机、 步话机等。 2.2 工具：管钳、压力案子、手锯、手锤、调管专用支架；钢锯、锉卫、板牙、扳手、活扳 手；氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割枪；电焊把线、电焊钳子、 克丝钳子、改锥；鎯头、錾子、发烟枪等。 2.3 量具：钢卷尺、平尺、角尺、油标卡尺、水平仪（水平尺） 、线坠；白绸布或白纸、石 笔、粉笔、铅笔等。 3 作业条件： 3.1 预留孔、铜、槽、眼，稳栽各种支、吊、卡架及预埋铁件等，应及时配合土建工程进度 预留、预埋。建设工程教育网 3.2 干管安装：位于各层（段）的顶层干管，在各层（段）结构封顶后安装；位于楼板下的 干管，应在结构进入上一层后进行；位于吊顶内的干管，最好在吊顶前安装完。 3.3 立管安装：应在抹好地面后进行，如需在抹地面前安装时，必须保证水平线和地表面标 高准确。 3.4 支管安装：必须在抹完墙面后进行安装。墙面不做抹灰时，支管应在刮腻子后再进行安 装。 3.5 卤代烷气体钢瓶、起动装置箱应在室内墙面、墙裙做完后稳装固定。 3.6 管道及设备支架应在装修前就位、稳装。 3.7 其它设备器具应在做完内装修，试压、试验后进行安装。 三、操作工艺流程 1 工艺流程： 安装准备预留孔、洞、预埋铁件管材、管件、设备及附件清点检查支、吊架制作、 安装管道预制管道安装设备支架安装集合管及配管件、选择阀安装单项及系统 试压管道冲洗设备、气瓶稳固安装设备、气瓶稳固安装装配设备附件及压力开 关管道刷油喷嘴安装调试 2 安装前准备： 2.1 认真熟悉图纸，领会设计意图，确定施工方案。 2.2 复核预留、预埋的位置、尺寸、标高。 2.3 根据设计图纸画出管路分部的位置、管径、异变径、预留口的坐标、标高、坡向及支、 吊架、卡件的位置草图，并将测量的尺寸做好记录；并注意并列交叉排列管道的最小间隔 尺寸。 2.4 按照草图，进行管道预制工，加工后核对尺寸，编号，码放整齐。按照要求安装支、吊、 卡、架。建设工程教育网 2.5 将预制管道及附件运至安装地点，按编号就位，清扫管膛。 3 预留孔、洞及预埋铁件：、 3.1 在钢筋混凝土楼板、梁、墙上预留孔、洞时，应设专业人员按照设计图纸将管道及设备 的位置、坐标、标高尺寸测量准确。 3.2 配合土建放线定位，定标高、尺寸。同时令同有关部门解决施工相互矛盾的问题。 3 3.3 标记好预留孔、洞及预埋铁件的部位。将预制模盒在绑扎钢筋前固定好，开口盒填塞柔 性物材。在浇注混凝土过程中，应设专业人员核对、看护，以免位移、错位，并且注意复 验位置、尺寸。 3.4 如遇移位、错位，需剔凿处理时，须征得有关部门的同意后，方可进行。 4 设备材料的清点检查： 4.1 按照设计图纸要求，安装前，做规格、型号、尺寸、质量等方面的清点验证，保证数量、 质量符合设计及安装要求。 4.2 对目测不易识别的材料（阀件）要抽样送试验室检测。 5 支、吊架的制作安装： 5.1 支、吊架的制作：建设工程教育网 管道支、吊架应按照设计图纸要求选用材料制作，其加工尺寸、型号、精度及焊接均应符 合设计要求。 具体制作方法参见SGBZ-0501 暖卫管道安装施工工艺标准 。 5.2 支、吊架的安装 5.2.1 管道支、吊架安装时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。 5.2.2 安装支、吊架的位置、标高应准确、间距应合理。应按设计图纸要求，有关标准图规 定进行安装。 5.2.3 管道不允许位移时，应设置固定支架。必须严格安装在设计规定的位置上，并应使管 子牢固地固在支架上。 5.2.4 埋入墙内的支架，焊接到预埋件上的支架，用射钉安装的支架，用膨胀螺栓固定安装 的支架，都应遵照设计图纸要求进行安装。 5.2.5 在没有预留孔、洞和预埋件的混凝土构件上，可以选用射钉或膨胀螺栓安装支架，但 不宜安装推力较大的固定支架。 5.2.6 采用膨胀螺栓有不带钻和带钻两种，常用规格为 M8、M10、M12 等。 a 用不带钻膨胀螺栓安装支架时，必须先在安装支架的位置上钻孔。 b 钻出的孔必须与构件表面垂直。孔的直径与套管外径相等，深度为套管长度加 15mm。 钻好后，将孔内的碎屑清除干净。建设工程教育网 c 把套管套在螺栓上，套管的开口端朝向螺栓的锥形尾部；再把螺母带在螺栓上。然后打 入已钻好的孔内，到螺母接触孔口时，用扳手拧紧螺母。随着螺母的拧紧，螺栓的锥形尾 部就把开口的套管尾部胀开，使螺栓和套管一起紧固在孔内 图。 图 5.2.7 当安装并列管道时，应注意使管道间距排列标准化。 6 预制加工： 6.1 管道切断：根据图纸和现场实际测量的管段尺寸，画出草图，按草图计算管道长度下料， 在管段上画出所需的分段尺寸后，使工具与管道轴线成直角，将管道垂直切断，不能使用 机械工具等。 6.2 管道切口的处理：一切管道的切口处必须用锉锉成一平滑平面，除去管道内外卷边、毛 4 刺等。 6.3 管道内的检查、清扫、配管端的保护。 6.3.1 管道切口在接合前一定要清扫管口内的存留物及管口边内外的铁屑等。 6.3.2 加工完毕或配管作业临时中止时，必须用堵头将客端封闭好，不能使异物进入管内及 管口边外的丝扣处。建设工程教育网 6.3.3 安装管道前一定要清扫管膛内及管口边外的丝扣处。 6.4 将预制加工好的管段配好零件，编号放到适当位置调直，待安装。 7 管道安装一般包括主干管、支干管、支立管、分支管；集合管、导向管安装。安装时， 由主管道开始，其它分支可依次进行 图 图 7.1 干管安装： 7.1.1 将预制加工好的管道按环路核对编号、运到安装地点，按编号顺序散开放置就位。确 定干管的位置、标高、坡度、管径及异变径等，按照尺寸固定好支、吊架。 7.1.2 架设管线连接管道和管件可先在地面组装一部分，长度以便于吊装为宜。起吊后，轻 落在支、吊架上，用卡环固定，防止滚落伤人。 7.1.3 采用焊接管道、管件，可全部吊装完毕后，再焊接，但焊口位置应在地面组装时就安 排好，选定适当部位，以便焊工操作。建设工程教育网 7.1.4 施焊前，须加热干燥焊条后方可使用（烤箱温度 70100，烘烤时间 3060min） ， 可根据焊条的潮湿度而定，不能使用已经潮湿了的焊条。注意清除管端污物。 7.1.5 焊接按规范操作。根据不同的管道和管壁厚度选用焊条或焊接用金属丝的种类、直径 及操作姿势，并采用适当的电流、电压、焊接速度进行焊接（表 3.7.1.5） 。使用电焊机时， 应根据其焊接材料等条件考虑其极性。 电流范围选择表 3.7.1.5 焊条直径（mm）2.63.2 长度（mm）350350 下向5085（A）80130（A） 立向电流范围 上向 4070（A）60110（A） 5 7.1.6 正确地采用坡口角度及管子与管子连接，不能有错位焊接。 7.1.7 在管子焊接部位及管子和法兰的焊接部位的内外面上，涂上与管道同材质的防腐剂。 7.1.8 采用螺纹连接管道、管件时，吊到支、吊架上后，丝扣连接填料，应采用封闭性能好 的聚四氟乙烯带，切忌不能用高压橡胶垫，因为橡胶垫容易膨胀，导致漏气。更不能用麻 丝做填料。一切就绪后即可上紧管道。 7.1.9 干管安装后，还应拨正调直，从管道看过去，整根管道应在一条直线上。用水平尺在 管段上复验，防止局部管段有“下垂”或“拱起”等现象。 7.2 立、支管道安装： 7.2.1 干管安装后即可准备安装立管，先检查各层预留孔、洞是否垂直合适，管道就位，放 入预定地点，两管口对准，用线坠吊挂在立管一定高度上，找直、找正，并用电焊点固， 复核后，方可施焊。 7.2.2 立管安装后，准备安装支管，因支管一般成排，安装时先在墙壁上弹出位置线，以保 证安装质量。 7.3 管道在各段局部安装后，应在焊口中及接合部做防腐处理，使其做法符合设计图纸要求。 注意分段试压后，有时办理验收手续。然后再进行下道工序的安装。 7.4 铜管道安装： 7.4.1 管道连接采用扩口接头。 7.4.2 把扩口螺母带入铜管，然后用胀管工具扩管，应用指定的胀管工具扩管，不能用其它 的方法扩管。 7.4.3 使用专用扳手把扩口螺母拧紧，不能用活动扳手等。 7.5 安装后管道防护与保养： 7.5.1 埋设在混凝土墙内的管道，必须根据设计要求施工，须在埋设部位卷上沥青黄麻布、 聚乙烯胶带或同类产口。 7.5.2 在防火区域内，管道所穿过的间隙应填上不烯性材料，并考虑必要的伸缩，充分填实。 8 设备支架安装 8.1 按照设计图纸要求，进行设备支架组装，组装时注意按照图纸顺序编号进行安装，安装 后应再矫正。 8.2 各部件的组装应使用配套附件螺栓，螺母、垫圈、U 型卡等，注意不要组装错位，外露 螺栓长度为其直径的 1/2 为宜。 8.3 贮藏容器支架组装完，经复核符合设计图纸要求后，用 4 根膨胀螺栓固定在贮藏容器室 的地面上 图。 6 图 1角钢；2集合管固定角钢；3贮藏容器固定后槽钢；4上架固定角钢；5集合管； 6导向管上螺母；7下螺母；8贮藏容器底盘座；91301 贮藏容器；10横槽钢架； 11固定螺栓；12梯形固定卡套 9 集合管及配管件、选择阀安装。 9.1 集合管及配管件安装 图 图 9.1.1 把集合管设置在支架上面，将固定螺栓临时拧紧，连接口（导向管）垂直向下，将容 器连接管安装后，使其扭曲度不产生附加应力，把所定方向调整到符合要求后，固定打紧 即可。 9.1.2 集合管是将卤代烷气体灭火剂汇集后，再输送到支路管道中去的设备，应采用厚壁镀 锌无缝钢管，其末端安装有安全阀，将其用螺栓固定在支架上。 9.1.3 导向管的两端是螺纹接头，先把紧固侧安在集合管的位置上，然后把活动侧安在贮藏 容器的配管件上。 9.1.4 连接软管是用钢丝编织而成。单向阀可防止管路中的灭火溶剂回流。多个贮藏容器系 7 统的容器阀与集合管之间应用软管和单向阀连接，软管可调整安装误差、减轻喷雾时的冲 击力。 9.2 选择阀安装： 9.2.1 选择阀在手动开放杆上部，安装在容易用手操作的位置上。 9.2.2 一般选择阀为法兰连接，应使法兰上的螺栓孔与水平或垂直中心线对称分布。安装螺 栓时注意对角拧固。垫料采用耐热石棉“O”型图。安装后用直角尺和塞尺检查其垂直度 及间隙数值。 9.2.3 选择阀平常处于关闭状态，当某一防护区域失火时，灭火控制器发出喷雾指令，此时 通向该区域管网上的选择阀打开，向指令失火区域内喷雾。 10 管道单项及系统试压： 10.1 管道在安装完毕后交付使用前，必须进行下列工作。 10.1.1 系统内水压试验，在水压试验前，首先将高压管段与低压管段及系统不宜连接的试 压设备隔开。并且在所需要的位置上加设盲板，做好标记、记录。系统内的阀门应开启。 一般情况下系统水压试验以工作压力的 1.5 倍进行。在试验压力下保持 10min，然后降至 工作压力，检查系统管路，没有渗漏现象为合格。 10.1.2 系统水压试验后，应对系统内管道进行一次吹扫。吹扫工作一般用工艺装置内的气 体压缩机进行。吹扫时在每个出口处旋转白布或白纸板检查，不得有铁锈、铁屑、尘土、 水分及其它脏物存在。吹扫合格后，应及时把该处援合件拧紧。 10.1.3 系统一次吹扫管道完毕后，先用氮气吹净试验，增压至 1Mpa，检漏用肥皂刷焊口处， 并观察压力表 10min 不动为合格。然后分管段试验，由 1301 容器出口到选择阀试验压力 为 5.9Mpa。由选择阀至喷嘴（配临时盲堵）弯头处试验压力为 4.62Mpa。两段试验压力时 间分别为 5min，不降为合格。及时办理验收手续（当设计无规定时，1301 气体灭火试压 以此为依据） 。 10.1.4 当使用氮气或卤代烷气体进行管道系统试压时（包括喷放试验） ，应由消防监督部门、 建设单位、设计单位、施工单位共同参加并办理验收手续。 11 气压试验完毕后，就可进行管道冲洗工作，要逐根管道地进行冲洗，直至符合设计要求 时为合格。 12 设备稳固。按设计要求的编号、顺序进行贮藏容器的稳固（图 3.8.3） 。安装时注意底盘 不要发生弯曲下垂，安装容器框架拧紧地脚螺栓后，把贮藏容器入入容器框架内，并用容 器箍固定。 13 装配设备附件及压力开关。首先将起动装置箱固定在框架上，拧紧螺栓，复核正直后， 将小氮气瓶（起动气瓶）稳装在箱内的铁皮套里，再将压力开关固定在箱体内的正确位置 上 图 8 图 14 管道及设备安装完毕后，按设计要求，进行管道及设备刷油；刷油时应做到管道及设备 表面干净、无锈、油污、灰尘等缺陷。 15 喷嘴安装。安装时应根据设计图纸要求，对号入座，不得任意调换、装错。以免影响安 装质量。 15.1 喷嘴保护罩安装：此罩一般采用小喇叭形状，作用是防止喷嘴孔口堵塞。 15.2 连接方法是丝扣，填充采用聚四氟乙烯胶带。 16 调试。调试前做好全系统的检查工作，全部合格后，可进行调试，调试时压力要缓慢增 值，注意随时检查系统是否有渗漏，待合格后，将室内烟气排除干净，以防污染。 4、质量标准要求 1 主控项目： 1.1 系统内管道试压、试验结果，必须符合设计要求。 检验方法：检查系统或分区（段）试验记录。 1.2 管道坡度必须符合设计要求。 检验方法：用水准仪（水平尺） 、拉线和尺量检查或检查测量记录。 1.3 焊接高压管道的焊工，必须经过考试合格认可，才能施焊。 检验方法：检查焊工合格证（市劳动局压力容器检验所证书） 2 基本项目： 2.1 镀锌碳素钢管的螺纹连接应符合以下规定： 螺纹清洁、规整、无断丝；镀锌碳素钢管与管件的镀锌层无损伤，螺纹露出部分防腐蚀处 理良好；接口处无外露聚四氟乙烯胶带等缺陷。 检查方法：观察或解体检查。 2.2 镀锌碳素无缝钢管的焊接应符合以下规定： 2.2.1 卤代烷气体 4 采用镀锌碳素无缝钢管焊接时，必须符合设计要求，按照设计规定焊前、 焊后应做好特殊涂料的防腐处理。 2.2.2 焊口的宽度、厚度、平直度及焊缝加强面必须符合施工规范；焊波均匀一致，焊缝表 面无结瘤、夹渣和气孔等缺陷。 检查方法：观察或用焊接检测尺检查。 2.3 镀锌法兰连接应符合以下规定： 对接平行、紧密，与管子中心线垂直，螺杆露出螺母；衬垫材质必须符合设计要求且无双 层。但应注意整体螺杆露出螺母长度应一致，且不大于螺杆直径 1/2。 检验方法：观察检查。 2.4 管道支、吊架的安装应符合以下规定： 构造正确合理，埋设平正牢固，排列整齐，支、吊架与管子、设备等接触应紧密。 检查方法：观察或用扳手检查。 2.5 阀门安装应符合以下规定： 型号、规格、耐压强度和严密性试验结果应符合设计要求；位置、标高、进、出口方向正 确；连接牢固、紧密、启闭灵活，朝向合理，表面洁净。 检验方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。 2.6 设备、喷嘴及喷嘴罩安装应符合以下规定： 规格、型号应符合设计要求；位置、标高、方向合理正确；连接牢固，表面洁净。 检验方法：拉线、吊线、尺量检查；检查设备及喷嘴的出厂合格证。 2.7 管道、箱、支架涂漆应符合以下规定： 9 油漆种类和涂刷数、颜色应符合设计要求；附着良好，无脱皮、起泡和漏涂；漆膜厚度均 匀，色泽一致，无流淌及污染现象。 检验方法：观察检查。 管道安装允许偏差表 4.2.7 项次 项目 允许偏差 （mm） 检验方法 1坐标10 2标高 10 用水准仪（水平尺） 直尺接线和尺量检查 管径100mm0.5 每 1m 管径100mm1 管径100mm 13 3 水平管道纵横 方向弯曲 全长 （25m 以 上） 管径100mm 15 用水平尺直尺拉线 和尺量检查 每 1m2 4立管垂直度 全长（5m 以上） 10 吊线与尺量检查 每 1m2 5 弯 管 全长（5m 以上） 10 用外卡钳和尺量检查 5、施工期成品保护 1 预制加工好的干、立、支管，要分别按编号排放在平整场地上，并用木方垫好，不允许 大管压小管码放，严防脚踏、物砸。 2 螺纹连接后的管道，注意保护管端丝扣。安装好的管道不得做支撑架、系安全带、放脚 手板，更不得蹬踩。 3 安装好管道及设备在抹灰、喷涂前应做好防护处理，以免被污染。 6、应注意的质量问题、控制点 1 镀锌碳素钢管镀锌层被破坏。防止压力和管钳日久失修卡不住管子，管子在压力下打砖。 2 焊接管道时偏移、错口。制作安装技术水平不够或焊接前点焊开焊。 3 焊条焊皮脱落。焊条不允许存放在阴暗潮湿处。焊条使用前应烘干。 4 聚四氟乙烯胶带外露清理不净，丝头外露过长。清理不仔细，丝扣过紧。 5 支、吊架制作歪、扭、尺寸不准。原因是支、吊架制作时地面不平整，熟悉图纸不够， 对精度要求不严。需加强检查，注意质量验收。 7、质量资料记录 1 应有材料设备的出厂合格证、生产厂家生产许可证和法定检测单位的检测报告。 2 材料设备的现场验收记录。 3 消防气体灭火系统干管预检记录。 4 消防气体灭火系统立、支管及喷头预检记录。 5 消防气体灭火管道的隐蔽检查记录。 6 消防气体灭火管道的单项试压记录。 7 消防气体灭火管道的系统试压记录。 8 消防气体灭火管道的系统吹洗记录。 10 9 消防喷洒气体管道系统的调试记录。 8、安全环保措施方式 1.进入现场必须遵守安全生产六大纪律。 2.在拉设临时电源时，电线均应架空，过道须用钢管保护，不得乱拖乱拉，以免电线被车 辗物压。 3.电箱内电气设备应完整无缺，设有专用漏电保护开关，必须按“一机一闸一漏一箱”要求 设置。 4.所有移动电具，都应具有二级漏电保护，电线无破损，插头插座应完整，严禁不用插头 而用电线直接插入插座内。 5.各类电机械应勤加保养，及时清洗、注油，在使用时如遇中途停电或暂时离开，必须关 闭电门或拔出插头。 6.使用切割机时，首先检查防护罩是否完整，后部严禁有易燃易爆物品，切割机不得代替 砂轮磨物，严禁用切割机切割麻丝和木块。 7.煨弯管时，首先要检查煤炭中有无爆炸物，砂子烘干，以防爆炸。灌砂台搭设牢固.以防 倒塌伤人。 8.在高梯、脚手架上装接管道时，必须注意立足点的牢固性。用管子钳装接管时，要一手 按住钳头，一手掌住钳柄，缓缓板揿，不可用双手拿住钳柄，大力板揿，防止齿口打滑失 控坠落。 9.现场挖掘管沟或深坑时，应根据土质情况加设挡土板，防止倒塌。如土质不良，管坑深 满 1m 时，均应采用支撑或斜坡。地沟或坑须设置明显标志。在电缆附近挖土时，事先须 与有关部门联系，采取安全措施后，才能施工。 10.材料间、更衣室不得使用超过 60w 以上灯泡，严禁使用碘钨灯和家用电加热器(包括电 炉、电热杯、热得快，电饭煲)取暖、烧水、烹饪。 北京安助消防工程技术有限公司 2015 年 7 月 7 日 压缩空气管道施工方案压缩空气管道施工方案 一、编制依据： 1、建设指挥部有关建设管理文件、会议纪要和设计单位提供的施工图设计文件。 2、根据现场勘察情况和前湾港站内运营规定。 3、 采暖通风与空气调节设计规范GB50019-2003。 4、 工业金属管道设计规范GB50316-2000。 5、 压力管道安全与监察规定 、 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。 6、 现场设备、工业管道焊接工程与施工验收规范GB50236-97。 11 7、 工业设备及管道绝热施工及验收规范GBJ126。 二、编制范围： 本工程为 XXXXX 试风设备综合楼室外压缩空气管道设计。 三、工程概括： 1、本工程位于既有 1 股与新 1 股之间，施工里程为 GLK1+772 至 GLK2+766 范围内，压 缩空气管道采用无缝钢管。 2、压缩空气管道及组成件属于压力管道，类别为 GC3 级，流体类别为 D 类，设计压力 0.8MPa，水压试验为 1.2MPa。 3、室外压缩空气管道采用无缝钢管直埋敷设，管道连接采用焊接连接，管道阀门为截断塞 门，管道外刷防锈漆两道，银粉一道。埋地管道穿越铁路时需设套管保护，管顶距铁路轨 面不小于 1.2m。管道外壁与套管两端部的间隙用浸沥青的麻丝填实，再在外端用沥青堵塞。 气源由空压机室外部储风缸接引。微控试风设备的试风柜距脱轨器轨边设备 20m，埋设管 道作加强环氧沥青防腐层，防腐层厚度不小于 6mm。 四、施工方案及工艺 （一） 、压缩空气管道系统 自然界的空气经空气压缩机压缩后称为压缩空气。压缩空气是一种重要的动力源。 1、压缩空气站的组成 1） 、压缩空气站工艺生产流程 压缩空气的生产流程主要包括空气的过滤、空气的压缩、压缩空气的冷却及油和水分的排 除、压缩空气的贮存与输送等。 2） 、压缩空气站设备 （1）空气压缩机 在一般的压缩空气站中，最广泛采用的是活塞式空气压缩机。在大型压缩空气站中，较多 采用离心式或轴流式空气压缩机。 （2）空气过滤器 （3）后冷却器 （4）贮气罐 活塞式压缩机都配备有贮气罐，目的是减弱压缩机排气的周期性脉动，稳定管网压力，同 时可进一步分离空气中的油和水分。 贮气罐分立式和卧式两种，通常立式的用得较多，其高度为直径的 23 倍，容积约为压缩 机每分钟生产能力换算成压缩后气体的体积。 （5）油水分离器 油水分离器的作用是分离压缩空气中的油和水分，使压缩空气得到初步净化。油水分离器 常用的有环形回转式、撞击折回式和离心旋转式三种结构形式。 (6）空气干燥器 空气干燥器的作用是进一步除去压缩空气中的水分，满足某些要求供给干燥压缩空气的用 户。目前常用的压缩空气干燥方法有吸附法和冷冻法。 3） 、压缩空气站管路系统 压缩空气站的管路系统为：空气管路、冷却水管路、油水吹除管路、负荷调节管路以及放 散管路等。 空气管路是从空气压缩机进气管到贮气罐后的输气总管。在压缩机与贮气罐之间的管路上 需安装止回阀，防止压缩空气倒流。冷却水的进水管和排水管通称冷却水管路，用于冷却 压缩机的气缸、润滑油及各级冷却器中的压缩空气。油水吹除管路是指从各级别冷却器、 贮气罐内向外排放油和水的管路，排放出来的油、水汇集在废油沉淀箱中。负荷调节管路 12 是指从贮气罐到压缩机入口处减荷阀的一段管路。利用从贮气罐返流气体压力的变化，自 动关闭或打开减荷阀，控制系统的供气量。放散管是指压缩机至后冷却器或贮气罐之间排 气管上安装的手动放空管。在压缩机启动时打开放散管，使压缩机能空载启动，停车后通 过它放掉该段管中残留的压缩空气。废油沉淀箱上的放散管不安装控制阀，直通大气，以 防止沉淀箱受压，便于排放废油和水分。 2、车间压缩空气管路的敷设 车间压缩空气管路分总管、干管和支立管。车间压缩空气管路可采用架空敷设、地沟敷设、 埋地敷设或架空、埋地相结合的敷设方式。为便于管理与维修，应以沿墙或柱子架空敷设 为主，架空敷设高度以不妨碍交通为原则，但一般不小于 2.5m，并尽量减少对采光的影响。 （二） 、夹套管道系统 1、夹套管的组成 夹套管在石油化工、化纤等装置中应用较为广泛，它由内管（主管）和外管组成，一般工 作压力小于或等于 25MPa、工作温度-20350，材质采用碳钢或不锈钢，内管输送的介 质为工艺物料，外管的介质为蒸汽、热水、冷媒或联苯热载体等。 1） 、夹套管型式 夹套管的型式有内管焊缝隐蔽型与外露型两类。 内管焊缝隐蔽型的内管焊缝均被外管所包覆；而内管焊缝外露型则将内管的焊缝暴露在外。 一般工艺夹套管多采用内管焊缝外露型。 2） 、夹套管分类 夹套管按内管、外管进行分类，夹套管的类别不同，其制作、安装要求也不同。 2、夹套管制作 夹套管的加工，应符合设计文件的规定。一般夹套管的制作程序如下： 1） 、管子、管道附件、阀门及弹簧支吊架检验 2） 、内管预制 3） 、定位板设置 (1）定位板尺寸 (2）定位板的安装。定位板的安装应不影响介质的流动和不妨碍内管与外管的胀缩。 (4）外管预制 (三)、压缩空气站压缩空气管道的一般规定 1 、压缩空气管道应满足用户对压缩空气流量、压力及品质的要求。其敷设方式的选择， 应根据当地的地形、地质、水文及气象等条件经技术经济比较确定。 炎热地区和温暖地区的厂（矿）区压缩空气管道，宜采用架空敷设。 严寒地区的厂（矿）区压缩空气管道，宜与热力管道共沟或埋地敷设。 寒冷地区和严寒地区的压缩空气管道架空敷设时，应采取防冻措施。 2、 输送饱和压缩空气的管道，应设置能排放管道系统内积存油水的装置。设有坡度的管 道，其坡度不宜小于 0.002。 3 、压缩空气管道材料，宜采用碳素钢管。对于水蒸汽含量小于 7.98MG/M3，尘粒小于 0.5M 的干燥和净化压缩空气管道，可采用不锈钢管。 注：压缩空气水蒸汽含量 7.98MG/M3 相当于大气压露点-60。 4 、对于水蒸汽含量小于 7.98MG/M3，尘粒小于 0.5M 的干燥和净化压缩空气管道的 切断阀门，宜采用不锈钢球阀或不锈钢波纹管阀。 5 、压缩空气管道的连接，除设备、阀门等处用法兰或螺纹连接外，其它部位，宜采用焊 接。输送干燥和净化压缩空气的管道连接，应符合国家现行的洁净厂房设计规范的有 13 关规定。 6 、厂（矿）区架空压缩空气管道，应考虑热补偿。 7 、压缩空气管道在用气建筑物入口处，应设置切断阀门、压力表和流量计。对输送饱和 压缩空气的管道，应设置油水分离器。 8 、对压缩空气负荷波动较大或要求供气压力稳定的用户，宜就近设置储气罐或其它稳压 装置。 9 、车间架空压缩空气管道，宜沿墙和柱子敷设。其高度不应妨碍交通运输，并应便于检 修。 10、 压缩空气管道需防雷接地时，应按国家现行的建筑防雷设计规范执行。 11、 埋地敷设的压缩空气管道，应根据土壤的腐蚀性作相应的防腐处理。厂（矿）区输送 饱和压缩空气的埋地管道，宜敷设在冰冻线以下。 12 、厂（矿）区埋地压缩空气管道穿过铁路或道路时，其交叉角不宜小于 45，管顶距 铁路轨面不宜小于 1.2M；距道路路面不宜小于 0.7M。 13 、厂（矿）区埋地敷设的压缩空气管道，穿过铁路或不便开挖的道路时，应设套管。 套管的两端伸出铁路路基或道路路边不得小于 1M。铁路或道路边有排水沟时，则应 伸出沟边 1M。 14 、厂（矿）区压缩空气管道与建筑物、构筑物、交通线路和其它管线等的净距，应符合 国家现行的工业企业总平面设计规范的规定。1 压缩空气管道的分类 按工作压力分类可分为三类：高压管道，介质工作压力 10.0MPa； 中压管道，介质工作压力 1.010.0MPa； 低压管道，介质工作压力 0.21.0MPa。 （四） 、 压缩空气管道安装要求 1、 用地下敷设，但也可以在架空的热力或煤气管道支柱上敷设，采用地下敷设时尽可能 与热力管道同沟敷设，直接埋地敷设应埋在冰冻线以下，管道外面要加防腐绝缘层，应根 据土层腐蚀性来确定绝缘层类别。直接埋地敷设管道穿过铁路和重要公路时应放在钢制或 水泥制作的套管中，套管两端各应伸出公路边 1m 铁路边 3m 应保证管道与套管空隙至少 为 20mm，同时应以浸过沥青的麻丝填在套管两端。 2、宜多于两个入口，入口处的设备及附件应装在便于操作管理的位置。管道可埋地或架空 敷设， 在符合安全要求的前提下，力求与其他管道共架敷设。沿每列柱子敷设的干管始端应设控 制阀门。 3、 侧面接出支管，为便于施工，支管与干管一般可采用 90、60、30、15等角度。 应在管道末端和最底点设集水器。管道穿过墙壁或楼板时，均应设置套管。 4、管道连接 1)、焊接钢管：DN50mm，采用螺纹连接填料为白铅油麻丝或聚四氟乙烯生料带； DN50mm，宜采用电焊连接。 2） 、无缝钢管：DN50mm，采用氧一乙炔焊连接；DN50mm，采用电焊连接：钢板卷 管以电焊连接。 3)、坡度： i0.002 的顺流坡度。 4） 、质量要求： 管道支架应安装牢固，位置正确，无歪斜活动现象。立管垂直度：长度在 4m 以上时允许 偏差 12mm，在 4m 以内时允许偏差 4mm。水平管道坡度偏差不得超过0.0005。 （五） 、压缩空气站工艺管道安装 14 1、安装前对管材及附件进行外观检，外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷，对于 管材壁厚不均匀度及椭圆度，都应在允许公差范内。 2、管道安装前，必须清除管于内壁的铁锈和污物，可采用圆形钢丝刷反复刷。 3、经切割、焊接加工后的管子，不得留有金属熔渣等残余物，应保证焊缝均匀，接口平齐， 无 咬口及砂眼等缺陷。 4、应尽量采用煨弯的管道弯头，一般保证弯曲半径为 4D；不应小于 3D：煨扁度不应大于 管道 直径的 8。 5、为使机房整齐清洁、便于操作，一般压缩空气管宜架空布置，冷却水干管用不通行地沟 敷设，管道应尽量沿墙柱布置。 6、管道安装横平竖直，水平安装的管道应有 0.002 的坡度坡向贮气罐和油水收集排放点， 竖直安装的管子应垂直，在 4m 以内时。允许偏差 4mm,长度在在 4m 以上时，允许偏差 12mm。 7、若是从总管上引出支管，压缩空气管道必须从总管的上部开三通，支管与总管相交角度， 般施工采用的常用角为 90、60、30、15等。 8、由于压缩机出来经过冷却器和贮气罐，压缩空气温度降至 40左右，只有在输送管道 较长或冷却温度不够的情况卜，需设补偿器，一般不需装没补偿器。安装方形补偿器应进 行预拉伸。 9、压缩空气站的所有管道应按规范安装牢固的管道支吊架，防止振动。 1） 、厂区和车间压缩空气管道安装 (1)压缩空气管道一般采用黑铁管、焊接钢管与无缝钢管三种钢材，DN200mm 时采用钢 板卷 管，在特殊情况下，也可以根据要求使用铜管和铝管。 (2)可用螺纹连接 DN50mm 的管子，填料为白铅油麻丝或聚四氟乙烯生料带；用电焊连 接 DN50mm 的管子。 (3)安装前检查管道和附件，除质量符合要求外，还要核实管径、型号等是否符合设计要求。 (4)管道应有顺流方向的 0.002 的坡度。 (5)管路系统中应牢固安装各种支吊架，要保证活动支架、固定支架位置正确。 (6)穿过墙壁或楼板时，应放置套管。 (7)进入车间后的压缩空气管道，应安装控制阀门，并把压力表装在控制阀门后面。 10、安装压缩空气管道技术要求： 1）凡属空气管道，安装前将管道内壁用圆钢丝刷把浮锈及杂物清刷干净。管道转向处，只 要空间位置答应，尽可能采用煨弯，少用压制弯，以提高管道质量和保持美观。 2）多级压缩机的管道，各级压力不同，使用管材要适应压力的要求，不要错用而发生事故。 3）压缩空气管道在接支管时，要从主管道的上侧接出，防止冷凝水进入设备和用具。主管 的坡度应坡向集水器，结水器的立管则由主管的底部接出。 （六） 、高压管道安装 1、按照施工图纸的要求，现场实地测量，绘制安装草图，尺寸误差不得超过正负 5mm.此 图是施工图纸上相对应的局部大样图，甚至是单根管线大样图。按管线的顺序编号，自由 管段在前，闭会管段在后，按以上方法加工好管段。 2、将高压螺纹法兰和管端螺纹，用煤油或柴油清洗干净，在螺纹上涂抹石墨粉加机油调制 15 的润滑剂，将高压法兰旋入管端螺纹上，并使管口端面凸出法兰 2“3mm. 3、连接法兰，每对法兰在十字方向上测量两法兰间隙来检查平行度；用直尺贴靠的方法检 查同心度。 4、高压管道连接的的密封，是靠两法兰间的钢制球面垫圈即透镜垫实现的。安装透镜垫规 定不准用金属丝吊放。 5、连接高压法兰的高压双头螺栓，板紧时力度要均匀，板紧后两端外露的螺纹不应小于 12 扣，且露出长度应相等。 （七） 、压缩空气管道施工工艺 1、将管子、管件、阀件等，按设计要求安装就位，使压缩空气保持规定的工作压力输送到 用户的施工作业。安装程序有管材选用、管子加工、管道敷设、管道连接、管道试验和管 道吹扫等。 2、管材选用 压缩空气管道常用的管材为无缝钢管。管道系统内设置阀门、减压装置、排 油水器、补偿器、配气器及计器仪表等，均按设计图纸进行选用和加工。管材及管件需进 行外观检查。高压管道的管材要使用磁力探伤等方法进行无损检验。管材在加工前要进行 除锈和涂防锈漆，阀类应进行清洗、研磨和水压试验。 3、管子加工 包括管子切割和撤弯等。(1)管子切割。公称直径 n 在 50mm 以下的管子和仇 在 50mm 以上的高压管子均采用机械或手工切割，中低压大管径(Dg50mm)管子采用火焰 切割。(2)管子掇弯。可采用冷拭或热撤方法，管径 Dg150mm 采用冷撤管径 Dg150mm 采用热搋。无冷拭机具时小管径管子也可用热拭。大管径的弯管多采用切一焊方法加工。 管道系统的“”型补偿器多采用拭制，其弯曲半径为 34 倍管直径，急弯弯头为 15 倍 管直径。撤制补偿器的椭圆率、壁厚减薄率、波浪度和角度偏差均应符合技术规范的要求。 4、管道敷设 分架空敷设、地沟敷设和埋地敷设。敷设前要按图纸核对位置，把管子及附 件运到现场，将管子加工时残留在管内的焊渣、砂石、破布等杂物清理干净。 1)、架空敷设。厂区架空管道常与煤气管道、热力管道等共架，安装时要按施工方案统一 安排，一般在煤气管道安装固定后，采用自行吊装机械与其他工业管道同时吊装。管道吊 装前，在地面组对成 30m 长的管段，涂刷防锈漆和第一道面漆。室内架空管道一般沿墙和 柱敷设，可借助车间内桥式起重机、电葫芦吊装到车间走台，再用人工安装就位。无此条 件时也可用链式起重机吊装。管道穿墙和楼板时要埋设套管。 2)、地沟敷设。管道地沟分通行地沟、半通行地沟和不通行地沟。在通行地沟敷设时，将 管子从地沟的吊装口送入地沟并沿沟底排列，在沟内组对，用链式起重机或人工吊装就位。 在半通行地沟和不通行地沟敷设时，一般在地面组对，待地沟内支架安装好后，将管道放 入地沟内，进行连接固定，待管道试验合格后，进行涂装，最后加地沟盖封闭。 3)、埋地敷设。管道敷设前按设计要求进行防腐处理，在地面组对后，用自行起重机械或 人工方法吊装。管道搬运和吊装时要注意保护防腐层。管道在沟内连接、试验和吹扫合格 后，对所有管道的焊口和已经损坏的防腐层都要进行防腐处理，检查合格后方可回填。 4） 、管道连接 管道吊装就位后进行找正和调整，待达到标高、中心线和坡度均正确无误后， 即进行连接固定。室外管道均采用焊接，管径不大于 50mm 的管子一般用气焊，管径大于 50mm 的管子采用电焊，高压管道均采用电焊或氩弧焊。室内管径不大于 50mm 的中低压 管道可采用螺纹连接，管道与阀门、附件和设备采用法兰连接或螺纹连接。管道固定前对 补偿器进行预拉伸，拉伸量为设计膨胀量的 12。从干管引出支管时必须从干管上 部开 出三通口，防止干管内的冷凝水、油污进入支管和设备。高压管道开三通口采用钻孔，不 得用火焰切割。 （八） 、管道试验管道试验分强度试验和严密性试验。 16 1、强度试验。试验介质用清洁水或压缩空气。水压试验压力为工作压力的 125 倍，气压 试验压力为工作压力的 115 倍。 2、严密性试验。试验介质用压缩空气，试验压力(Ps)等于工作压力(P)。在试验过程中，当 压力达到下述值时应进行外观检查：当达到 006Ps 时，Ps20mm 并钢丝绳必须完好。 起吊时必须完好。 3.3. 管道安装的允许偏差符合下表要求： 3.4. 焊工应按指定的焊接作业指导书施焊，焊工应在合格的项目内从事管道焊接；焊后 应在焊缝边 10-15mm 处打上施工焊工的钢印。 3.5. 20#低碳管道焊接： 3.5.1.焊接方法：手工兀极氩弧焊（TIG）+焊条电弧焊。 3.5.2.接头形式：60V 型坡口，间隙 0-2mm,钝边 0-2mm. 3.5.3.施焊位置：水平固定（转动）对接接头和垂直固定接头。 3.5.4.焊接方法：手工钨极氩弧焊（TIG）打底，要求单面焊双面成形，根部焊透。 3.5.5.焊丝牌号：TIG-J50，直径 2.5mm。 3.6. 焊条电弧焊：焊中间层和盖板，多道焊，焊妥。 34 3.6.1.焊条牌号：J422，直径 2.5-3.2mm。 3.6.2.合格焊工项目： a.GTAM-II-2C-5/57-02 b.SMAW-II-2G-5/57-F3J c.GTAW-II-5G-5/57-02 d.SMAW-II-5G-5/57-F3J e.SMAW-I/II-6FG(K)-9/57-F3J 3.7. 管道安装，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。管子和支撑面应接触良好。 3.8. 管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取措施的，应停止焊接工作。 3.8.1.电弧焊焊接时，风速等于或大于 8m/s，气体保护焊接时，风速等于或大于 2m/s。 3.8.2.相对湿度大于 90%。 3.8.3.下雨或下雪。 3.9. 钨极氩弧焊宜用铈钨棒，使用氩气的纯度在 99.9%以上。 3.10. 定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊接长度宜为 10-15cm，高宜为 2- 4mm,且不超过壁厚的 2/3.定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，定位焊焊缝两 端，宜磨成缓坡型。 3.11. 焊接工艺要求： 3.11.1.不得在焊件表面引弧或试验电流。 3.11.2.在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接 头应相互错开。 3.11.3.除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完， ，如因故被迫中断， 应采取防裂措施，在焊时必须进行检查，确保无裂纹后可继续施焊。 3.12. 焊接完成后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 （四） 管道安装检