连铸工艺技术操作规程.doc

连铸操作规程一、主控操作1生产前准备1.1水准备1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。1.2上引锭1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。1.3生产前检查及准备工作1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。1.3.9检查切割车及枪是否在原位，不在原位要进行复位。1.3.10检查冷床是否在原位，自动情况如何，如左右油缸不同步要进行清零。1.3.11检查横移捞钢车是否在原位，自动情况如何，电机是否正常工作。1.3.12检查各区辊道是否正常，安全档板升降是否正常。1.3.13根据调度计划单输入定尺长度，按要求输入炉号，设铸坯切头800mm。1.3.14根据断面及切割工要求更改切割速度。1.3.15中包车开往浇注位时，看有无故障出现，发现故障及时汇报，检查各流塞棒系统有无报警，液位检测有无故障。1.3.16 中间包开到浇注位后检查中间包称重是否准确，如有异常向机长汇报。1.3.17塞棒机构电源连接线插好后，打开塞棒机构控制电源。2生产操作2.1启拉矫后监视各流钢液位及塞棒位置，塞棒位置异常要及时与平台人员联系。2.2监视各流结晶器冷却水和二冷水流量、压力、进水温度及阀开口度状况。2.3监视红坯在拉矫机下的压力转换情况。2.4监视脱引锭情况，如不能自动脱，则在操作台上进行手动脱引锭。2.5自动脱引锭后检查安全档板是否升起，如未升起则需手动升起，并检查引锭是否自动上收集架，如不收集，则需手动收集。2.6引锭收集后，检查安全档板是否在低位。2.7监视各流红坯在切割长度时是否自动切割，如切割不及时与切割工联系手动切割。2.8监视红坯切断后检查切割小车及枪是否返回原位，如不返回则需手动复位。2.9监视各区辊道运转是否正常，操作按钮将红坯送到位。2.10监视横移捞钢车是否自动捞钢，如不能自动捞钢，检查故障通知相关人员处理，并手动将坯捞至冷床。2.11监视红坯放到冷床后，冷床是否自动，如不能自动则需手动。2.12冷床应在低位和返回位循环，如发现异常情况联系相关人员处理。2.13随时关注报警。3收尾工作3.1在尾坯拉出模式中作相应减速。3.2拉漏尾坯进入拉矫机时，抬起相应的拉矫辊。3.3尾坯出拉矫机及时抬辊，并与平台人员联系转准备模式。3.4与切割工配合切送尾坯。3.5停产时关闭逆止阀、液压站停泵。3.6做好相关记录，并记录当班设备运转状况。4换规格准备工作4.1执行换规格参数并进行确认。4.2配合维修人员检修。二、封引锭操作1封引锭材料准备（封一个引锭头用料）1.1石棉绳准备5mm、20mm两种规格。 1.2使用相应规格的引锭筐、按要求加入冷铁。1.2.1180mm规格长冷铁：12 mm，长度180mm，用量4支。短冷铁：12 mm，长度130mm，用量12支。1.2.2210mm规格长冷铁：12 mm，长度200mm，用量4支。短冷铁：12 mm，长度150mm，用量14支。1.2.3270mm规格长冷铁：12 mm，长度300mm，用量8支。短冷铁：12 mm，长度220mm，用量20支。1.2.4300mm规格长冷铁：12 mm，长度300mm，用量10支。短冷铁：12 mm，长度220mm，用量26支。1.3引锭筐要求放入结晶器后，引锭筐下端面与引锭头上端面间隙为20mm,与结晶器壁间隙为15mm。2安装条件2.1引锭头要求引锭头上无影响引锭杆脱钩的冷钢、凹坑；头部必须倒角，确保能卡住密封引锭头的石棉绳。2.2结晶器要求结晶器内腔磨损、划痕、变形量与（锥度）指标符合使用要求，无残钢、残渣。检查结晶器划痕条数、深度，磨损量，不合要求的要下线。结晶器紧固在振动台上，结晶器外壳不接触电磁搅拌器本体内壁，不渗水，结晶器冷却系统已排尽空气。 2.3结晶器液位检测换结晶器、结晶器停冷却水、或液位检测系统断电后再给电必须校定结晶器液位系统。当结晶器水送过来后校液位时，先将液位开关断开，先校空位（250mm），在校满位（50mm）。2.4振动台、拉矫机相应的液压站已开起，振动台停在零位，拉矫机辊压符合拉引锭杆辊压6MPa的要求。3封引锭头操作3.1钢水具备吊包条件前30分钟才能开始封引锭。3.2引锭头定位完成自动送引锭杆后，用手动点动方式送引锭杆，引锭杆头部最低面距结晶器铜管上端面距离为650mm。3.3填石棉绳用一根细石棉绳填充引锭头斜面与结晶器的接缝，头部最低处加石棉绳至引锭头最低面，用两根粗石棉绳子填充引锭头上端面与结晶器的接缝，要求紧密。3.4放压石棉绳冷铁要求用铜钎点压装好冷铁，要求冷铁不窜动，能压住石棉绳。3.5撒铁屑铁屑撒在石棉绳与压石棉绳冷铁上，覆盖住冷铁与石棉绳。3.6放入引锭筐引锭筐四周与结晶器间隙均匀，筐底架空在引锭头上，间距20mm。3.7螺纹钢冷铁加入：均匀分布，不得加入引锭钩形成腔内。3.8封好引锭后超过半小时未拉坯必须重新封引锭。三、大包操作1接收钢包1.1确认回转台处于钢包“受包位置”，即受包位回转臂在高位，钢包盖在偏转位，回转台接受位下不得站人。1.2中间包班长指挥行车工将钢包平稳地放到回转臂上，吊钩退出后，回转臂放至低位。 1.3中间包班长装好滑动水口油缸、长水口密封垫后，将钢包升至最高位，包盖由偏转位旋转至工作位，确认包盖盖上。 1.4逆时针旋转回转臂，使钢包转到浇注位。1.5准确定位后，将回转臂停在中间包上方。1.6待钢包转到浇注位后，将长水口与钢包下水口连接上。1.7放下回转臂，等待开浇。 2钢包开浇操作2.1长水口安装后，根据机长或班长指令迅速打开滑动水口，观察引流砂及钢水流出情况，正常开浇后，将钢包降到最低位，接上氩气管，启动吹氩机开关按钮，将吹氩流量调到工艺要求。2.2如打开滑动水口无钢水下来，可以快速关闭和重开滑板23次，依靠滑板运动的振动使引流砂自动流下，达到正常开浇。2.3如还无钢水下来，先关闭滑动机构，再移开长水口，用氧气将水口烧开，直到钢水浇出。当中间包钢水量达到22t时，通知中间包班长在长水口碗部装入密封垫，准备上长水口，快速关闭滑动水口，马上安装长水口，及时打开滑动水口，转入正常浇注状态，并开启氩气阀门，向长水口与钢包下水口连接处吹氩。2.4大包开浇后，中间包钢水量达到约10吨时，立即往包盖上四个孔均匀加入覆盖剂10袋。待中间包液位没过长水口下口后，及时往浇注区补加覆盖剂10袋，要求覆盖满钢液面。2.5当中间包内钢水浇入20吨后，立即进行第一次测温，测温不合格要补测。3钢包正常浇注操作3.1浇注正常后，视中间包液面情况及时加入覆盖剂，钢液面不得裸露、发红。3.2正常浇注时，中间包液面控制在2426吨左右，大包回转臂降到最低位。3.3钢包中钢水重量为505t时取成品样，待样品冷却后，标明钢种、炉号。3.4平均一炉测温四次，分别在大包70吨、50吨、30吨、10吨时测。若测温出现故障或温度偏差大时，通知仪表工处理。3.5在浇注过程中发生异常情况，应及时处理并通知班长。4钢包更换（多炉连浇）操作4.1及时与主控室联系，掌握钢包内钢水重量情况。4.2当钢包内钢水重量小于15吨时，或根据钢包钢水量和拉速、浇注时间，中间包浇满，注意下渣检测报警和长水口下渣情况，发现下渣及时关闭滑动水口。4.3将钢包臂升起，移开长水口。 4.4回转钢包，进行下一炉的浇注（同钢包开浇一样）。4.5连浇炉钢包长水口离中间包液面100毫米左右才允许开浇，钢水流出正常后迅速下降钢包。4.7钢包开浇后，手动控制滑动水口，使中间包钢液上升到正常液位并保持稳定。4.8 将受包位回转臂下降到最低位。中间包班长拆下已浇完钢包油缸，旋开包盖，指挥行车吊走钢包。4.9多炉连浇时检查中间包钢渣，渣较多时，应及时升高中间包液位，中间包班长通知作溢渣操作。4.10其他操作按正常钢包开浇操作执行。5收尾操作5.1当钢包内钢水重量小于10吨时，注意下渣检测报警和长水口下渣情况，发现下渣立即关闭滑动水口。5.2关闭氩气阀门，钢包升起移开长水口。5.3钢包升到最高位后，将从浇注位转到受包位。5.4定时测量中间包内钢液深度，铁棍要垂直插入，测量结果显示给中间包操作者。5.5将受包位浇注完毕的钢包降到最低。5.6中间包班长拆下钢包液压缸，将钢包盖从工作位置转至偏转位置，中间包班长指挥行车将钢包吊走。5.7将两个回转臂都升到最高位并把回转臂转到与中间包车平行的位置。四、开浇操作1开浇准备1.1 结晶器封引锭。1.2安装塞棒电动缸、断流装置油缸、大包回转台接受大包，安装大包开浇油缸，中间包停止烘烤，试棒、抬起烘烤器，机长监视指挥情况下升起中间包到最高位。1.3中间包车开至结晶器上方对中、回转大包至浇注位、对好大包长水口。1.4中间包降至距最低位100毫米，将塞棒电源线连接上，按下面板上的电源开关。1.5操作模式由准备转为浇注模式。2开浇2.1大包开浇，中间包内钢水达10吨时、流打开塞棒，中间包内钢水达12t时、流打开塞棒。2.2中间包开浇时钢流大小必须适当，第一棒开启度要稍大，10秒内钢水应见到结晶器液位显示10%左右，两至三棒启动拉矫机。2.3确保足够的出苗时间。180mm规格：出苗时间2025秒； 210mm规格：出苗时间2530秒； 270mm规格：出苗时间3040秒；300mm规格：出苗时间4050秒。2.4当结晶器液位升至60%时，加入适量相应型号的保护渣。2.5当结晶器液位升至70%时，启动拉矫机。2.6执行合适的起步拉速并按要求增加拉速，保持结晶器液面稳定。180mm规格起步拉速：0.80m/min，启拉矫1分钟后加速到1.2m/min；210mm规格起步拉速：0.60m/min，启拉矫1分钟后加速到1.0m/min；270mm规格起步拉速：0.45m/min，启拉矫1分钟后加速到0.65m/min；300mm规格起步拉速：0.35m/min，启拉矫1分钟后加速到0.55m/min。2.7开浇后及时捞渣。2.8最后一流启动拉矫机1分钟后将中间包降至低位，微调浸入式水口对中。2.9根据中间包测温情况，控制到工艺要求拉速。五、看流操作1看流1.1密切注视各流结晶器液面波动情况.。 1.2浇注过程中，按工艺要求根据钢种、中间包测温等情况调整拉速。1.3正常浇注时，按不同规格要求加、减拉坯速度，严禁大幅度加减速。180mm规格每次加、减速幅度为0.05m/min；210mm规格每次加、减速幅度为0.05m/min；270mm规格每次加、减速幅度为0.03m/min；300mm规格每次加、减速幅度为0.02m/min。1.4浇注过程中随时对塞棒进行观察，发现有松棒、跑棒现象及时调整，发现塞棒位置偏高时采用试棒等方法及时处理。1.5浇注过程中应加强对二冷水的检查，视情况调整拉速。1.6结晶器保护渣必须干燥，干燥要求：结晶器保护渣在干燥箱内110保温4小时以上，不得使用有结团、脱碳发白现象的保护渣。1.7保护渣必须少加、勤加、匀加，注意观察结晶器钢水液面，严禁出现渣面发红及一次加入过量保护渣。1.8结晶器渣层厚度保持在3050mm，保持黑渣操作，每炉必须按要求测量每流液渣层厚度一次以上。1.9检查保护渣的融熔层是否正常，如有渣圈及时捞出，捞渣时，捞渣棒不能伸入钢液面下，更不能接触结晶器四壁已凝结的钢壳，否则会造成捞渣棒拉不出而进入铸坯的事故。1.10在浇注过程中随时观察铸坯质量，发现问题及时调整工艺参数并通知机长。2异常情况处理2.1当出现拉漏情况时，应立即关流、下闸板，不停拉矫拉走铸坯。2.2当出现液位波动异常（1秒钟内波动幅度超过10%）时，应采用关棒停拉矫，查清原因后，重新开棒启铸拉坯。2.3当出现水口结瘤时，应多次开启、关闭塞棒。2.4当出现塞棒不控流，速度已达到规定拉速，液位上涨到离铜管上口20mm时，应及时下闸板。3收尾3.1停浇前最后一包钢水浇完后，将操作模式转为收尾模式，执行优化切割，以达到最佳的铸坯收得率。3.2 中间包钢水液面降到500毫米深（中间包余钢水14吨左右）将拉速降到正常拉速到的80%，随后根据中间包钢水减少继续适当减速，关流前1分钟将拉速降到启铸拉速。3.3优化切割灯灭后，一分钟左右关流。边流在中间包钢水深度250毫米左右（中间包余钢水7吨时）必须关流，最后一流待中间包液位下降到深度为180mm（中间包钢水约5吨）左右必须关流。关流时用力关闭塞棒，如塞棒不能正常关流，迅速下闸板。3.4为减少注余和尾坯切割量，关流前速度应降为起步拉速。3.5尾坯拉出拉矫机后，将操作模式转为准备模式。六、切割操作1送引锭杆1.1接到主控室通知后，确认辊道和拉矫机上无人和障碍物，拉矫机内无冷钢和障碍物，切割小车夹钳已完全打开，方可通知主控室送引锭。1.2主控室开始送引锭后，密切注意引锭头、引锭杆的运动，确保没有任何微小的受阻现象。发现有任何异常情况，应立即通知主控室停车，待排除故障后，方可继续送引锭。2 开浇后的操作2.1各流开浇后，引锭杆下行时，密切注视各流拉矫机的运转情况。2.2当铸坯出二冷室后，注意各流坯头与引锭头接合情况，发现有脱钩现象及时通知机长处理。2.3脱引锭时，有专人在机旁监视和注意铸机开浇后的引锭杆运动，排除任何运动障碍。自动不能脱开时，通知主控采用手动操作。2.4如手动仍脱不开，就到切割机上切头，切头就留在引锭头上，待浇注完毕再处理。2.5当引锭杆与铸坯分离后，引锭杆由辊道送进收集装置，自动不能升起存放时，通知主控采用手动操作。3切割操作3.1切割机自动切坯头时，切割人员可根据实际情况做出决定是否将坯头切断，若切不断可进行线下处理。3.2头尾坯移走装置将切下的头尾坯扫离通道并且放进铸机一侧的收集槽内。3.3铸坯运行至切割位置时，切割机开始自动切割，切割人员要监视切割过程，如果发现有未切断铸坯应立即用事故切割枪切割。3.4手动切割时，应设定好定尺标记，并参照相邻铸流切割位置进行手动切割。事故切割定尺允许偏差0200mm，不得造成短尺坯。3.5切割过程中注意观察切割火焰，如有异常及时调节。3.6拉坯过程中注意观察氧气、液化气压力，正常氧气压力为1.0Mpa，低于此压力及时通知调度室；正常液化气压力0.10-0.25Mpa，低于此压力，马上通知调度室。3.7经常检查铸坯切割的实际长度，自动切割定尺允许偏差030mm，如发现超出定尺误差，马上进行调整，并通知维修工检查测量辊状况。3.8拉坯途中要根据规定每炉取一个样，样品两端面要求保持平整。若不能自动切试样，必须用事故切割对其铸坯进行取样，样品厚度40-60mm。每取完1个低倍样 ，必须及时作好炉号标识。3.9切下的试样将掉进切头车内，及时将试样推到试样收集箱后，由吊车将切头箱吊走，及时送低倍室检验。3.10废坯、重接坯切割时，按照切废最少的原则进行优化，废坯、重接坯可随前一支定尺坯或倍尺坯进行线下切割，但其长度必须大于或等于4m，小于10m。3.11所切重接坯在前端面划“O”标识。异钢种连浇快换重接坯，前端面划“O”标识，后端面划“V”标识，前一炉号的后四根坯标“”，快换炉号前四根坯标“+”，送检卡上同钢种的倍尺跟随同钢种炉号。3.12拉坯途中监视横移捞钢车、冷床等设备运行情况，如发现问题及时报告主控室并配合处理。3.13对每炉铸坯表面质量进行检查，发现问题立即报告机长并作好记录。3.14记录清楚每一炉的台下设备运转情况及定尺情况。4 浇注结束后的的操作4.1当铸坯尾部离开拉矫机时，操作人员将辊道自动打到手动。4.2 手动开启辊道进行铸坯定位。4.3 处理剩余铸坯时应有专人在机旁指挥，根据剩余铸坯长度和所要求的定尺确定先切定尺还是先处理尾坯。4.4 处理尾坯时，每次切掉的长度不应超过1.5m，未处理好的尾坯在前端面划“O”标识。4.5将切头小车运出，将切头和切尾翻掉。4.6每炉铸坯全部上冷床后，半小时内必须填写好送检单送至检验工序。送检单应注明钢种、炉号、定尺长度、送检支数、头尾坯、事故坯等情况。七、中间包快换1中间包快换条件1.1异钢种（钢种成份相差悬殊）连浇。1.2中间包钢水连浇已达到规定炉数或计划炉数。1.3中间包耐材浸蚀严重，不能继续连浇。2快换前准备2.1准备快换前3.5小时开始烘烤中间包，中间包烘烤达到工艺要求.2.2快换前一炉准备好快换工具及材料。2.3快换前30分钟由连铸机长负责通知调度室，调度室负责组织相关部门人员到现场参与快换工作。2.4快换前一炉每流正常拉速控制：180mm规格1.6m/min；210mm规格1.4m/min；270 mm规格0.8m/min；300 mm规格0.7m/min。2.5结晶器足辊水、活动段水正常。3快换操作 3.1快换前一炉钢中间包钢水约15t时适当地少加保护渣并开始减速，减速要缓慢，不能减得太快，最低拉速控制：180mm规格0.9m/min；210mm规格0.7m/min；270 mm规格0.5m/min；300 mm规格0.4m/min。3.2中间包钢水深度200毫米（中间包余钢8t左右）时关流停拉矫。3.3关流后迅速关塞棒，关闭塞棒电源后拔去塞棒机构电源插头并抬起中间包车，塞棒操作杆转向侧位。如水口关不住，应及时下闸板。3.4中间包车开走后迅速往结晶器内插入连接件，连接件不能全部插入钢水内，上部应露出钢液面约200mm。3.5插入连接件后，将铸坯往下拉到结晶器液位离结晶器上口盖板500mm的距离。3.6清除结晶器内未熔化的保护渣。3.7为防止结晶器开浇时发生爆炸现象，在快换过程中要将二冷室1、2、3区喷淋水流量在速度为零时的数值修改为零，快换成功后再将参数复原。3.8中间包降至距最低位80mm。3.9采用手动开浇，开浇程序与正常开浇相同。3.10从上炉关流到下一炉塞棒开浇时间控制在8min之内。4有下列情形之一，不允许快换4.1准备快换前一炉任一流正常拉坯速度达不到2.4要求的最低拉速，放弃此流快换。4.2中间包烘烤温度1100。4.3中间包烘烤时间小于2.5h或中间包烘烤时间大于5h。4.4快换时间大于10min。八、中间包烘烤1烘烤要求1.1烘烧器检查：进行烘烤器各管道及阀门、电机及电气开关等相应的安全检查；检查引风机及仪表正常运转状况；全开液化气和空气阀情况下检查各烤嘴火焰长度不得小于1米，各烧嘴火焰长度偏差不得大于500毫米，火焰颜色、形状差别不能太大。 1.2修砌好的中间包必须要加盖预烘烤8小时以上。1.3烘烤温度控制在11001150之间，最佳烘烤时间（150240min）、包底手感温度以烫手为宜、排气孔周围不能有明显的水汽、整体式水口必须发红。1.4严格按照烘烤曲线烘烤中间包20min内升温至400左右，80min内升温至1000左右，120min内升温至11001150之间，120min以后恒温在11001150之间。2烘烤过程控制2.1烘烤前检查中间包塞棒、塞棒机构及中间包上水口安装情况，有问题及时处理。2.2烘烤前检查中间包闸板机构安装情况及导轨上是否有冷钢，有问题及时处理。2.3烘烤前检查中间包包盖是否合格、钢渣是否清理干净并密封好中间包盖。2.4检查中间包烘烤器的烘烤效果。2.5中间包上线用长明火预烘烤。2.6烤包要等调度室的通知2.7如遇特殊情况中包烘烤可能要超过150分钟，中间包烘烤温度达到900才能减慢升温速度，温度保持在1000左右。2.8压火不允许只关小液化气不关压空，液化气和压空压力参照小火烘烤执行。2.9烘烤中间包不得低于2h。2.10烤包时长明火压空球阀应及时打开，未烘烤时关闭该球阀。九、结晶器装配1结晶器的组装1.1检查工具是否完好，不合格工具严禁使用，确保安全。1.2将结晶器外壳吊往翻转台，检查各密封圈及止口位置是否有杂物或伤痕，并及时处理，涂上黄油。1.3将不锈钢内水套上装水缝调节螺栓，螺栓头伸入长度不得影响铜管的装入，清理密封槽，打上黄油装好密封圈，然后吊装在结晶器外壳内，注意在安装时不锈钢内水套外沿有一缺口要与外壳铯源的缺口对齐并安装到位，并定准位。1.4准备好铜管，先检查板式定位键能否安装到位，如能到位记录好铜管号。1.5将上法兰杂物清除，检查板式定位键能否安装到位，板式定位键与上法兰的键槽是否安装合格。然后将上法兰装在铜管上，注意安装时的方向，铯源座对准内弧长缺口处，再把板式定位键装好，注意板式定位键梢与法兰键槽方向一致，吊起法兰并对准键槽检查是否安装到位，板式定位键板上部到密封圈顶部约8mm，即安装到位。1.6吊起法兰与铜管，并按内外弧方向安装铜管，同时把结晶器外壳下法兰处用一杆式垫板装在法兰位置上，铜管与杆式垫板接触，拆下上法兰并吊开。此时便可调上水缝，水缝间隙要保证均匀，间隙距离在2.93.25mm之间，调好水缝再调整调节螺栓与铜管之间的间隙，间隙距离保持0.15mm。调一个螺栓用螺母柄紧一个调节螺栓，保证螺栓不松动，调节好水缝及螺栓与铜管间隙，再用黄油把密封圈装好，然后装上法兰及板式定位键，同时拆下下法兰杆式垫板，把铜管及法兰盘对准装配定位键装好M2050mm螺栓并拧紧。1.7上法兰盘螺栓拧紧后，用黄油把铜管处密封装好，再装上压盖，装上压盖时注意对准定位键，并用M1635mm螺栓压紧。1.8上部装完后，把翻转台翻转180，调下部水缝及调节螺栓，办法按1.6同样处理。1.9水缝调好后安装下法兰盘，在装下法兰盘前应将密封圈用黄油装好，然后对准安装定位键进行安装，并用M1635mm螺栓拧紧。1.10下法兰盘装好后，安装密封圈及下压盖，下压盖用M1020mm螺栓拧紧。1.11安装铯源接收器套及冷却水管，装接收器套时外部打少量黄油，然后用M815mm螺栓压紧，并用金属软管连接好