重庆江北政法综合大楼钢结构安全、施工、吊装方案.doc

重庆江北政法综合大楼钢结构安全、施工、吊装方案 重庆江北政法综合大楼改造工程 钢 结 构 施工吊装方案 徐州圣泽钢结构工程有限公司 2016、03、25目 录一、工程概况二、项目组织机构与施工总布置图三、钢结构制作加工四、钢结构安装施工五、测量与校正六、进度计划及保证措施七、安全保证措施八、风雨季施工措施九、施工应急预案一、工程概况1、编制依据1.1编制原则严格执行国家基本建设程序、法律、标准、规范、发挥我公司的优势，遵守我公司的质量信誉方针。科学的安排施工顺序，保证施工的连续性和均衡性，使各施工阶段之间互相搭接、衔接紧凑，力求达到快速优质、安全高效的管理。全面贯彻执行公司IS09001：2000质量管理体系质量手册程序文件坚持质量第一、预防为主的原则。加强工程项目优化配置及动态管理，确保现场双文明工程。（文明施工、文明现场）1.2国家及有关部门的技术规范和标准1、工程设计图纸；2、我公司项目管理手册；3、建筑结构荷载规范 （GB50009-2012）4、冷弯薄壁型钢结构技术规范 （GB50018-2002）5、门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 （CECS 102-2002） 6、钢结构设计规范 （GB 50017-2003）7、建筑抗震设计规范 （GB 50011-2010）8、钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）9、起重机械安全规程 （GB 6076.1-2010）10、焊接H型钢 （HG/T 21541-1992）11、建筑施工安全检查标准 （JGJ59-2011）12、施工现场临时用电安全技术规范 （JGJ46-2005）13、我国的相关施工验收规范和操作规程14、我国现行的安全生产、文明施工、环保及消防等有关规定1.3国家及有关部门的技术规范和标准本施工组织设计依据施工图纸、工程建设标准、投标文件商务标、并结合本公司质量手册、程序文件及人员、设备和工艺等实际情况进行编制。1.4编制范围及内容1、根据施工范围为重庆江北政法综合大楼改造工程项目。2、因施工组织设计是该工程施工实施的保证，我公司高度重视本施工组织设计的编制，召集负责过类似工程的有关技术人员攻克工程的重点、难度及特殊部位的施工，制定切实可行的技术措施。编制上力求突出重点，确保工程“质量优、速度快、造价低、针对性及操作性强”，同时保证工程周边和施工现场的良好环境。2、工程概况介绍 项目名称：重庆市江北区政法业务综合大楼工程 地址：重庆市江北区 建设单位：重庆 设计单位： 监理单位： 施工单位：（1）建筑设计概况钢混结构高20.35m、从负三层到正五层，柱距7.2和8.7m，4-7轴为钢混部分，其余部分均为砼结构。其中五道钢梁纵横连接。（2）专业设计概况钢柱由十字截面柱分段连接而成，母材材质Q235B,其抗拉强度、伸长率、屈服强度、 冷弯性能等力学性能及碳、硫、磷等化学成分均符合低合金高强度结构钢GB/T1591-2008的有关规定。钢柱、钢梁采用现场栓焊拼接连接，高强螺栓采用大六角型高强螺栓10.9S栓接加翼缘焊接。（3）工程特点本工程是重庆市江北政法改造工程中的重要施工点，工期紧，任务重，质量要求高，施工作业时可能交叉流水作业，钢构件安装位置距离道路比较远，安装高度较高，20.35米高度，单个钢构件比较重。所以本工程的重点难点是大构件的运输、吊装。二、项目组织机构与施工总布置图1、机构设置及施工管理网络 （1）机构设置公司经理施工员库管员资料员统计员材料员质检员项目安全领导小组安全员项目总工程师项目经理质安部公司安全领导小组施工班组（2）主要施工管理人员简介项目部人员名单序号职位姓名性别职称备注1项目经理男建造师2技术负责人男工程师3施工负责人男工程师4安全员男安全员5施工员男工程师6施工员男助理工程师7预算员女造价工程师8详图分解男工程师9资料员女工程师三、施工部署1、工期要求本钢结构工程总工期为60天，开工日期以监理审批开工报告为准。2、工程总体目标：2.1 质量方针和质量目标1.我们承建该工程提出的口号是：精心施工、不断创新、严密组织、科学管理，以精湛的技术，优质高地完成施工任务，以优质的服务、顾客至上为目标。2.针对本工程的质量目效标是：全面达到合同要求，一次性验收合格，并争创优良工程。3. 在整个工程中，推行全面质量管理，开展“质量管理”活动，克服质量通病，确保工程质量优良。2.2、 工期目标：本公司通过对工程设计图纸、工程内容、工程量分析研究后认为可以通过采取先进的管理方式，优化资源配置，采用先进的施工工艺和选派优秀施工队伍等一系列保障措施，有信心在总工期60天内完成施工任务。2.3、 安全文明施工管理目标1.我公司将严格执行国家有关安全技术操作规程，制定安全生产责任制，从公司到项目部到作业班组层层签定安全生产责任书，加强安全生产文明施工教育，定期进行安全文明生产大检查，现场安全文明施工管理必须达到重庆市建筑工程质监站的有关规定要求，争创文明施工现场，杜绝死亡事故，严格将月轻伤事故率控制在1以内，严格达到“四无”标准，即无死亡、无重伤、无火灾、无污染。2.在整个施工过程中，严格按照定置管理的要求，做到材料成品定点堆放，生产场地工完料尽，保证道路畅通，施工有序。2.4、环保目标信守国家规范，密切配合环保部门，认真协调与各方的关系，主动接受政府主管部门、业主、监理等方面对本工程环保的监督。3、施工流水段划分本钢结构流水施工段划分为：钢柱拼装连接-钢柱安装-钢柱对接安装-钢柱焊接连接-钢梁拼装连接-钢梁安装-钢梁焊接连接-钢构通道分片制作安装-油漆防腐涂装。4、施工总平面布置图现场卸货以及吊装作业时，现场道路封闭施工，无其他车辆进出该区域。吊装作业时对其他建筑物无影响，吊装作业区域无架空线路、无地下管网等情况。四、钢结构制作加工本钢结构工程制作方案，是以设计图纸及资料为依据编制的，编制方案结合了本公司对类似工程的经验，国家有关钢结构规范，以及对本工程的制作工艺和吊装方案的理解。本制作方案在正式制作施工前要根据具体要求和最终图纸予以修正。本工程钢结构制作采用焊接十字型截面钢柱及钢梁及零件板在工厂内制作，钢材在工厂内喷砂除锈及涂底漆，运输至现场进行组装焊接和吊装的方法。制作分节是根据设计图纸和吊装运输的要求确定的。如焊接钢柱、钢梁及零件板的制作可按图纸分节进行工厂分节制作，运至现场再组装。制作前应针对每一个构件编制详细的分节方案。1）管理简述A. 制作安排本工程的钢结构制作加工将分为在钢结构制作厂及施工现场内焊接组装完成，由制作厂加工好零件板及原材料的喷砂除锈、涂底漆后通过公路运输至施工现场，再根据深化图纸进行焊接。主要负责钢结构深化设计，钢材采购，钢结构的加工制作及系统管理；制作时会根据施工现场的堆放能力，按照吊装要求，分节分区制作完吊装所需的构件。B. 项目管理a. 在收到施工图纸后的一周内，制作方应会同业主、总承包方、监理召开项目内部交底会，由各方代表参加，明确工作范围，合同要求和特殊要求。重点放在工期，材料供应，质量，加工区域划分，制作安排上。所有向业主提交过的文件和信件都要由各方深刻了解。这些文件/信件或承诺/要求等是加工制作过程中的一个重要部分。同时，根据吊装分区方案和分区制作方案也在本会上进行讨论。材料采购经理必须明确理解制作进度对材料采购进度的要求。b. 在内部交底会上，各方相应人员 (材料，图纸详细设计，校核，图纸处理，生产，工艺，质控，管理，运输，行政) 都要建立起每周项目追踪表；在交底会结束前，各方负责人复述其应承担的工作范围，工期，要求和职责。 c. 制作加工的前期生产会约在正式施工图签发后的3天举行。 材料采购 清单会在收到图纸后即着手准备，（输入计算机系统，安排车间，核对 钢材，等等）以满足工程进度要求。当工地办公条件具备后，制作方派代表参加由业主举办的工作例会。d. 在项目内部交底会与制作加工前期生产会期间，制作方将会同吊装、土建等专业，研究讨论有关详图设计和制作等方面的事宜。将建立标准节点图，从而实施深化设计。e. 钢结构的项目管理组将会同吊装项目确定吊装分区计划和吊装程序。在图面上标明以确定制作与构件吊装的程序。图面上将标明主要的吊装工期计划。这里建立的工期将作为各方代表的 “目标计划”，以检验制作工作实施的情况和进度安排。f. 钢结构代表都必须参加制作加工前期生产会议。同时我们也将邀请业主，吊装项目参加。本次会议将包括本工程的全部工作内容，包括工期，质量，安全等内容。会议结束后，所有与会者的会议记录将被收拢，汇集后再分发给大家。g. 在制作合同执行过程中，每周的星期一是钢结构内部项目的例会； 审核检查各工序对项目的工作进展。所有工序班长必须在上一周的星期五以前提交完成工作量状态报告；此报告以书面形式提交。会议结束后，本工程项目经理整理工作重点实施计划清单，作为本周的工作重点。讨论通过的完成时间必须得以实施落实。h. 在合同实施期间，我们的采购人员会跟踪材料的采购进度 ，检查钢材是否已下订单，是否已在轧制，是否已经完工，等情况。此报告在每周星期一的工作例会上得以检查和协调。2）详图设计设计院提供的设计图不能直接用于生产，工厂将组织设计人员对设计图纸进行转换和深化，将其分解为结构施工图、零件加工图和工装制造图等图表，并经设计单位和监理单位认可。与此相关的技术工作（包括制作工艺、生产管理等文件）通过生产设计来实现。A. 根据设计院的设计图进行详图设计。B. 设计进行前必须进行图纸会审，并编制出会审记录。然后与甲方、设计师一同讨论会审记录的问题，并记录解决方法。在随后进行的详图设计过程中，如发现问题必须随时与甲方和设计院取得联系。任何修改或建议均必须按规定的程序，取得业主或甲方的批准方有效。C. 设计过程中，必须考虑实际加工工艺的要求。详图设计要将每一个杆件及零件的详细尺寸绘制出来。D. 进行认真细致的设计室内部审核，然后再进行专审，以保证图纸的正确性。设立一名专门进行审核的人员，专审员必须对整个工程进行深入细致的了解，对整个工程的结构形式了如指掌，做到心中有数。3）材料控制A. 材料采购a.采购计划必须按照构件的实际尺寸从钢厂直接进行部分定尺采购，定尺尺寸要考虑加工余量等。b.材料采购前，必须对供应材料的生产厂家进行考核。考核合格后方可在该分供方处进行材料采购。c材的采购是根据吊装的要求，采取分批购买。深化设计图为系统管理图，每一构件的材料标明在对应的制作图上，以避免盲目采购和下料出错的风险。 B. 材料试验a. 有钢材在运至工厂时均附钢材质检验报告, 工厂检验按钢材生产厂提供的材料质量证明书核对进厂的实际钢材上所标出的材质、牌号、炉批号进行验收。 b.公司根据合同要求、图纸设计要求的钢材规格和国家规范的规定进行材料取样试验。取样、试验的过程必须有业主、甲方或甲方委托的监理单位在场见证。试验结果报给甲方，我司也将存档备查。C. 材料管理a.钢材到制作厂车间后，厂材料部负责做好卸货、清点、收料工作,按牌号、规格、炉批号等分类存放和领用，材质管理采用微机管理，对入库登记、材料发放登记等施工全过程进行跟踪管理。b.按各类材质牌号，炉批号及在号料切割后的余料上用色漆分类标明。 D. 材料分配a.材料分配人员按炉号在库存管理系统上给车间保留一个储存和工程基本信息，这样生产车间可从采购订单中和生产接收核对发货通知的反馈复印件中取得所需的数据。b.材料分配时将使用这些分开的库存记录为工程分配材料，操作员要在他完成的材料表的那一项目上签名和注明日期。c.材料表上将注明分配材料的炉号，这样，生产人员在切割下料时可以确认这些信息。4）加工机械设备表：A钢结构加工机械设备表：设备名称设备型号数 量设备能力5T桥式起重机5T4 台5T16T门式起重机MQ-162 台16T多头直条切割机CG1-40001 台宽度3500mm半自动切割机CG1-3012 台厚度125mm摇臂钻床Z3040*166 台直径40mm磁轮切割机SAG-B2 台厚度125mm车床CA61402 台直径600mm钻铣床ZX-321 台直径32mm剪板机JZQ16-25001 台25mm磁力电钻RD-32A3 台直径32mm直流焊机AX5-50012台500A交流焊机BX1-5006 台500ACO2焊机YM-500KR6台500A焊条烘干箱HY704-43 台焊剂烘干箱HJ-501 台5m3电动空压机4L-204 台20m3喷丸机PBS-100R2 台喷漆机GPQ9C4 台叉车CPQ-1B2 台5TB. 工厂加工检验设备、仪器、工具表设备名称设备型号数 量设备能力超声波探伤仪PXUT-240110-500mm数字温度仪RKCDP-500101300漆膜测厚仪345FB-MK201250m温湿度仪WHM53温1040，湿0100%焊缝检验尺SK9游标卡尺40150mm钢卷尺50M、30M2、5喷 号 标 识 运 输 清 单合 格 证 书包 装 清 单运 输包 装工 序 检 验焊接工艺记 录工序检验工序检验工序检验焊 接喷砂油漆（需要时） 矫 正材料复验批准工艺规程材料采购设 计 详 图放 样下 料组 装零 件 加 工设计图、技术标准批 准5） 钢结构制作工艺流程图6）钢结构制作工艺说明A. 工艺评定及工艺评审a.在构件制作前，工厂将按招标文件的要求以及有关钢结构制作技术规范的要求进行焊接工艺评定试验。生产制造过程将严格按工艺评定的有关参数和要求进行，通过跟踪检测如发现按照工艺评定规范生产质量不稳定，将重做工艺评定，调整规范，以达到质量稳定要求。b.根据施工制造方案和钢结构技术规范以及招标文件的有关要求编制各类施工工艺,工厂将组织有关部门进行工艺评审。B. 放样加工采用经过专业计量单位检验合格的钢卷尺进行尺寸测量，在开工前与标准尺校验，确保在制作中始终稳定。标准尺在使用过程中应始终保持5kg恒值拉力。装配过程中主要尺寸的丈量均以样台按标准尺制作的钢样条为准。钢结构工程放样，将由富有经验的技师进行全面放样工作。放样技师详阅全部图纸，然后再绘制必要的施工放样图。放样内容为根据施工图和放样工艺要求正确计算出零件的各种尺寸，放样工艺 将考虑各种构件的焊接收缩余量及加工余量的加放并绘制零件下料 草图，填写各种施工草图的尺寸，提供机加工车间刨边和钻孔草图 ，并按要求提供尺寸钢带，以及各种样板、光电资料等。 放样和样板（样杆）的允许偏差如下表：项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20下料将严格按照图纸及零件相配套的“对号入座”的订货清单和切割清单来使用原材料，即专料专用。重要零件按要求 做好炉批号记录。下料所用的卷尺必须与标准尺校对合格后方可使用。下料认真仔细，下料后会进行复验，号料时将最大程度确保精度。号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。号料的允许偏差按下表：号 料 的 允 许 偏 差 ( mm )项 目允 许 偏 差零 件 外 形 尺 寸 1.0mm孔 距 0.5mm钢材切割采用火焰切割和等离子切割，部分零件采用机械切割或剪切，具体如下： 工艺 零件火焰自动切割手工切割（1）剪切（2）机器切割板 t12mm板 t12 mm型 钢注：(1) 用于小的切割和局部切割。 ( 2) 用于次要零件。长板条切割采用高精度门式多头气割机进行切割，割缝间要根据板厚正确加放补偿值。焊缝坡口采用半自动气割机，两边对称，同时切割。切割表面保证平滑，无熔渣、毛刺、瘤疤、裂纹及其它对焊接质量有影响的缺陷。对切割表面上的缺陷将用砂轮打磨，倾斜度不小于1:10。坡口内的缺口深度大于2mm时，将用焊接修补（须预热），并打磨光滑，少量的深度小于2mm 时的缺口将用砂轮打磨光滑。形状规则的小零件如熔化咀隔板，会归纳集中生产。用半自动气割机切割，只有在不能用自动气割机的情况下方允许用手工切割。切割前，应将钢材表面切割范围内油污、铁锈等清除干净。切割面质量要求如下：气 割 的 允 许 偏 差 ( mm )项 目允 许 偏 差零 件 长 度 3.0零 件 宽 度 2.0切 割 面 平 面 度0.05 t且不大于2.0割 纹 深 度0.2切 割 质 量 要 求切 割 面 情 况主 要 构 件次 要 构 件表 面 粗 糙 度50S 以 下 或 0.03 mm100S 以 下缺 口 情 况不 得 有 缺 口、裂 纹在 1mm 以 下 熔 渣可 有 块 状 熔 渣、但 应 清 除 干 净 与 画 线 误 差自动、半自动切割1mm，手工切割2mm表 面 不 垂 直 度不大于钢材厚度10。且不大于2mmC. 制孔根据设计图纸要求，本工程高强螺栓、普通螺栓的螺孔采用钻孔方式制孔。应尽量避免现场制孔，若必须现场扩孔，应采用扩孔器或大号钻头进行扩孔，孔臂应打磨光滑。若必须现场制孔，应优先考虑钻孔。钢构件端部及连接板、连接夹板等的集群螺孔采用模板进行制孔。制孔模板用20mm钢板制成，钻套采用 T10A 工具钢，不易磨损，在工程中钻模板将统一编号管理，定期复检。钻孔前将检查图纸上注明的钻模板编号是否与所选用的钻模板编号一致。制成的螺栓孔为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸痕迹，切屑应清除干净。高强度螺栓连接的螺孔直径见下表高强度螺栓连接的螺孔直径 (实际尺寸见正式图纸)螺栓直径M22 M24M27M30螺栓孔径23.5 25.528.531.5D. 矫正和成型a.本工程钢构件采用热矫正法，但热矫正的加热温度不得超过650。b.零件矫正后的允许偏差如下：钢板厚度S14mm,时局部平面度为1.5mm/（m）钢板厚度S14mm时，局部平面度为1mm/(m)型钢的弯曲矢高为L/1000；但不大于5mmc.矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。温度低于零下12时不得弯曲和矫正。E. 坡口加工a. 重要另件的坡口垫板如出现斜边，则用牛头刨削加工斜面，以保证垫板与构件接触面的紧密结合，并且防止焊缝根部夹渣。例如转换桁架的斜支撑与水平和竖直杆件的接口就会出现斜面垫板。b. 一般的坡口，采用自动或半自动氧、乙炔切割加工后，用砂轮机打磨清除氧化层。禁止采用手工切割加工坡口。c. 坡口加工的允许偏差应满足具体的焊接工艺要求。现场焊接坡口要求进行防锈保护。F. 构件组装a. 熟悉施工图纸和工艺规程，根据具体的构件制定小组装和大组装方案。小组装是指装焊成各种形式的部件，大组装是指装配成完整的构件。b.备拼装胎架：用槽钢或角钢制作，平面误差1mm。c.查零部件规格、焊接坡口、钢板边缘加工精度和直线度应符合要求。d.将连接接触面和沿焊缝边缘每边3050MM范围内的铁锈，毛刺、污垢、尘土等清除干净。e.另件若有拼接接料，应在组装前进行。构件的组装应将其部件经组装、焊接、矫正、钻孔、坡口后进行。f.对于箱形构件，先组焊U形，进行部分内部焊接后，然后组焊成箱形。进行焊接、超声波探伤检验，合格后，再组装成构件。对于H形钢，先组装成H形、焊接及焊接检验完毕后进行铣端，然后再组装成构件。箱型、H型钢柱的组装，应在钢平台上的专用胎具上进行，以铣端头为基准线定位柱身上的各零部件，同时要按具体的焊接工艺要求，将放出的焊接收缩余量均匀地分布在零、部件之间。g.若在构件上点焊卡具进行组装，在拆除卡具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。G. 钢柱、钢梁预拼装钢柱、钢梁应在车间进行预拼装。拼装方法：将钢柱、钢梁吊在钢板平台上，将各个面的中心线调整在一条直线上，用油泵加力压紧，使对接处密贴，用塞尺对接头空隙进行检查，确认符合要求后认为合格，然后将夹具及连接耳板安装在接头处，定位焊接后再将夹板拆下。进行预拼装合格后方可拆解并编号。具体拼装工艺如下：a.线生铁平台，在施工前，仔细检查其水平度，对超过5mm 处应由钳工调平固定。b.复查大型角尺的垂直度，应0.5/1000，直尺的直线度应不超过 0.5/2000。c.在车间内按段备胎架，相应的连接夹板与连接耳板。d.在胎架上拉一条钢线，以此为基准将卡具定位好，以平直的一侧来定位。e.根据钢架的高度来给另一侧的卡具定位。有斜度或弧形的地方，尽量选取多的定位点。f.定位两侧弦，固定好后测量。根据矩形参考线测量各截面的垂直度，各节点，工作点的位置。g.测量结果符合图纸后，按图划线。构件编号用钢字模敲好钢印标记。H.焊接。在焊缝范围内和焊缝外侧面处3040mm必须清除氧化皮、铁锈（浮锈）、油污等，露出金属光泽。在装配过程中，铁锤不应直接锤击钢材表面，钢板表面严禁发生凹痕等缺陷。钢板对接焊缝坡口角度应符合设计图纸和JGJ81-91标准要求。在焊缝的两端均需装引、熄弧板。装配后将复查所有定位焊，如发现裂缝，必须清除后重新定位焊。部件装配后，凡残留在坡口内和焊缝部位的焊渣、飞溅必须清除。在坡口内定位焊超过2/3 坡口深度的部分用砂轮磨去。拆除引、熄弧板及母材上的马板等均不得用捶击拆除，用气割割去，留在母材表面的马脚用砂轮打磨平顺。构件变形必须校正，火工校正时加热温度不超过900，加热后不得强制冷却。7）重点加工工艺说明：该十字型截面钢柱、H型钢梁钢构件。焊接十字型截面钢柱、H型钢梁焊接钢构件制作工程量在本工程钢结构工程总量占有很大比重，它的加工质量将直接影响整个工程的施工质量。其主要加工工艺如下：1加工制作的基本要求： 拼板:钢柱翼腹板需在翼腹板下料前进行拼板、焊接，焊缝要求二级。放样、切割：、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。、号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。、号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。、划线精度：项 目允许偏差（mm）基准线、孔距位置0.5另件外形尺寸1.0 、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类工具。少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。、号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。放样、切割流程切割和铣削、刨削： 、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。 、气割的精度要求：项 目允许偏差（mm）零件的宽度和长度1.0切割面不垂直度0.05t且2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0 、切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。 、坡口加工的精度：1坡口角度=2.52坡口钝边=1.02矫正；钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢（如Q345）严禁用水激冷。3型钢、钢板拼接： 、制作时应尽量减少型钢、钢板拼接接头，轧制型钢拼接采用直接头，制作型钢拼接采用阶梯接头，相互之间错开200mm以上，焊缝等级为一级,100%UT，探伤等级GB11345-95, B级、级合格。 、型钢的对接采用直接的对接型式，焊缝为一级焊缝,100%UT，探伤等级GB11345-89，B级、级合格。4焊接 钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）,钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）等的规定。 焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）和钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-90）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。 焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。 焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。 焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。 CO2气保焊的焊接电流、电压应根据焊接工艺评定结果来选择。 所有拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过2mm。 钢结构焊接质量等级要求：所有拼板焊缝为全熔透焊缝，焊缝等级为一级。其余特殊部位焊缝要求按设计图纸的详细说明。H型柱、梁加工制作（1）拼板、下料：下料采用数控切割机如下图片所示。（下料时，如需拼板则拼缝位置宜放在构件长度1/31/4的范围内，对同一柱，只允许翼缘或腹板一次拼接）。板边毛刺应清理干净。（2）组立组立机上组立T型、H型钢，组立前，板边毛刺、割渣必须清理干净，火焰坡口的还必须打磨坡口表面。如图片所示：点焊时，必须保证间隙1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t12mm时，用3.2焊条点固，腹板厚t12mm时，用4焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长2030mm，间隔200300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。清除所有点固焊渣。（3）自动埋弧焊在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接T、H型的主角焊缝，严格按公司埋弧自动焊工艺要求执行，如下图片所示：门式焊机所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。（4）矫正转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正，如下图片所示：对T型、H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为7509000C，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用水激冷，采用自然冷却法。如下图：（5）柱体组装对有顶紧要求的部位（柱底、顶板）装配时应保证间隙处于顶紧状态，顶紧状态的检查为采用塞尺检测75%的部位小于0.3mm，最大不得超过0.8mm。 （6）H型钢梁制孔、锯断、锁口1、制孔：将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。如下图片所示：针对梁中有加劲板，连接板，起拱的梁两端孔距离应放长13mm。（试件测定）2、锯断：入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。如下图：3、锁口：入锁口机，对梁两侧进行R=35铣孔及铣削上下翼板坡口。如下图4、清磨：对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。5、端面处理（1）钢柱的肩梁、牛腿要求将主要加劲腹板焊成整体，然后进行顶（端）面的铣平加工，使上水平翼缘板与此加劲腹板装配顶紧进行焊接。（2）柱体成型后应对柱底、柱顶、柱肩平台处进行铣平，以保证长度及端面平整度。在装配时应增加该处的封板厚度及柱长用以铣加工时的余量。（7）钢梁装配:1、钢梁由H型钢、节点板装配而成，相应的H型钢、节点板根据放样进行切割、制孔后转入装配平台进行装配作业，见下图： 单只构件最重6吨2、安装吊装用吊耳。装配完毕在梁上翼缘端部打上编号钢印后转入焊接工序。3、连接板等装配件的焊接：将构件四面反身使焊缝处于平角焊状态下进行CO2气保焊。同时注意检查焊缝的成型，焊接高度、焊缝的转角封口。4、清磨、校正。清除所有的飞溅、焊疤，毛刺，对三维钻无法制孔的孔位进行补钻，同时对部件焊接造成的变形进行校正。以上工作全部完成后进行制作的最后检查后转入预拼装或除锈工序。（8）预拼装工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。（1）预拼装采用平面预拼装。（本工程主要是屋梁预拼装）（2）预拼装在坚实、平稳的强式胎架上进行。A、预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，在胎架上进行1：1的放样。各杆件的中心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。B、预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。C、所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。D、在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。如需进行校正则须将构件吊离拼装台，校正后重新进行预拼。E、钢质屋架梁的组拼必须在钢质平台上，11放样后进行。检查以下方面：连接部位的孔位是否相符；连接部位是否错边；整体外形与大样是否相符。（3）高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。（4）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。（5）本工程预拼装的允许偏差表项 目允许偏差（mm）检验方法梁跨度最外端两安装孔或两支承面距离5.0用钢尺检查接口高差（错位）2.0用焊缝量规检查节点处杆件轴线错位3.0划线后用钢尺检查8） 焊接A. 电焊工凡参与本工程钢结构制造的电焊工，应具有熟练的操作技能和焊工资质证书。（如有特殊要求，另行考虑。）B. 焊接设备焊接设备必须经过调试和验收合格后方可使用。参与本工程施工的焊接设备应处于完好状态，各种仪表应定期进行检定合格。C. 焊接材料焊接材料牌号根据设计要求及焊接工艺评定试验结果选定。本工程焊接材料要求专料专用。焊接材料进厂后由厂质检部门按规定进行验收，合格后，库存保管。焊接材料的验收、存放和使用应符合工厂标准。焊接班组领取焊接材料应通过车间主管工程师签发，根据不同的部位，使用规定的焊条牌号和规格，防止用错部位。车间领取的焊条、焊剂按产品说明书规定进行烘焙、保温；焊丝放在干燥室内，随用随取；焊工领用焊条后即刻放入保温筒内，施工中，保温筒接通电源和盖好筒盖。D. 焊接要求a.施焊前，焊工应复检焊件接头质量和焊区的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。b.对接接头、T形接头、角形接头、十字接头等对接焊缝及对接角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置焊缝引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和媳弧的焊缝长度：用于埋弧焊应大于50mm；用于手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接引弧板和引出板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。c.焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。d.焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。e.焊丝在使用前应清除油污、铁锈。f.焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘干。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。g.对于厚度大于50mm的碳素结构和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热和后热的具体要求应按焊接工艺规程的规定执行。h.定位焊应按下列规定进行：焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸，根部间隙等，如不合要求，不能定位焊。定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于6mm， 焊缝长度不宜小于25mm，焊缝间距400600mm，定位焊的位置应布置在焊道以内。定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。i.焊接前必须清除焊接区的有害物，埋弧焊及用低氢焊条焊接的杆件，焊接区及两侧必须清除铁锈，氧化皮等影响焊按质量的脏物。清除定位焊的熔渣和飞溅。熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤熔渣，焊根。j.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，订出修补工艺后方可处理。k.焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按专门制定的返修工艺进行返修。l.要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。m.焊缝质量等级及缺陷分级应满足设计钢结构工程质量检验评定标准中规定的验收标准要求。F.焊接工艺a.本工程的焊接方法如下，均应符合设计要求所提供的技术标准:埋弧自动焊手工电弧焊b.工程施工过程中焊接方法应优先采用埋弧自动焊，手工电弧焊焊接程序应由具备建筑钢结构焊接生 产、施工经验的工程师编制，焊接工程师监督、指导焊接工艺程序的实施，必要时采取措施。装配定位焊工应由持合格证的焊工施焊。定位焊所采用焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm。施焊前，焊工应复查构件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后，方允许施焊。 c.焊接变形控制为了最大程度的控制焊接收缩和变形，将采取以下措施: 编制正确的装配焊接程序，使结构在焊接过程中收缩和变形量最小。采用预先反变形措施。设计合适的焊接胎架，尽量使焊缝成船形位置或平焊位置。 采用对称的焊接程序，尽量使焊接所产生热量均匀分布 。 采用工装设施进行加强，使构件变形最小。控制焊缝的形状尺寸，不使焊脚比图纸要求尺寸超差太大。 G.焊接缺陷的修补焊接缺陷和焊缝成形不良或母材缺陷将采用下述方法修补：缺 陷修 补 方 法焊瘤或焊缝过凸打磨多余的焊缝金属超差的气孔，夹渣和未熔合去除缺陷重新焊补焊缝过凹、弧坑、尺寸不足、咬边焊接填满弧坑，尺寸超差的咬边，焊接不足的焊脚尺寸，过凸的焊缝打磨成平滑。裂纹通过探伤检查确定裂纹的范围，去除时，应自裂纹的端头算起两端至少各加50mm的焊缝一道去除后，焊接修补。修补时注意的事项：焊接修补应用碳刨扣去缺陷，形成的槽应光顺和缓，并用砂轮打磨平滑过渡。焊前按预热要求进行预热。使用不大于4mm的焊条或CO2焊进行修补。H.焊接检验a.外观检验所有焊缝外观均应按有关标准及设计要求进行焊缝表面及尺寸检验。b.超声波探伤：人工坡口熔透焊缝质量等级为二级，作超声波无损探伤检查 ，其内部缺陷应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级和钢结构工程施工质量验收规范的有关规定。其余焊缝可用三级焊，满足焊接规范要求。超声波探伤检查报告提交给监理。9）螺栓连接程序A. 范围a.螺栓连接接头在图纸上标明b.车间紧固螺栓接头在车间永久性地紧固螺栓c.装运用临时螺栓接头将在车间紧固螺栓以在运输过程中固定匹配件B. 程序a.螺栓连接 所有螺栓连接接头(车间紧固螺栓接头和装运临时紧固螺栓接头)都要根据工程要求装配和紧固螺栓，并且要根据螺栓紧固程序安装。车间安装螺栓接头要把该接头的所有螺栓都紧 固。装运用临时螺栓接头，应至少用两个螺栓，以便将工件紧固，方便运输。装运临时螺栓接头要使用指定的螺栓以保证构件一起到 达到安装地点，以及安装者用到正确的螺栓。b.螺栓连接接头的设计 详图设计部门在施工图纸上标明螺栓接头且列出所需的螺栓。c.采购和使用螺栓 根据工程规格书采购、使用和安装螺栓。d.装配和安装螺栓：车间将给接头上螺栓，保证所有零件都按照图纸要求紧固螺栓。“装运临时紧固螺栓接头”可以根据图纸倒转或改变以方便装运。极少数螺栓可通过拧紧螺母来紧固，大量螺栓用调好的扭力扳手紧固或用其它指定的方法紧固。质量控制部门将确保车间正确地紧固螺栓。他们要检查所有的接头以确保所有螺栓都安装好且接头在公差范围内。10）构件除锈处理和涂装A. 本工程所有构件应作机械抛丸除锈处理，除锈等级应达到Sa2.0级，处理后使连接构件的接触面抗滑移系数达到0.45以上。B. 当构件有些连接部位无法实施喷砂或抛丸时，采用砂轮打磨加工，打磨方向应与构件受力方向垂直。打磨范围不应小于4 倍螺栓孔直径，磨后表面呈光亮色泽，经过一定时间的自然生锈周期。C. 经处理好的摩擦面将妥善保护，无飞溅、油漆粘在摩擦面上。确保不再进行打磨或捶击、碰撞。D. 抗滑移系数试板的摩擦面加工，保证同一批构件同一施工条件进行加工摩擦面。构件出厂前（按批量）提供抗滑移系数试板壹套（三组），供现场复验用。工厂自留一套（三组）作构件出厂前抗滑移系数试验用。E. 构件除锈后,首先应喷涂环氧富锌底漆,施工现场涂刷面漆。然后涂刷防火涂料。F. 涂层干漆膜涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。G.钢构件的除锈和涂装应在制作质量检查合格后进行。总之，要保证钢结构制作质量，就必须控制好如下各工序和环节：在材料控制上严格控制材料质量，选用锈蚀等级在B级以上的材料，并进行材料复验；在加工过程中做好材质追踪记录；在相贯线切割工序中，控制切割后的配合间隙和坡口角度；在高强螺栓孔加工中采用钻模配套加工，保证穿孔率；在喷砂过程中保证达到标准要求；在焊接工序中，编制焊接工艺卡，控制焊接变形；在油漆工序中，保证漆膜均匀，达到要求的厚度；在运输过程中，采取具体措施，保证漆膜无损，保证构件不变形。 11）包装、运输和存放1、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。2、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。4、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、 两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。a)构件长度小于15m的驳运示意图如下：6、钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。7、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。8、运输路线与距离：从重庆市区九龙坡到达水土，走外环高速为最佳运输线路，运距约为75公里。五、钢结构安装施工1、施工布置图及吊装路线布置图根据本工程钢结构特点及现场条件、工期要求，钢结构安装采取综合安装法进行钢结构安装施工，为加快施工进度，满足与土建配合，安装顺序如下： 1、现场