北方煤化工1830合成氨项目尿素、合成氨循环水工艺施工方案.doc

中中 油油 吉吉 林林 化化 建建 施施 工工 技技 术术 方方 案案 北方煤化工北方煤化工18301830合成氨项目合成氨项目 尿素、合成氨循环水管道安装施工技术方案尿素、合成氨循环水管道安装施工技术方案 类类 编制单位：编制单位：中油吉林化建本溪项目部 20052005年年 9 9 月月 2828 日日 方案编号：方案编号： 中中 油油 吉吉 林林 化化 建建 施施 工工 技技 术术 方方 案案 北方煤化工北方煤化工18301830合成氨项目合成氨项目 尿素、合成氨循环水管道安装施工技术方案尿素、合成氨循环水管道安装施工技术方案 类类 编制单位编制单位中油吉林化建本溪项目部中油吉林化建本溪项目部 审批签字审批签字审批日期审批日期 编制编制张张 超超20052005 年年 9 9 月月 2828日日 审核审核 年年 月月 日日 年年 月月 日日 年年 月月 日日 类类 复审复审 项目部执行项目部执行 年年 月月 日日 批准批准 年年 月月 日日 方案方案审审批意批意见单见单 方案名称方案名称 合成氨装置尿素、合成氨循环合成氨装置尿素、合成氨循环 水管道安装水管道安装 编制单位编制单位 中油吉林化建本溪项目中油吉林化建本溪项目 部部 年 月 日 年 月 日 复复 审审 意意 见见 年 月 日 批批 准准 意意 见见 年 月 日 目 录 一、编制说明一、编制说明.1 二、编制依据二、编制依据.1 三、工程概况三、工程概况.1 四、施工准备四、施工准备.3 五、施工方法五、施工方法.3 六、保证质量和安全的技术要求六、保证质量和安全的技术要求.19 七、安全消防技术措施七、安全消防技术措施.19 八、资源需求计划八、资源需求计划.23 九、施工进度计划九、施工进度计划.23 - 1 - 一、编制说明 本方案适用于北方煤化工 1830 合成氨装置合成氨及尿素循环水区域地上 及地下工艺管道的预制及安装。 二、编制依据 1.工业金属管道施工及验收规范GB50235-97 2.给排水管道工程施工及验收规范GB50268-97 3.现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 4.工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ 229-91 5、化工设备、管道外防腐设计规定HG/T20679/90 6.施工技术方案管理规定 Q/JH12120402.03-2005，我公司 ISO9001 质 量体系标准文件 7. 循环水管道施工图纸 三、工程概况 1.工程特点 总管线长度 2171 米（其中碳钢管线 1841 米，ABS 管线 299 米，钢筋混凝 土管线 31 米），地下部分占 1652 米，仪表井 6 个，阀门井 4 个，管线最深标 高 CEL-3.250，开挖土方量 12856 立方米，开挖量较大。施工采用挖掘机挖土， 人工整平。 2.工艺管道主要实物量 2.1 工艺管线延长米 工艺管道延长米 序号 口径 （mm）碳钢（m）ABS 管（m） 钢筋混凝土管 （m） 11800209 2160042 3150010 4140036 5120083 6100077 790035 88006531 9700220 10600103 11500175 12450162 13400165 14350148 - 2 - 1530079 16250202 17100 5 1880894 19 80(镀锌) 18 205077 214042 2225481 23 合计 184129931 2.2 工艺管线安装焊接当量 工艺管道焊接 当量序号口径（inch） 管壁厚 （mm） 碳钢（DIN） 11311 23466 31061560 4126768 51461358 61671536 71871044 82071280 92482040 102883808 1132101792 1236101044 1340101560 1448121968 155614616 166414768 1772143528 合计 24747 3.循环给水（CWS）、回水管（CWR）采用焊接钢管，生产给水管（FW）采用 焊接钢管和镀锌钢管，排水管（WW）采用钢筋混凝土排水管和焊接钢管。 4.该区管线大部分是埋地管，埋地钢管道防腐根据图纸要求采用加强级聚乙 烯防腐胶带，素土基础，回填前按规范要求做电火花试验以检验其质量。 5.工期较为紧张，要求在 2005 年 11 月 10 左右，10 月末将循环水地下管道 防腐、管道安装、水压试验、管道内清理等全部结束，整个循环水管道施 工要求十一月末结束。 - 3 - 四、施工准备 1.施工技术准备 1.1.管道施工前应具备施工图纸和相关技术资料、施工单位编制相应的施 工技术方案，并报业主和监理部门审批。施工方案的编制应符合公司 方案编制的相应标准和规定。 1.2.有关人员要熟悉图纸及有关技术文件、规范等，通过图纸会审，图纸 中存在的问题，明确配管的要求。并且根据该区的管道平面图、工艺 流程图画出所有单线图，以指导现场施工。 1.3.技术人员根据现场实际情况和施工技术资料，编制有针对性的、切实 可行的作业指导书，并对施工班组进行相应的技术交底。 1.4.所有从事该项目压力管道焊接工作的焊工必须按锅炉压力容器压力 管道焊工考试与管理规则经考试合格并取得资格证书的焊工方可施 焊，在六个月内未施焊的焊工必须按锅炉压力容器压力管道焊工考 试与管理规则2002 重新进行考试，取得合格证书。无损检测人员 必须持有相应的资格证书。特殊作业工种必须持有的特殊工种作业证。 1.5.准备好适用于该项目的焊接工艺评定，根据焊接工艺评定编制焊接工 艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。 2.施工现场准备 2.1.根据项目总体布置的要求进行实地现场平面布置，作好以下设施的布 置： a、临时电源和临时线路； b、管道预制场及材料堆放场地； c、材料、配件库房； d、焊材库及焊条烘干室； e、工具房； f、焊机棚； g、起重设施和其它施工设施场地； h、现场消防设施及施工安全警示牌等。 2.2.场地平整，做到“四通一平”。 2.3. 预制场应设施完整，质量和安全保障措施到位，并处于受控状态。 2.4.安装前，要确认相关设施和结构安装完毕，具备安装条件，地面走向 管道要确认地面是否具备支撑条件。 2.5.地下管道动土开槽前必须到甲方办理动土证。 五、施工方法 - 4 - 1.标准施工程序 2.材料验收 2.1.所有的阀门、附件、管子和管件都必须有产品合格证，经过验收后方 可安装；如因供货原因有困难，需要代用的材料，必须办理代用手续 方可使用。 2.2、现场制作的钢板卷管须进行煤油渗透检验，且焊接和外形尺寸经过 验收合格后方可安装。 2.3循环水区域 D500mm 的钢管道采用的是现场制作的钢板卷管，卷管 施工时应符合下列要求： 2.3.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于 200mm。 2.3.2 卷管组对时，两纵缝间距应大于 100mm。支管外壁距焊缝不宜小于 50mm。 2.3.3 卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的 10%，且不大于 2mm。 2.3.4 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的规定。 公称直径80080012001300160017002400 周长偏差 57911 圆度偏差 外径的 1%且 不应大于 4 468 2.3.5 卷管的校圆板的弧长应为管子周长的 1/6-1/4；样板与管内壁的不 贴合间隙应符下列规定： a. 对接纵缝处不得大壁厚的 10%加 2mm，且不得大于 3mm。 b. 离管端 200mm 的对接纵缝不得大于 2mm。 c. 其他部位不得大于 1mm。 2.3.6 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的 1%，且不得大于 3mm。平直度偏差不得大于 1mm/m。 2.3.7 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于 600mm 时，宜在 管内进行封底焊。 2.3.8 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必 须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。 2.3.9 卷管质量应符合下列要求： a. 管节的材料、规格、压力、加工质量应符合设计规定； b. 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷； 卷管制作 压力实验 挖 土 管道表面除锈 处理 验 槽 油 渗 透 回 填 管道安装 预制好管道运至现场 管道防腐 定位放线 - 5 - c. 焊缝外观应符合下表的规定： 项目技术要求 外观 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有 裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊道与母材平缓过渡。 宽度应焊出坡口边缘 2-3mm 表面余高应小于或等于 1+0.2 倍坡口边缘宽度，且不应大于 4mm 咬边 深度应小于或等于 0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的 10%，且 连续长不应大于 100mm 错边应小于或等 于 0.2t，且不应大于 2mm t 为壁厚（mm） 未焊满不允许 d. 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合下表的规定： 项目允许偏差（mm） D6002.0 周长 D600 0.0035D 圆度管端 0.005D；其他部位 0.01D 端面垂直度0.001D，且不大于 1.5 弧度 用弧长 D/6 的弧形板量测管内或外壁纵缝处形成的间隙，其间 隙为 0.1t+2,且不大于 4；距管端 200mm 纵缝处的间隙不大于 2 注：1.D 为管内径（mm）,t 为壁厚（mm）； 2.圆度为同端面管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。 e.一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于 600mm 时，纵向焊缝间距应大 于 300mm 时，管径小于 600mm 时，其间距应大于 100mm。 2.4 阀门 a.阀门应进行外观检查,其零部件应齐全完好。 b.输送设计压力小于等于 1MPa 且设计温度为-29186的非可燃流体， 无毒流体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查 10%，且不得少于 1 个， 进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时， 该批阀门不得使用。 c.阀门的强度试验,应符合下列规定: 阀门密封试验压力,应按公称压力或 1.25 倍的工作压力进行。阀门密 封面允许渗漏量,应符合规定。密封试验不合格的阀门不能使用。试验 合格的阀门,应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油,关闭阀门,封闭 进出口。 2.5 金属管道附件 a. 法兰和盲板的密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽。 b.螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良 好。 c.橡胶、石棉橡胶等非金属垫片,质地应柔韧,厚薄均匀,无老化变质分层 现象,表面不应有折损、皱纹等缺陷。 - 6 - 3.管道施工方法 3.1 管沟槽开挖 3.1.1管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算： B=D1+2(b1+b2+b3) 式中 B-管道沟槽底部的开挖宽度（mm）； D1-管道结构的外缘宽度（mm）； b1-管道一侧的工作面宽度（mm），可按下表采用； b2-管道一侧的支撑，可取 150-200mm； b3-现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）。 管道一侧的工作面宽度 b1 管道结构的外缘宽度 D1 非金属管道金属管道 D1500400300 500D11000 500400 1000D11500 600600 1500D13000 800800 3.1.2 在正式施工前对开挖区域进行实地考查，确认开挖部位无埋地地缆、 管道等地下设施。根据图纸和以上表格规定确定好管沟的位置和深度， 然后放线开挖： 根据当地水文资料和土建施工经验确定地下水位低于沟槽底面标高，无 须排水。 采用挖掘机挖槽，放坡系数为 1：1。基底预留 100mm 厚土层和边角部 位人工清理至设计标高，开挖过程中设测量人员进行标高控制。基础坑 内留 500mm 工作面，弃土由翻斗车运输至指定地点。 沟槽的开挖质量应符合下列规定： a.不扰动天然地基，地基处理符合设计要求； b.槽壁平整，边坡坡度符合施工规范的规定； c.沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半； d.槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为20mm。 3.2 管道预制 3.2.1.预制原则 管道预制加工按现场审查确认的单线图进行，预制单线图标注管线 号、预制焊口、安装焊口和调节裕量等。 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应 按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装 长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。 - 7 - 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm） 允许偏差 项 目 自由管段封闭管段 长 度 1.01.5 DN100 0.50.5 100DN3001.01.0 法兰面与管子中心 垂直度 DN300 2.02.0 法兰螺栓孔对称水平度 1.61.6 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。 3.2.2.预制相关技术要求 管道上的开孔应在预制阶段完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因 切割产生的异物要彻底清除干净。 在主管与支管现场组装前，尽可能在车间或现场预制完成支管连接件、 管接头、异径三通等。 补强板的制作根据设计和施工规范要求施工： a.所有开孔补强板或其分割件应带一个 1/4NPT 螺纹孔，供试压及排气。 结构件垫板或耳轴应带一个 1/4NPT 孔供排气。排气孔不应设置在弯曲 顶点，试压后不要安装丝堵。 b.补强板厚度要与母管相同，补强板的宽度为支管外径的两倍。 c.补强板与管子外表面之间的最大间隙应不超过 3（1/8）。 d.支管的补强板要用大约 0.173Mpa（25psi）的空气进行测试。可进行气 压试验的所有焊缝表面应用检测液检测泄漏情况。 1.5的放空口、排液口、压力表、冲洗接口的定位尺寸，只要不影响 管道的安装，以管道图所示尺寸为基准，允许有 2mm（0.5）以内的变 动。 预制管段的标记:每条预制管道在靠近法兰边缘处用记号笔标注其管线号 和管段号。不带法兰的管段，标记标在管子的一端。直管部分的标记应在 管段的中心，其他管道应标记在直管段上接近弯头或弯管的位置。如果可 能管段号应尽量靠近弯头或弯管的内侧。 3.3 管道防腐 3.3.1.循环水地下管道的防腐根据设计要求采用加强级聚乙烯防腐胶带。 施工前编制防腐施工技术交底。 - 8 - 3.3.2.管道防腐施工程序 3.3.3 管道防腐施工方法 管道预制完成后，涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈，氧化 铁皮，用不留残渣余物的安全涂料擦抹，除去可见的油污。其质量达到 化工设备、管道外防腐设计规定HG/T20679/90 中的 ST2 级标准。 底漆应在容器内搅拌均匀，使沉淀物（工业合成剂）完全均匀。涂底 漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过 3h（为了保 证施工质量，施工时若温度低于-5C+10C时，建议先将钢管预热）。 涂刷时要纵横交错、均匀、饱满，不得有凝块、起泡、漏刷和透底等现象， 底漆厚度宜为 0.1-0.2mm,管两端 150-250mm 范围内不得涂刷作为以后焊 接用。 待底漆完全固化，干燥后，清理干净钢管表面上的灰尘、土等杂物， 开始涂胶液即粘结剂，该粘结剂使用前必须进行实地试粘，和防腐胶带材 料相匹配，在施工中粘结剂取用后应及时盖严。 刷胶后接着缠绕聚乙烯胶带，胶带的选用宜按管径的大小，大管径选 用 300mm 宽的胶带，管径小的选用 100-200mm 宽的胶带，而补焊口压缝时 应选用宽 50mm 宽的胶带。缠绕时钢管一边转动，胶带也要按螺旋式缠绕， 用力拉接，焊缝口搭接 20-30mm（缠绕时，如焊缝两侧可能产生空隙，可 采用与底漆及胶带相容性交好的填充带，填充焊缝两侧；也可用较窄的胶 带先缠绕于焊缝上再施工）。缠绕后的表面要整齐严密不得有皱翘等缺陷。 胶带缠绕时不得与管道外壁之间村有空气。 第一层胶带缠绕后可接着刷胶缠绕第二层胶带，其方法步骤与第一层 相同。 管道表面除锈 刷聚乙烯胶带配套底漆一道 缠绕聚乙烯胶带第一层 缠绕聚乙烯胶带第二层 管道交接验收 检验及验收 - 9 - 第二层聚乙烯胶带缠绕后经外观检验合格后可吊走准备下管安装，管 件的施工同直管相同。 管道焊接合格试压试水后进行补焊口的防腐工作，方法同前。 防腐好的钢管、管件在吊装运输焊接时如有损伤之处要进行修补，不 得有漏掉之处。在堆放时可以使用塑料薄膜来隔开，使其不能粘连。并在 堆放管底部垫上软物质，以免受损，堆放层次以不超过三层为原则。最后 根据相应标准进行电火花测试以检验防腐质量。 3.4 管道安装 3.4.1.管道安装前应具备下列条件： 管道沟槽土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。 管道组成件及管道支承件等已检验合格。 管子、卷管、管件、阀门等已检验合格，内部已清理干净，无杂物。 现场制作的钢板卷管必须油渗透，经过验收后方可安装 确认除焊口以外的防腐已施工完毕，并合格。 3.4.2.管道安装方法 管道安装总的原则：先大管后小管，先主管后支管；预制好的管道运至 现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号（单线图由施工单 位根据设计单位提供的施工平面图绘制）核查管线方向，按管线编号顺序 安装； 需在吸水池内安装的支架，吸水喇叭口，弯头，管件应在吸水池未封顶 前放入吸水池池内； 管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产 生永久变形，临时固定应牢固可靠、管子组合前或组合件安装前均应将管 道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵；待组对安装 时拆除封堵； 严格按施工图进行施工，管道的坡度方向与坡度应符合设计要求. 3.4.3.管道安装主要技术要求 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划 痕、斑点等缺陷。 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安 装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不得大于 2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓坚固后应与法兰 紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓 与螺母宜齐平。 螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉加以保护。 管子对口时应使内壁齐平，当采用长 300mm 的直尺在接口内壁周围顺序 贴靠，错口的允许偏差应为 0.2 倍壁厚，且不得大于 2mm。 - 10 - 管道对口时纵、环向焊缝位置符合下列规定： a. 纵向焊缝放在管道中心垂线上半圆 45左右。 b. 纵向焊缝应错开，当管径上于 600mm 时，错开的间距不得小于 100mm， 当管径大于或等于 600mm 时，错开的间距不得小于 300mm。 c. 直管管段两相邻环向焊间距不应小于 200mm。 d. 管道任何位置不得有十字形焊缝。 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫板或加多层垫等方法来消除接口 端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 管道上开孔应符合下列规定： a. 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔； b. 管道上任何位置不得开方孔； c. 不得在短节上或管件上开孔。 在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定： a. 清除管道上的冰、雪、霜等； b. 当工作环境的风力大于 5 级、雪天或相对湿度大于 90%时，应采取保护 措施施焊； c. 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温； d. 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合下表的规定。 钢 号环境温度预热宽度（mm）预热达到温度（） 含碳量0.2%碳素钢 -20 0.2%含碳量0.3% -10 100150 16Mn0 焊口每侧 不小于 40 100200 管道上仪表取样部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。流量孔板上、 下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面要与管 道内表面齐平。温度计套管及其它插入件的安装方向与长度符合设计文件 规定。 连接机器的管道,其固定焊口应远离机器。 管道与机器连接前,应从机器出、入口法兰向机器外侧配管，在自由状 态下,检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差应符合下表的规定。 法兰平行度、同轴度允许偏差 机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm) 30006000 0.150.50 6000 0.100.20 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。 当转速大于 6000r/min 时，其位移值应小于 0.02mm；当转速小于或等于 6000r/min 时，其位移值应小于 0.05mm。 - 11 - 管道的制造公差应符合 PFI 的 ES-3 规定，管线长度尺寸偏差应控制在 3（1/8）之内。 管道安装的允许偏差应符合下表的规定： 管道安装的允许偏差(mm) 序号项目允许偏差（mm） 室外 25 1 坐标 室内 15 室外 20 2 标高 室内 15 DN100 2L,最大 50 3 水平管道平直度 DN1003L,最大 80 4 立管铅垂度5L,最大 30 5 成排管道间距 15 6 交叉管的外壁或绝热层间距 20 3.4.4.阀门安装 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方 向。 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当 阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。 阀门阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安装阀门，不得 强力连接，受力应均匀。 3.5.焊接 3.5.1.焊工资质 所有从事该项目压力管道焊接工作的焊工必须按锅炉压力容器压力管道 焊工考试与管理规则经考试合格并取得资格证书的焊工方可施焊。 3.5.2.焊接工艺 管径 D400mm 的管道全部采用手工电弧焊，其中 D700mm 的使用单面 焊，D800mm 的使用双面焊，选用我公司焊评 86-35B，使用 J507 或 J422 焊条；管径 D400mm 时采用氩弧焊打底，电弧盖面的焊接工艺，选 用我公司焊评 96-19,使用 J507 或 J422 焊条，H08Mn2Si 焊丝。 焊接根部或进定位焊之前，管端应封闭，以减少管内进风。定位焊需由 考试合格的焊工施焊；定位焊接与管道最终封闭时应进行清理及管口两端 打磨； 管道焊接前应先加工及清理两侧坡口，管端端面的坡口角度、钝边、间 隙，应符合下表中的规定；坡口两侧 20范围不允许有铁锈和油污等杂 质，不得在对口间隙夹焊帮条或加热法缩小间隙施焊； 焊接工艺指导书 - 12 - 中油吉林化建中油吉林化建 焊接工艺规程焊接工艺规程 (WPS)(WPS) WPSWPS NONO： 版次：版次： 共 2 页 第 1 页 编制人： 日期 年 月 日 批准人： 日期 年 月 日 所依据的工艺评定报告编号(PQR NO)： 86-35B . 焊接方法： SMAW GTAW GMAW FCAW OFW SAW 其它 机械化程度： 手工 半自动 自动 俄焊接接头： 详图： 坡口形式 V 型 . 衬垫 . 其他 . 母材： 类别号 I 组别号 I-1 与类别号 I 组别号 I-1 相焊 或标准号 GB/912 牌号 Q235-A 与标准号 GB/912 牌号 Q235-A 相焊 厚度范围： 板材：对接焊缝 14mm 角焊缝 管材直径、壁厚范围：对接焊缝 角焊缝 . 焊缝熔敷金属厚度范围： 14mm . 其他 . 焊接材料： 焊材类别 结构钢焊条 其他 . 焊材标准 GB/T5117-85 牌号 J507 . 填充金属尺寸 . 焊丝、焊剂牌号 . 焊条（焊丝）熔敷金属化学成份（%） CSMPSCNMVT 0.120.751.60.0400.035 焊接位置： 对接焊缝的位置： 全部 . 焊接方向： 向上 向下 角焊缝位置： . 焊后热处理： 加热温度 升温速度 /h 保温时间 h 冷却方式 . 1 2 3 2-3mm 0.5-1.5mm 后后后后后后后 背面清根后焊满 - 13 - 中油吉林化建中油吉林化建 焊接工艺规程焊接工艺规程 （WPSWPS） WPSWPS No:No: 版次版次： 共 2 页 第 2 页 预热： 最低的预热温度： 最高的层间温度： 保持预热时间： h 加 热 方 式 ： 保护气体： 气体种类混合比流量（L/min） 保 护 气： 尾部保护气： 背部保护气： 电特性： 电流种类 DC AC 极性 DC+ DC- 焊接电流范围（A）： 88-105A 电弧电压（V）： 24V 焊材、焊丝焊接电流 焊接 层数 焊接 方法牌号直径(mm)极性 电流 （A） 电弧电 压范围 （V） 焊接速度 （cm/min） 热输入量 （KJ/cm） 1-2SMAWJ5073.2DC-80-11024-266-8 其余 SMAWJ5073.2-4.0 DC-80-15024-266-12 钨极规格及类型： 钍钨极 铈钨极 熔化极气体保护焊熔滴过渡形式： 喷射过渡 短路过渡 焊丝送进速度范围 技术措施： 摆动焊或不摆动焊接：是 否 摆动方式 微摆 喷嘴尺寸 焊前清理或层间清理 背部清根方法 导电嘴至工件距离 多道焊或单道焊： 多道焊 单道焊 多丝焊或单丝焊： 多丝焊 单丝焊 锤击： 有 无 环境温度 25 湿度 70 其他 - 14 - 中油吉林化建中油吉林化建 焊接工艺规程焊接工艺规程 (WPS)(WPS) WPSWPS NONO： 版次：版次： 共 2 页 第 1 页 编制人： 日期 年 月 日 批准人： 日期 年 月 日 所依据的工艺评定报告编号(PQR NO)： 96-19 . 焊接方法： SMAW GTAW GMAW FCAW OFW SAW 其它 机械化程度： 手工 半自动 自动 焊接接头： 详图： 坡口形式 V 型 . 衬垫 . 其他 . 母材： 类别号 I 组别号 I-1 与类别号 I 组别号 I-1 相焊 或标准号 GB/912 牌号 Q235-A 与标准号 GB/912 牌号 Q235-A 相焊 厚度范围： 板材：对接焊缝 7mm 角焊缝 管材直径、壁厚范围：对接焊缝 角焊缝 . 焊缝熔敷金属厚度范围： 7mm . 其他 . 焊接材料： 焊材类别 结构钢焊条 其他 焊丝 . 焊材标准 GB/T5117-85 牌号 J507 . 填充金属尺寸 . 焊丝、焊剂牌号 H08Mn2Si . 焊条（焊丝）熔敷金属化学成份（%） CSMPSCNMVT 0.120.751.60.0400.035 焊接位置： 对接焊缝的位置： 全部 . 焊接方向： 向上 向下 角焊缝位置： . 焊后热处理： 加热温度 升温速度 /h 保温时间 h 冷却方式 . SMAW 2-3mm 0.5-1.5mm SMAW GTAW - 15 - 中油吉林化建中油吉林化建 焊接工艺规程焊接工艺规程 （WPSWPS） WPSWPS No:No: 版次版次： 共 2 页 第 2 页 预热： 最低的预热温度： 最高的层间温度： 保持预热时间： h 加 热 方 式 ： 保护气体： 气体种类 混合比流量（L/min） 保 护 气： Ar 99.8% 12 尾部保护气： 背部保护气： 电特性： 电流种类 DC AC 极性 DC+ DC- 焊接电流范围（A）： 90A 电弧电压（V）： 12 24V 焊材、焊丝焊接电流 焊接 层数 焊接 方法牌号直径(mm)极性 电流 （A） 电弧电 压范围 （V） 焊接速度 （cm/min） 热输入量 （KJ/cm） 1GTAWH08Mn2Si2.0DC+90-11010-145-712-26 2SMAWJ5073.2 DC-80-10022-246-1012-26 3SMAWJ5073.2 DC-80-10022-246-1012-26 钨极规格及类型： 钍钨极 铈钨极 熔化极气体保护焊熔滴过渡形式： 喷射过渡 短路过渡 焊丝送进速度范围 技术措施： 摆动焊或不摆动焊接：是 否 摆动方式 微摆 喷嘴尺寸 焊前清理或层间清理 背部清根方法 导电嘴至工件距离 多道焊或单道焊： 多道焊 单道焊 多丝焊或单丝焊： 多丝焊 单丝焊 锤击： 有 无 环境温度 25 湿度 70 其他 直线管段不宜采用长度小于 800mm 的短节拼接。 组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较 低时施焊。 3.5.3.焊接材料 焊条的化学成分、机械强度与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。 焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条的规定。 .焊材的贮存、保管符合下列规定： a. 焊材库必须干燥通风。库房内不得有放置有害气体和腐蚀性介质。 - 16 - b. 焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于 300 毫米，并严防焊条受潮。 c. 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛应有明 确的标注，防止混放。 d. 焊材贮存库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于 5，空 气相对湿度不高于 60%，并做好记录。 焊材的领用、发放符合下列规定： a. 焊条应设经培训合格的焊条烘干员责保管、烘烤、发放和回收，并有 详细记录。 b. 焊条使用前应按焊条说明书或按下表的规定进行烘干。 焊条的烘干温度 焊条药皮类型 烘干温度 （） 恒温时间 （h） 待用温度 （） J507350-4001100-120 c. 烘好的焊条领出后，超过 4 小时不用，应重新烘烤，且重烘次数不得 超过两次。 3.5.4.管道的组对与定位 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于 20mm 范围内的油、漆、垢、 锈、毛刺及镀锌层等 清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 焊件不得进行强行组对。 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚 度的 10%，且不应大于 2mm（薄壁管不大于 1mm）。 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量 超过规定时，应对焊件进行加工： 定位焊缝应符合下列规定： a.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应 由合格焊工施焊。 b.定位焊缝的长度、厚度和间距按下表，应能保证焊缝在正式焊接过程中 不致开裂。 焊件厚度 S（mm）焊缝高度（mm）焊缝长度（mm） 4 3 6 - 10 40.7S 且6 10 - 20 T1T2 T1 T2 1.5T1 - 17 - c.在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方 可施焊。 d.为保证底层焊道成形好，减少应力集中，应将焊点两端形成缓坡。 大口径管组对宜采用卡具定位，要求如下： a.卡具材料应与母材成分相近，其焊接材料、焊接工艺宜与正式焊接相同。 b.拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表 面齐平。 管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取保护措施时，应停止焊 接作业： a. 手工电弧焊焊接时，风速等于或大于 8m/s； b. 相对湿度大于 90%。 c.下雨。 阴雨天,下雪天焊接时，工作场所用合适的方法（帐篷或遮雨蓬）遮盖， 而且必要时加热至 5以上。所有焊接接头应均无潮气。当金属温度低于 32F（0）时，碳钢应预热到最低 120F（48）。 坡口表面要保持干燥，距坡口 3 英寸（75mm）以内材料表面不得是湿的 或潮湿的。 焊接消耗材料仅在理想的干燥条件下使用。烘干温度和时间严格按制造 厂家指示进行。每个焊工（SMAW）配备一个加热焊把，焊把调校间隔不超 过 6 个月。 3.5.5 焊接中间检查 定位焊缝焊完后，应清除焊渣进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进 行焊接。 对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接 速度并应记录，焊接线能量应符合焊接作业指导书的规定。 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺 陷消除后方可进行下一层的焊接。下一焊道施焊之前必须对上一焊道进行 熔渣清理。通过外观检查每一焊层都不允许有夹渣、裂纹、气孔及未熔现 象。 对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度，层间温度应符合 焊接作业指导书的规定。 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足 规定的预热温度后方可施焊。 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背 面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验， 消除缺陷后方可施焊。 - 18 - 4.水压试验 钢筋混凝土管只需做充水试漏，实测渗水量应小于或等于按下式计算的允 许渗水量： Q=0.014D 以外，无压管道做闭水试验，其余所有压力管道应进行水压试验。 4.1 管道水压试验前应符合下列规定： 4.1.1 待所有安装工作完毕并经检验合格，焊接接口油渗透后，进行水压 试验合格后，方可进行土方回填。 4.1.2 管件的支墩，锚固设施已达设计强度；未设支墩及锚固设施的管件， 应采取临时固定措施。 4.1.3 试验管段所有敞口应封闭，不得有渗、漏情况发生。 4.1.4 试验管段不得采用闸阀做堵板，一些可变形结构、安全阀等附件应 拆除或隔离。 4.1.5 试验用压力表应采用通过计量部门检验合格并有合格标示的压力表 进行水压试验，量程根据压力大小选用不同等级。 4.2 管道灌水应从下游缓慢灌入，灌入时，在试验管段的上游管顶中的凸起 点应设排气阀，将管道内的气体排除。 4.3 管道水压试验时，当管径大于或等于 600mm 时，试验管段端部的第一个 接口应采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板。 4.4 管道水压试验时，应符合下列规定： 4.4.1 管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计 表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。 4.4.2 管道水压试验的试验压力见 4.4.2-1 表。 管道水压试验的试验压力（MPa） 表 4.4.2-1 管材种类工作压力 P试验压力 P 钢管 P P+0.5 且不应小于 0.9 0.52P 铸铁及球墨铁管 0.5 P+0.5 0.61.5P 预应力、自应力混凝土 管0.6 P+0.3 现浇注钢筋混凝土管渠 0.11.5P 4.4.3 应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常 现象时，再继续升压。 4.4.4 水压试验时，后背顶撑、管道两端严禁站人。 4.4.5 水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时， 应作出标记，缷压后修补。 - 19 - 4.4.6 水压升至试验压力后，保持恒压 10min，检查焊口、管身及连接件 等无破损及漏水现象时，管道强度试验合格。 4.4.7 试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时 防止形成负压，并不得随地排放，做到试压记录。 4.4.8 冬期进行管道水压及闭水实验时，应采取防冻措施。试验完毕后应 及时放水。 5.回填土 5.1 管道封闭前，回填前应请各级检查人员及业主到场共同确认签字认可 方能后进行封闭。 5.2 管径大于 900mm 的钢管道，在回填时应控制管顶的竖向变形。 5.3 土方回填时不允许有水、石块压在管道表面。 六、保证质量和安全的技术要求 1.施工技术组织措施计划 用过程精品保精品工程，必须抓住施工准备阶段，施工阶段和工程验收阶 段的控制，做好人力、材料、机械、施工方法、施工环境和基准点标高的 控制工作。严格过程控制，认真实施签证制度，从施工组织措施、技术措 施、经济措施控制工程质量。 必须按分项工程进行技术交底； 严格工序交接，做好隐蔽工程检查签证； 把住任务单签证关，明确质量责任； 2.质量检验 2.1 质量检查依据 a、业主提供的图纸、设计文件； b、业主提供或同意的标准、规范； c、专业技术工程师编制的技术文件； d、材料、零部件、配件、机械设备合格证及质量证明书等； e、“质量检验计划”和“工序质量控制表”； f、实行定期检查与跟踪检查相结合，以现场量测为主。 2.2 质量检查方法 为使质量得到有效控制，在施工过程中，质量控制采取“三检一评”办法 （自检、专检、交接检和质量评定）。自检合格后交专业质量控制工程师 进行专检，检查合格后，要在“工序质量控制表”相应栏中填写检查结果、 签字及完成日期，以备案。 七、安全消防技术措施 1 安全管理 1.1 安全管理目标 达到零伤害、零事故。 1.2 主要安全防火管理措施 根据项目的施工特点建立施工现场的安全防火管理规章制度，确保安全管 - 20 - 理体系的有效运行。 认真贯彻执行安全防火管理规定，定期和不定期进行安全防火检查，及时 发现安全防火隐患，及时进行整改，将事故消灭于未然。 7.1.3 安全生产保证措施 7.1.3.1 技术措施 在施工总平面设计中人流和货流的安全通道的规划，仓库、物料、机具的 布置都要符合消防和安全卫生规定。 结构施工针对的结构、模板体系分别详细地在分项工程方案中专门编制安 全技术交底。 施工中物料和人员的运输量大，要编制专门的安全使用管理规定。 7.1.3.2 施工机械安全 按操作规程使用，加强对机械设备的管理，做到常检、常修、常保养，保 持良好的工作状态。电动机械必须定机定人专门管理，使用小型手持电动 工具时均使用带漏电保护的闸箱。在施工现场专用的中性点直接接地的低 压电力线中，必须采取 TN-S 接零保护系统（即三相五线制）。 7.1.3.3 防风、防雨、防雷措施 外架必须有避雷措施。防雷接地可与工程的避雷预埋件临时焊接连通，接 地电阻达到规定要求，每月检测一次，发现问题及时改正。设专人掌握气 象信息，及时作出大风，大雨预报，采取相应技术措施，防止发生事故。 禁止在暴雨等恶劣的气候条件下施工。 7.1.3.4 安全标志和安全防护 1.安全标志：划分安全区域，充分和正确使用安全标志，布置适当的安全 标语和标志牌，各种施工机械均需挂设操作规程。 2.进入现场人员必须戴安全帽并系紧帽带，穿防护鞋，不得穿高跟鞋、拖 鞋或赤脚、高处作业必须系安全带。 3.基坑边缘设硬围护，上下搭设通道，并有专人看护，与工作无关人员严 禁进入施工现场。 7.1.3.5 夜间施工 夜间操作要有足够的照明设备，工人施工必须佩戴透明眼镜，施工中要有 安全监督。夜间施工要特别注意用电保护，对电源及设备仔细检查，发现 问题及时处理，消除安全隐患。 7.1.3.6 安全用电措施 A A 接地与接零 （1）电源采用三相五线制，设专用接地线。总配电箱和分配电箱应设防 雨罩和设门锁，同时设相应漏电保护器,严格做到“一机一闸一漏电保护 装置”，一切电气设备必须有良好的接地装置。 （2）保护零线应由工作接地线或配电室的零线或第一级漏电保护器电源 侧的零线引出； （3）保护零线应与工作零线分开单独敷设，不作它用，保护零线 PE 必须 - 21 - 采用绿/黄双色线； （4）保护零线必须在配电室（或总配电箱）配电线路中间和末端至少三 处作重复接地，重复接地线应与保护零线相连接； （5）电气设备的正常情况下不带电的金属外壳、框架、零部件、管道、 轨道、金属操作台以及靠近带电部分的金属围栏、金属门等均应用保护接 零； 配置漏电保护器 B B 施工现场的配电箱（配电室）和开关箱至少配置两级漏电保护器； （1）开关箱内漏电保护器的选用应与动力设备的容量大小、相数等实际 情况相适应、相配合，如三相电动机则应选用参数匹配的三相三线的漏电 保护器；照明用电必须与动力用电分开，照明应选用单相二线的漏电保护 器。 （2）开关箱按三级设置，即总配电箱、分配电箱、开关箱，开关箱距离 机具不能超过三米，开关箱实行一机一闸一漏电保护。 （3）在建工程（含脚手架）的外侧边缘与外电架空线路的边线之间和最 小安全操作距离：电压 1KV 以下为 4 米；电压 1KV-10KV 之间为 6 米； （4）施工现场的机动车道与外电架空线路交叉时的最小垂直距离：电压 1KV 以下为 6 米，电压 1KV-10KV 之间为 7 米； C C 配电系统 所有的电线架设都必须使用电杆、绝缘子、横担等，按规范要求架设； 开关电器及电气装置必须完好