无损检测工艺规程.doc

无 损 检 测 工 艺 规 程ZW09-04-08总 份 第 份编制：刘 国 玉 审核：张玉玲 王秀京 批准： 发布日期：2010年*月*日 实施日期：2010年*月*日中原特种车辆有限公司质量部无损检测室前言规程对无损检测工艺提出了统一的要求，以保证无损检测在受控状态下完成。本规程1995年8月18日首次发布，为第一版；1998年为第2版；1999年为第3版；2001年为第4版；2002年为第5版，本规程实施之日，第5版同时作废。本规程由质量部提出并归口。本规程起草单位：质量部本规程主要起草人：刘国玉本规程审核人：张玉玲王秀京本规程批准人：高荣霞本规程如有局部更改的内容，以更改通知单的形式发布。文件持有人或单位管理员根据更改单在本规程中加以修改，并在下表中登记。标记处数更改通知单号修改人签字修改时间无 损 检 测 工 艺 规 程ZW09-04-14 总 则1.主题内容与适用范围1.1本规程适用于磁粉探伤、渗透探伤、超声波探伤和射线探伤四种无损检测方法。1.2本规程适用于钻井和修井井架、底座、天车；钻井设备和主要承载件；钻井和采油提升设备；锅炉和压力容器的无损检测。2.引用标准API Specification 4F 钻井和修井井架、底座规范API Specification 8A 钻井和采油提升设备规范API Specification 7K 钻井设备规范ASNT ANT-TC-1A-2001 无损检测人员的评定和资格证书AWSD1.1:2006 钢结构焊接规范ASTM E709:01 磁粉粒检验ASTM E165:02 液体渗透检验的测试方法ASTM E164:03 焊接超声接触检验ASTM E213：04 金属管道超声波检验ASTM E1032：06 焊接件的X射线照相检验ASTM E747：04 用金属丝穿透计控制射线照相检验质量的测试方法GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相JB/T4730-2005 承压设备无损检测3.一般要求3.1检测人员3.1.1从事无损检测的人员必须掌握检测方法的基础技术知识，具有足够的无损检测经验，并掌握一定的材料和焊接基础知识。3.1.2 所有无损检测人员必须经过技术培训，并按国家标准和ASTN-SNT-TC-1A进行考核鉴定。3.1.3 无损检测人员按技术等级分为高、中、初级。取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。3.1.4 凡从事无损检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：3.1.4.1 校正视力不得低于1.0，并一年检查1次。3.1.4.2 从事磁粉、渗透探伤工作的人员。不得有色盲、色弱。3.1.4.3 从事射线评片人员应能够辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。3.1.5 无损检测责任工程师，应由具有无损检测高级或中级的资格者担任。4. 检测设备4.1 无损检测设备定期校验，确保检测数据准确可靠。4.2 无损检测设备定期维护保养。5. 无损检测委托及实施5.1 图纸、工艺、技术条件规定无损检测工件（包括原材料、试板、产品）要求探伤时均由委托单位填写委托单，向质量部无损检测室委托探伤。5.2 质量部无损检测室按照委托单及时安排检测任务。5.3 被检工件不具备无损检测条件时，应与拒绝探伤并通知委托单位和检验员。5.4 有裂纹倾向的材料应在焊接、热处理完成48小时后进行无损检测5.5 无损检测人员应严格按照无损检测规程和无损检测工艺卡进行检测，并按有关标准评定，做好原始记录。5.6 检测部位发现超标缺陷，应下发返工通知单，返工后复探。5.7 无损检测结束后及时将结果发到委托单位。6. 无损检测报告6.1 无损检测报告应经具有相应资格的人员审核和批准。6.2 无损检测报告应按照相应的标准的要求正确保存。7. 检验标记7.1 检测合格的所有工件上都应作永久或半永久的标记，标记应醒目。7.2 产品不合适打印标记时，应采取详细的检测草图或其他有效方式标注，使下道工序最后的检测人员能够辨认。8. 过程确认8.1 所有无损检测工作都应按本规则进行确认，每年不少于1次。8.2 当影响无损检测工作的因素有变化时，应及时确认。8.3 确认记录应有相关领导批准8.4 质量部负责保存无损检测确认记录。附 录A 磁 粉 探 伤1. 检测范围本章适用铁磁性材料制成的工件及其零部件表面、近表面缺陷的检测。1.2 设备及器材1.2.1 磁粉探伤设备定期校验。1.2.2 选用A1型灵敏度试片。1.2.3磁悬液浓度为10-25g/ml1.3 一般要求1.3.1 按照图纸、工艺、技术条件进行磁粉探伤。1.3.2 预处理，去除焊缝及其附近的母材表面的油污、焊接飞溅物、铁锈、氧化皮及覆在工件表面影响探伤效果的污染物。2. 检测步骤2.1接通磁粉探伤仪的线路，打开电源开关（电源选择220V电压）2.2 用A1型灵敏度试片进行试验。试片面带缺陷的一面紧贴工件表面，用透明胶带与工件粘紧且不能覆盖试片面缺陷。2.3 通电磁化和施加磁悬液2.3.1先把磁悬液喷到工件表面润湿表面，再通电磁化后喷磁悬液2.3.2 必须把磁粉探伤仪稳妥地放置在被检工件后才能通电磁化，在需把磁粉探伤仪从被检工件移去时，应首先断开电源。2.4 相邻两个检验区之间应当有一定的覆盖宽度应少于15mm，防止漏检。2.5 应进行纵向磁化和交叉磁化，纵向磁化两磁轭连线与焊缝轴线垂直，交叉磁化两磁轭连线与焊缝成450夹角。2.6 边磁化边施加磁悬液，在磁悬液不流动时停止磁化。磁化时间控制在1-3s。2.7 磁痕的观察、分析、评定、记录2.7.1 根据图纸、工艺、技术要求及相关标准检测和评定。2.7.2 根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 4F 标准11.3条检测和评定。2.7.3根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 8A 标准11条检测和评定。2.7.4根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 7K 标准8.4.6条检测和评定。2.7.5 不合格品的返工应在工件表面标出，并下发整改通知单。2.7.6 检测完工后及时出具无损检测报告。附 录B 渗 透 探 伤1. 检测范围和一般要求本章适用于金属材料制成的工件及其零部件表面开口缺陷的检测。2. 检测步骤2.1 检测表面的预清洗。2.2 根据零件大小、形状、数量和检测部位施加渗透剂。2.3 渗透时间及温度在10-50oC的温度条件下渗透剂渗透时间不得少于10min。2.4 清洗多余的渗透剂溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗，除特别难于清洗的地方外，一般先用不脱毛的布或纸沿一个方向擦拭，直至大部分多余的渗透剂被清除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的布或纸沿一个方向擦拭 ，直至被检面上多余的渗透剂全部洗干净。注意：不要把清洗剂直接喷到工件表面冲洗渗透剂。2.5 干燥处理时间通常为5-10min。2.6 施加显像剂2.6.1 显像剂在使用前应充分摇匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加。2.6.2 喷施显像剂时，喷嘴离被检面的距离为300-400mm最益。喷施方向与被检工件面成30-40o夹角。2.7 观察显示应在显像剂施加后7-60min后进行。2.8 缺陷显示痕迹的观察、分析、评定、记录2.8.1 根据图纸、工艺、技术要求及相关标准检测和评定。2.8.2 根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 4F 标准11.3条检测和评定。2.8.3根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 8A 标准11条检测和评定。2.8.4根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 7K 标准8.4.6条检测和评定。2.9 后处理检测结束后应清除工件表面的显像剂。2.10 检测完工后及时出具无损检测报告。附 录C 超 声 波 探 伤 1. 检测范围和一般要求 超声波检测是指采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测缺陷，包括钢板、锻件、铸件、钢管和焊缝的超声波检测。2. 超声波检测的一般方法2.1 检测覆盖率检测时，应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。2.2 探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/s，当采用自动报警装置扫查时，不受此限制。2.3 耦合剂应采用机油、浆糊、甘油和水等透色好且不损伤检测表面的耦合剂。2.4检测表面2.4.1 检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。对于钢板、锻件、铸件、钢管、螺栓件应检查到整个工件；而对熔接焊缝应检查到整条焊缝。2.4.2 检测面应经外观检查合格，所有影响超声波检测的锈蚀、飞溅和油污都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。2.4.3 耦合补偿2.4.3.1 表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的能量能量损耗进行补偿。2.4.3.2 衰减补偿在检测和定量时，应对材质衰减引起的灵敏度下降和缺陷误差进行补偿。2.4.3.3曲面补偿对于探测面是曲面的工件，应采用曲率半径和工件相同或相近的参考试块，对比进行曲率半径补偿。2.5 校准校准应在基准试块上进行，校准中应使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。2.5.1 仪器校准在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定。在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。2.5.2 探头校准在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。2.5.2.1 斜探头的校准使用前，斜探头至少应进行前沿距离、s值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨率等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束的偏离。2.5.2.2 直探头的校准检测前应测定直探头的始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。2.5.3 仪器和探头系统的复核2.5.3.1 检测过程中仪器和探头系统的复核遇有下述情况应对系统进行复核2.5.3.1.1校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；2.5.3.1.2 开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；2.5.3.1.3 连续工作4h以上时；2.5.3.2 检测前仪器和探头系统的复核2.5.3.2.1 每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%，则扫描量程应重新调整，并对上次的复核以来所有的检测部位进行复检。2.5.3.2.2 在每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离一波幅曲线的校准不应少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上次的复核以来所有的检测部位进行复检；如曲线上任何一点幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。2.5.4 注意事项校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在关的位置或处于最低水平上。2.6 试块2.6.1 试块应采用与被检工件声学性能相同或相近的材料制成，不得有大于等于直径为2mm平底孔当量直径的缺陷。2.6.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、通横孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。校准时，探头主声束应与反射体反射面垂直。2.6.3 试块的外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块的厚度应与被检工件的厚度相对应。如涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时，试块的厚度应由其平均厚度来确定。2.6.4 现场检测时，也可以采用其他型式的等效试块。2.7 超声波型的观察、分析、评定2.7.1 根据图纸、工艺、技术要求及相关标准检测和评定。2.7.2 根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 4F 标准11.3条检测和评定。2.7.3根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 8A 标准11条检测和评定。2.7.4根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 7K 标准8.4.6条检测和评定。2.7.5 根据图纸、工艺、技术要求按JB/T4730-2005进行检测和评定。2.7.6 不合格品的返工应在工件表面标出，并下发整改通知单。2.7.7 检测完工后及时出具无损检测报告。附 录D 射 线 探 伤1. 检测范围和一般要求1.1 本章规定了在焊缝透照过程中，为获得合格透照底片所必须遵循的程序和要求。1.2 本章适用于焊缝射线透照检测和检测结果的评定。2. 防护应按照国家防护标准的要求对射线探伤人员进行防护，在室外探伤时应设置明显的警界标志。3. 透照方式透照方式分为：源在外单壁透照、源在外单壁透照、源在中心周向透照、源在外双壁单影透照、源在外双壁双影透照五种，根据不同的探伤对象正确选用。选择原则：单壁透照优于双壁透照，中心透照优于偏心透照。4. 检测表面要求焊缝的表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。5. 定位标记和识别标记各种标记齐全，位置摆放正确。定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm。6. 像质计像质计时用来检查透照技术和胶片处理质量的，衡量质量的参数是像质指数。它等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。按照透照厚度和像质级别所需要达到的像质指数，选用符合规定的像质计。线型像质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊区的一端（被检区长度的1/4部位）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置像质计时，也可以放在胶片侧的工件的表面上，但像质计应提高一级或通过对比试验，使实际像质指数达到规定的要求。像质计放在胶片侧工件表面时，应附加“F”标记以示区别。7. 射线照相质量分级按照需要达到的底片影像质量，射线照相方法分为A级、AB级、B级。选用B级时，焊缝余高应磨平。8. 曝光曲线应根据设备、胶片和增感屏按具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并以此选择