QW752-18过程能力分析管理办法OK1.doc

内江恒博机械制造有限公司管理制度汇编编 号HB/QW752-18-2006版 次A次标题：过程能力分析管理办法修订状态第0次修订页 码共4页 第4页1 目的本办法适用于本公司过程能力的分析，为稳定和改善过程能力提供依据。2 范围本办法规定了过程能力分析的方法。3 术语3.1 初始过程能力：是短期的研究，目的是获得与内部或顾客要求有关的过程或修订过程性能的早期信息。3.2 现行过程能力：一项有关过程的指数，它是对统计过程控制或过程状态的长期测定，它与初始过程能力不同，它是利用长期采集的数据，以便能够包含所有造成变差的普通原因，特别是那些通常因过程转换时影响抽样周期的原因。3.3 经常不稳定的过程：由于顾客对产品数量需求的不稳定，非连续生产的过程。4 职责4.1 各相关单位负责数据收集、过程能力分析。4.2 品质部负责监督检查。4.3 公司办负责组织有关过程能力分析方法的培训。5 工作内容5.1 过程能力分析的用途5.1.1 提供资料给技术部门，使其能尽量利用目前的过程能力，减少设计的盲目性。5.1.2 决定一项新设备或大修后设备是否能满足要求。5.1.3 为工艺规程编制和修改、设备的选用以及对环境的要求等提供可靠资料，从而为更经济地使产品符合标准规定打下基础。5.1.4 选择适当的操作人员、材料与工作方法。5.1.5 建立适当的经济控制界限，以获得最佳经济效益。5.2 过程能力分析的选择5.2.1 当过程特性的数据为计数值且非正态分布时，可使用客户所要求的方法进行分析，如客户未要求时，则使用ppm值分析方法进行分析。5.2.1.1 ppm值分析计算公式 ppm =1065.2.1.2 评价方式等级ppmAPPm1800B1800PPm2000C2000ppm 5.2.1.3 等级说明A级：过程能力足够。B级：过程能力尚可，视过程特性的要求，采取必要的改进措施。C级：过程能力不足，必须采取改进措施。5.2.2 当过程特性的数据为计量值且呈正态分布时，可使用Cpk的进行分析。5.3 如何进行过程能力分析5.3.1 选择过程能力分析的特性。5.3.2 选择测量设备，其精度误差小于被测量值公差的1/3-1/5。5.3.3 消除或减少任何不必要的和明显的偏差（通常指系统偏差），操作不当等。5.3.4 确定子组的大小，为了使每个子组内的零件都是在短的时间间隔及非常相似的生产条件下生产出来，子组一般由5件连续生产的产品组成。5.3.5 确定子组频率，在初始过程能力分析时，为了便于检查过程在很短的时间性间隔内是否有其它不稳定的因素存在，并保证在适当时间收集足够的子组，应连续进行分组或很短的时间间隔进行分组（每隔15分钟抽一组）。当正常生产且过程已处于稳定状态，子组间的时间间隔可以根据各产品的产量按每班抽一次或每小时抽一次。5.3.6 确定子组数的大小，为了确保变差的主要原因有机会出现，一般采20-50个子组。5.3.7 初始过程能力分析（Cpk评价）5.3.7.1 在过程设计和开发阶段，相关单位应制定一个初始过程能力分析计划，包括生产件批准程序规定的生产条件、人力条件、测量系统分析时间进度及生产控制计划中被标识的所有特殊特性。5.3.7.2 在提交生产件批准之前，相关单位必须完成初始过程能力的分析，要求Cpk值应大于1.67。5.3.7.3 如果初始过程能力分析结果Cpk值小于1.67，相关单位必须分析原因，按纠正和预防措施控制程序制定纠正措施解决问题。并重新进行初始过程能力研究，直到初始过程能力达到要求。若在提交生产件批准之时，初始过程能力不能达到要求时，应获得顾客认可。5.3.7.4 Cpk值的计算：根据数据收集，分别计算均值(X)、极差(R)、上控制线(UCLx=X+A2R)下控制线(LCLx=X- A2R)如果过程的工程规范为双向容差，则 USL为上公差，LSL为下公差，根据双向容差公式：ZUSL=（USL-X）/或ZLSL=（X-LSL）/ ，取绝对值较小的一个。如果过程的工程规范为单向容差，则 ZUSL=（USL-X）/或ZLSL=（X-LSL）/ 选择合适的一个。 （注：Z为过程的均值与规范界限的距离，Zmin=ZUSL=ZLSL）计算过程的标准偏差 ：=R/d2 （式中d2为随样本容量变化的常数，R为子组极差的平均值，计算过程能力： Cpk = Zmin/3 （ 注：Zmin=ZUSL=ZLSL）5.3.8 现行过程能力的分析5.3.8.1 当生产件正式批准后，从进行批量生产的第二个月开始，相关单位应进行现行过程能力分析。5.3.8.2 在稳定的生产过程中应每隔三个月测一次Cpk值，并将结果转送设计部门，Cpk值应大于或者等于1.33。对于产品特殊特性值，批量生产六个月后Cpk应大于或等于1.67，在进行现行过程能力分析时，应连续地抽取子组，当连续4次测得Cpk值大于1.33时，可放宽过程能力分析的间隔，每隔半年测一次Cpk值，当Cpk值小于1.33时进行100%检验，并记录检验结果，按纠正和预防措施控制程序要求进行处理，直到现行过程能力达到要求。5.3.8.3 在稳定的生产过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数调整、操作人员更换等。5.3.8.4 Cp、Cpk值的计算 a、当规格中心与分布中心一致（无偏）时，双测公差的情况下过程能力指数Cpk值为： Cpk=T/6b、当规格中心与分布中心一致（无偏）时，单侧公差的情况下过程能力指数Cpk值为： Cpk= (X-UCL)/3 或 Cpk= (LCL-X)/3c、当规格中心与分布中心不一致（有偏）时，过程能力指数Cpk为： Cpk=（1-K）(UCL-LCL)/6 K=(UCL-LCL)/2-X/(UCL-LCL)/2注: T公差 、过程标准偏差、 UCL公差上限、 LCL公差下限X为规格中心与分布中心的偏移量5.3.9 当过程能力很强时（Cpk、Ppk大于或等于3），需重新修订计划。5.3.10 在下列情况下需重新进行过程能力分析：a、 控制计划中的特殊特性发生了变化。b、 控制图出现了异常（除偶然原因处，发生趋势性的变化）。c、 当批量生产停产超过一个月以上，恢复生产时。5.3.11 对经常不稳定过程，测定其性能指数Ppk值Ppk=