高速公路互通AK0+493.11跨线桥现浇支架施工方案(修改版).doc

xxxx高速公路xx至xx段 xx互通跨线桥现浇支架专项施工方案xx至xx国家高速公路xx至xx段AK0+493.111xx互通跨线桥现浇支架专项施工方案 编制： 审核：xx建设集团有限公司xx至xx高速公路施工总承包项目经理部目录1.编制说明11.1编制依据11.2编制原则21.3 编制范围22.工程简介32.1 工程概况32.2 自然条件43.施工准备43.1技术准备43.2材料准备53.3施工用电53.4 主要管理人员安排53.5主要机械配置64.总体组织及工期安排74.1总体思路74.2工期计划75.施工工艺85.1现浇箱梁工艺流程图85.2支架搭设95.4模板加工及安装145.5筋的制作与安装165.6混凝土浇筑及养护185.7预应力施工215.8 模板及支架拆除316.现浇箱梁满堂式碗扣支架体系验算336.1 满堂式碗扣支架体系说明336.2 满堂式碗扣支架体系验算原则336.3 计算依据346.4 满堂式碗扣支架体系验算347.支架搭设技术要求及措施617.1 支架搭设要求及技术措施617.2 模板支架立杆、水平杆的构造要求627.3 支架的支撑规定637.4 支架拆除要求647.5 支架预压及沉降观测657.6支架的检查与验收668.质量保证体系及措施698.1质量管理组织机构及自检制度698.2保证质量管理措施708.3保证质量技术措施729.安全保证体系及措施739.1安全目标739.2安全保证体系及说明739.3保证施工安全的技术措施7510.文明施工及环境保护措施8610.1文明施工措施8610.2环境保护措施8710.3环保水保措施8811雨季施工方案9011.1一般规定9011.2钢筋工程9111.3混凝土雨季施工要求9112夜间施工方案9212.1夜间施工措施9212.2夜间施工的安全保证措施9312.3夜间施工的环境保护措施94附图：AK0+493.11xx互通跨线桥支架布置图96AK0+493.111xx互通跨线桥现浇支架专项施工方案1.编制说明1.1编制依据1） xx至xx国家高速公路xx至xx段高速公路两阶段施工图设计文件；2）公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011；3）公路工程技术标准（JTG B01-2014）；4）公路圬工桥涵设计规范（JTG D61-2005）；5）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）；6）路桥施工计算手册（JTG/T B02-01-2008）；7）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；8）建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JTG166-2008）；9）招投标文件及xxxx至xx项目总承包部施工组织设计；10）施工现场实际勘察情况及以往施工经验。1.2编制原则1）遵守国家法律法规及交通部有关规定。2）全面符合招标文件关于工程质量、工期、安全、环保、文明施工等各方面的要求。3）采用和工程相适应、性能良好的机械设备，科学配置，充分发挥设备的生产能力。4）按倒排工期方法确定各道工序施工进度，配备充足的机械设备和劳力，并做到机械设备配套、技术工种齐全，确保按计划完工。5）采用成熟的施工技术和工艺，以加快施工进度，降低工程成本。6）严格按照施工规范、标准、安全操作规程及工程建设强制性标准，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，确保施工质量及安全。7）高度重视文明施工和环境保护工作，珍惜、合理利用土地。1.3 编制范围本方案适用于xxxx至xx高速公路施工总承包项目经理部的xx互通AK0+493.11跨线桥施工。2.工程简介2.1 工程概况xx互通AK0+493.11跨线桥与主线交叉中心桩号为K54+200，桥梁下部结构采用柱式墩、肋板式台、桩基础，上部结构为现浇箱梁，孔跨布置为18m+25m+25m+18m，桥梁全长93.0m。梁体为单箱三室，箱梁顶板宽16.5m，底板宽12.48m，梁高1.6m，桥面横坡为单面坡；顶板厚25cm，底板厚25cm，在两侧腹板上设置通风孔，梁底设置泄水孔。梁体采用C50混凝土，防撞墙采用C40混凝土。主梁部分预应力采用两端张拉、满堂支架现场浇筑施工。预应力钢筋采用标准抗拉强度为1860MPa，公称直径d=15.2mm的低松驰高强度钢绞线。张拉控制应力为0.75fpk=1395Mpa，张拉采用张拉力与引伸量双控。图2-1 箱梁典型横断面图表2-1主要工程数量一览表序号工程项目规格单位数量1混凝土C50m1135.72钢绞线13s15.2t29.94钢筋HRB400t272.05波纹管90（内）m2049.66锚具M15-13套482.2 自然条件2.2.1 地形地貌、地质条件本项目地处内蒙古自治区中东部，赤峰市北部，位于内蒙古高原与大兴安岭南端山地和燕山余脉七老图山交汇地带，地势西北高，东南低。桥位所处段落以剥蚀残丘、风成沙丘地貌为主，地形较平缓开阔，相对高差较小。地质岩性较简单，基岩面起伏变化不大，地基岩土承载力较高，风化较为强烈。2.2.2 气候条件本项目所经地区属半干旱大陆性季风气候，春秋季多风少雨，最高气温38.6，最低气温零下32.2摄氏度，年平均气温4-9。年平均降水量369mm，多集中于6-8月。全年3、4、5、6月为风季，平均风速在2.8-3.0m/s，最大风速22-24m/s。根据气象资料及沿线地质调查该地区标准冻深1.8-2.2m，全线土壤最大冻结深度2.8m。3.施工准备3.1技术准备3.1.1 施工主要管理人员和技术人员认真学习和熟悉设计图纸，核查设计图纸，充分了解设计意图和技术要求，详尽调查现场情况，并提前进行技术交底。3.1.2人员的组织和安排均己到位，施工现场技术管理及施工班组人员已进行了相应的岗前培训，施工的协调工作己做好。3.1.3根据总体控制网控制点和水准点用全站仪和水准仪按设计图纸的尺寸精确定位，并报请监理工程师检测。3.2材料准备工程使用的周转材料如竹胶板、钢管、方木、杂木等将以充分满足、合理调转的原则使用。本着合理组织、满足施工、减少库存的原则，考虑可能延误供货及节假日的影响，做好物资供应计划。3.3施工用电现场配备150KW发电机1台进行供电，保障施工现场施工用电，混凝土浇筑时配备2台150KW发电机（1台备用）。 3.4 主要管理人员安排 表3-1主要管理人员序号姓名职务（工种）备注1郑云奇项目经理负责总体施工安排2吴诗尧生产副经理负责施工生产3苗金玲桥梁工程师负责技术指导工作4李大伟施工负责人负责现场施工5李国栋拌和站负责人负责混凝土拌和、运输6李培峰技术员负责质量检测工作7万新东安保部长负责现场安全工作8桑爱亭试验主管负责试验工作9赵国栋试验员负责现场试验工作10冯杰测量员负责现场测量工作表3-2施工队伍计划投入的劳动力序号项目班组人数备注1架子班1个102木工班1个153管理人员2合计273.5主要机械配置施工机械配置 机械设备名称型 号台（套）数工作状态备 注压路机YZ181良好装载机ZL501良好吊车25T2良好电焊机315A6良好弯曲机400型2良好切割机400型2良好发电机200kw2良好砼运输罐车10m36良好泵车48m2良好插入式振捣器50型10良好插入式振捣器30型10良好混凝土拌和站120型1良好千斤顶150t4良好千斤顶30t4良好压浆机2良好4.总体组织及工期安排4.1总体思路本跨线桥第二、三跨上跨高速主线，2#桥墩沿主线中央分隔带布置。结合自然环境特点及现场实际情况，本现浇箱梁施工的支架形式拟采用满堂碗扣式支架。主线封闭施工后通行主要为本部施工车辆，车流量小，拟采用便道绕行方案，在主线左侧修筑便道连接A匝道路基作为通行道路。4.2工期计划工期安排计划：2017年5月20日 2017年7月18日。（1）地基处理和支架搭设、预压：工期15天；起讫时间：2017年5月20日-2017年6月5日；（2）模板、钢筋及预应力管道施工：工期25天；起讫时间：2017年6月1日-2017年6月25日；（3）混凝土浇筑：工期：10天；起讫时间：2017年6月25日-2017年7月5日；（4）预应力张拉：工期：2天；起讫时间：2017年7月10日-2017年7月12日；（5）支架拆除：工期：5天；起讫时间：2017年7月13日-2017年7月18日。5.施工工艺5.1现浇箱梁工艺流程图施工准备地基处理支架搭设底模安装支架预压底模调整安装底板、腹板钢筋和预应力管道浇筑底板和腹板混凝土内模安装安装顶板钢筋和预应力管道 第二次混凝土浇筑养生预应力张拉、压浆拆除模板和支架钢筋加工制作试件制作试件压试块支架验收5.2支架搭设5.2.1地基处理箱梁施工前，测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，首先清除原地表的积水、淤泥和边坡杂草，用挖机将桥跨处场地修整成宽度宽出支架各0.5m的地界。，用推土机进行整平，压路机压实，保证压实度均匀，确保地基的均匀性。地基处理采用40cm厚挖方石渣换填两层，每层20cm均匀碾压要求沉降差符合要求（20T压路机碾压2遍沉降量不大于3 mm），检测地基承载力大于150KPa，在处理好的地面上浇筑20cm厚C20混凝土，平整度不超过5mm。场地四周设3030排水沟，并保证排水通畅，防止雨水或混凝土浇筑和养生过程中滴水对地基的影响。地基处理应提前进行，以使地基有一定的沉降时间。对于桥台边坡部位应根据支架横杆间距开挖台阶，台阶顶面夯实后浇筑20cm厚C30混凝土。5.2.2支架设计与拼装现场技术员根据投影线定出箱梁的中心线及边线，同样用白灰线做上标记，根据中心线向两侧对称布设支架。根据施工图纸及规范对支架方案进行比选后，本现浇箱梁采用碗扣式支架（规格为483.5mm）搭设，采用LG120、LG-60等规格的杆件进行组合安装，支架搭设时在底板范围内立杆按间距0.9m（顺桥向）0.9m（横桥向）布置，步距按1.2m设置。在箱梁的腹板范围内立杆按间距0.9m（顺桥向）0.6m（横桥向）布置，横杆层高0.6m。翼缘板下0.9m（顺桥向）0.9m（横桥向），步距按1.2m设置。在每跨两端靠近盖梁处L/5范围内支架加密为0.6m（顺桥向）0.9m（横桥向）布置，横杆层高0.6m。在每跨跨中横隔板范围内支架加密为0.6m（顺桥向）0.9m（横桥向）布置，横杆层高0.6m。支架下部设螺旋调整底座，支架搭设后，均设纵横向连杆，外侧按纵、横桥向46排设一道钢管剪刀撑，确保支架的整体稳定。支架顶部设螺旋调整顶托，顶托上设横梁，横梁上设纵梁，横梁采用1015cm方木，箱梁底板下纵梁采用1010cm方木，间距30cm。侧板背带用510cm方木布设加支撑，间距为20cm，其上钉竹胶板作为侧模。背带后面用1015cm方木作为竖楞，间距60cm。翼缘板和侧模采用1010cm方木钉成框架作为支撑。箱梁翼缘板外侧在合适位置设置安全爬梯，爬梯采用碗扣支架搭设，爬梯顶部设置安全防护栏杆。该桥满堂支架具体布置详见AK0+493.111xx互通跨线桥支架设计图。因为全桥在半径为225m的右偏圆曲线上，所以不能整幅搭设满堂红支架，需在一定的位置断开，故断开处可用碗扣钢管和普通脚手架钢管组合搭设。5.2.3满堂支架搭设由测量组根据支架搭设布置图测放出控制点，将各立杆位置定位，并进行水准测量，根据标高再定出具体配杆方案，根据调整顶托标高进行控制。在硬化后的地基上根据测量成果按纵横向间距安放可调底座，并按各跨不同的计算高度调整好底座上可调螺帽位置，调整高度不得超过其自身长度的2/3，可调底座与混凝土基础接触良好。检查支架有无弯曲、接头开焊和断裂等现象，无误后才能开始拼装。拼装时，脚手架立杆必须保证垂直度。尤其重要的是必须在第一层所有立杆与横杆均拼装调整完成无误后方可继续向上拼装。拼装到顶层立杆后，装上顶层可调顶托，并将各顶托顶面调至设计标高位置，调整高度不得超过其自身长度的2/3。铺设顶层横向方木，接头设在可调支撑处。然后铺设纵向方木，间距20cm，使用水平仪检查标高，采用木楔调整标高，无误后将横纵向顶层方木交叉处使用扒钉做梅花状加固，拼装底模板。沿拼装方块四周及全高范围内，支架每46排设置一道双向钢管剪刀撑，斜杆与地面夹角为45度，剪刀撑必须用扣件与立杆相连接，每个剪刀撑与立杆连接扣件不少于8个，搭接长度不小于1m。横桥向、纵桥向每隔3.6m搭设一道剪刀撑，在立杆自由端大于30cm的必须加扫地杆进行加固。支架上设有安全的上下走道，不得以攀登支架的方式上下支架。5.2.4方木铺设测量人员根据箱梁设计底模标高控制在顶托上，然后放出桥梁结构中线，施工人员根据测量人员提供的四角点标高拉线调出箱梁底推算的顶托高度位置。首先铺横向方木（1015cm），横向两块方木的接头应设在立杆支点的位置，搭接长度不小于0.2m，或者横向两接头的方木下面垫上一块长度不小于0.8m的方木，然后用马钉将下垫方木和上面纵向方木钉在一起，方木使用时若有变形，不顺直的方木，应将起拱的面向上放置，最后应保证整个纵向方木面平整，再铺纵向方木。纵向方木（1010cm）的间距为30cm，铺设的纵向方木宽度应比箱梁底板各宽出至少1.5m，用于后面腹板侧模的加固。跨中横梁、腹板、中横梁处纵向方木（1010cm）的间距为20cm。5.3安装底模、支座及预埋件5.3.1安装底模（1）底模：采用1.22m2.44m0.015m竹木胶合模板。（2）根据测量人员放样的桥梁中轴线，单块模板的尺寸，以及箱梁的底板、跨径尺寸，施工时必须配对加工。（3）铺放时，模板的接头应支承在纵向的方木上，不允许有接头悬空的现象，若整块板拼装时不够宽度，应将模板割开一部分再拼装。但要注意，割开的模板宽度不能小于0.5m，并且不能放置在箱梁自重大的位置（比如腹板位置），模板与方木之间用钉子固定。（4）横向底模要宽出腹板边线，并不要与方木固定，等预压后由测量人员放样出底板边线后，再将模板准确定位，并与方木固定。（5）模板的接缝处应用双面胶密封。5.3.2支座及预埋件安装支座安装时，支座底和支座垫石表面必须保持洁净、水平而不光滑。施工过程中必须保证支座上、下面的水平，支座四角高差小于1mm。5.3.3支架预压支架预压工艺详见下图5-1。支架搭设完成之后，组织质量安全检查小组对支架的焊缝等各部件进行专门检查，待检查小组确认支架安装合格后，方可铺设现浇箱梁底模，以及对支架进行预压，采用防水砂袋预压。支架预压的目的：通过对支架采取110的荷载预压，可以验证支架的承载力、消除支架安装时的非弹性变形和了解支架在重载下的弹性变形等情况，以指导下一步施工。预压材料：采用砂砾吨袋，预压观测：预压分三级加载，第一次加载至总重量的60%，为一级加载，支架顶部监测12h沉降平均小于2mm可进行下一级加载；第二次加载至总重量的100%，为二级加载；第三次加载至总重量图5-1 支架预压施工工艺流程框图的110%，总重量包括混凝土自重、钢筋自重、施工人员及设备荷载，稳定后进行一次卸载。每一跨1/2L、1/4L、支点位置横桥向各设左中右3个观测点进行观测，各加载程序及分级读数应在加载后立即测读一次，并在加、卸载稳定后再读取稳定读数，加载稳定基准为24小时沉降平均值小于1mm，72小时沉降平均值小于5mm可停止预压。预压完成后根据箱梁线型重新放样，调整立模高度。测量数据的统计：通过对以上几组数据的统计和比较，分析出支架的非弹性变形和弹性变形，用于指导支架立模标高的调整。支架预压完成并确认测量数据的有效性后，对底模进行调整之后，进行下一步施工。观测点横向布置示意图5.4模板加工及安装现浇箱梁施工前应先复测垫石标高，支座安装先将支座顶板和预埋钢板按设计要求进行焊接，焊接必须严格按照规定进行。底模板安装并调整完毕后安装两侧外模板，要求底模与预埋钢板接缝严密，避免漏浆。再次调整清理模板，模板接缝小于1mm，接缝处用胶带粘贴紧密，防止浇筑混凝土时出现漏浆现象。5.4.1箱梁底模及侧模 底模板采用厚15mm竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工，经验收合格后方可使用。楞木即纵向顶层10cm10cm方木，横桥向间距30cm。侧模竹胶板厚度为15mm，竹胶板背面敷设510cm方木，立方木间距为200mm，立方木背后根据高度每隔0.6m设水平1015cm方木1道。根据需要搭设横支承和斜支撑，横支承和斜支撑采用钢管、顶托、扣件、方木等与碗扣支架及底板横向方木连接。如果方木放不到横杆之上，必须在横杆和方木之间加塞木楔。梁体线型流畅与否直接影响整座桥梁的总体美观，必须严控侧模的支立，侧模支立时，按间距5m一点控制侧模线型。翼板的模板直接铺设在10*10cm的方木上，翼板应搭在侧板之上，节点处加塞胶带并用钢钉加以固定。5.4.2箱梁内模模板采用厚15mm竹胶板，控制好内模的保护层，箱梁的顶板内模在每跨的 1/4 跨处的每个箱室上留设天窗洞，作为拆除箱梁内模板的预留洞。箱室分两次支模，侧帮及顶板。箱室侧帮模板面板采用15mm厚竹胶板，面板内用510cm方木作骨架，方木间距为200mm，方木背后高度方向每隔0.6m设水平1015cm方木1道，在水平方木处设钢管水平支撑和斜撑，支撑间距90，并用钢管在纵向和竖向对水平支撑进行加固。箱梁内模顶板采用15mm厚胶合板拼装，顶板直接铺钉在方木之上，方木顺桥向布置，间距为30cm，方木截面尺寸为1010cm，中间每隔0.9米加横向1010cm方木一道，方木用顶托支撑，横向方木放置在碗扣支架上，碗扣支架的纵横向间距为0.90.9m，间距调整段采用碗扣支架或钢管支架进行调节，施工中要特别注意支架的稳定性，以防止浇筑混凝土时造成内模移动、塌陷。浇注混凝土之后，等达到一定强度后方可拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板混凝土下挠、开裂，甚至塌陷；如果拆模时间过晚，将增大拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板，具体拆模时间由现场技术人员根据同步养生试块的强度按照规范要求拆除。5.4.3模板安装注意事项（1）制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。模板安装前，对于钢模板必须打磨干净，刷高效脱模剂。（2）检查方木与模板、顶托间的密贴情况，外模接缝处尽量设置在方木位置处，如空隙过大则会引起砼浇注后模板变形。模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用102胶堵塞严密，以防漏浆。 （3）模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。（4）模板拼装应保证线条顺直，形状位置准确。通过支架顶部的顶托调整至设计标高，施工时按底模板边线进行安装，连接缝处放置双面胶条以防止漏浆。（5）立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。（6）模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。（7）模板安装完毕后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。浇筑内模支撑图5.5筋的制作与安装5.5.1钢筋加工安装前认真阅读图纸，理解设计意图，确保钢筋加工尺寸正确无误。5.5.2钢筋的屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试验等各项指标均合格后，方可进行钢筋加工。5.5.3钢筋在加工棚中集中制作，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，分批验收，分别堆放，不得混杂，并设立识别标志，同时钢筋在存放、运输过程中采取必要措施，避免锈蚀和污染。5.5.4钢筋严格按照图纸及设计规范下料，钢筋焊接前进行试焊，合格后正式施焊且焊工持证上岗。5.5.5钢筋连接采用双面焊，其接头的位置应设置在内力较小处，并错开布置。施焊前进行预弯，使两接合钢筋轴线一致。5.5.6梁体钢筋进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中需确保梁体钢筋最小净保护层，绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等强度的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。5.5.7由于钢筋、管道密集，钢绞线与普通钢筋的位置冲突时，要进行局部调整。调整原则是调整普通钢筋，必须保证纵向预应力钢筋管道位置不动。5.5.8钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。5.6混凝土浇筑及养护现浇梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C50混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。5.6.1砼的质量控制本工程砼均为在拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。为保证梁体砼质量，对砼采取下列措施进行质量控制：（1）混凝土采用古东关第二拌合场搅拌，所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时用料时，每联箱梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。（2）骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据工地使用泵送砼浇注方式及箱梁钢筋间距十分密集的特点，并根据规范要求，粗骨料的最大粒径选定为20mm。砂子采用中粗砂，其细度模量为2.63.0mm。砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。（3）梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强混凝土和易性，砼试配时，应根据砼输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度， 砼浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇注前，试验人员必须检测砼坍落度，不符合要求严禁卸料。根据试验数据统计要求制作砼试件，另对需增加张拉时确定砼强度所需试件至少3组。5.6.2凝土浇注前准备工作（1）对人员进行技术交底及人员分工，明确每个人的责任。（2）对施工用的振动棒、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场吊车察看机械性能是否良好。（3）落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。（4）检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。（5）查询当地的天气预报，确定浇筑时间。（6）对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。5.6.3混凝土的运输与供应现浇连续梁施工时，采用2台混凝土柴油泵进行施工，2台吊车进行配合；按照每台输送泵每小时输送砼40立方米，从拌合站到施工地点需要10分钟路程,所以每台泵车配备3辆9m3的砼运输车。5.6.4浇注顺序砼浇筑按照纵向分段、竖向分层、从低向高、从中间向两边对称进行浇筑的原则进行。砼从中间箱室向两边进行浇筑，每跨按照底板腹板顶板顺序进行浇筑。5.6.5浇注下料及振捣底板浇注时，主要从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆、气泡消失为准。根据现场施工情况，一个作业班一般每箱室按排捣固人员1名，人工甩浆2人，抹面2人。施工时分段按先底板后腹板的顺序进行，腹板及横梁浇筑应分层进行，每层厚度应控制在30cm。5.6.6混凝土浇注注意事项（1）施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。（2）振捣采用插入式振捣器。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。（3）灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故设专人对散落砼进行清理。（4）灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。（5）振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。（6）砼入模时落差应尽量减少，控制在2m范围以内，避免直接冲击波纹管，使其发生变形或偏移。（7）在腹板振捣时，切记不能把捣固棒插入下层过深，以免腹板根部砼因捣固分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。（8）在高温天气施工时，砼捣固后找平人员及时找平，同时安排专人用水枪向砼表面喷水雾，可以避免表层砼水分散失造成裂纹。（9）砼浇注前应注意天气预报，灌注时间应选在连续几天无雨情况下进行，同时应准备好全幅塑料布，以备在降雨时对梁体进行覆盖。5.6.7混凝土养护高性能混凝土浇筑完毕后，用土工布或塑料布覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，对于箱室内，采用蓄水养护，降低高强砼水化热引起的高温，养护期不少于7天。养护由专人及时进行，当气温低于5时，采取冬季施工保温措施，使用塑料薄膜严密覆盖混凝土表面，不得向混凝土表面上洒水。5.7预应力施工5.7.1预埋预应力管道 对于梁体内后张预应力混凝土结构，需在混凝土体内预留预应力孔道。预应力孔道可以采用预埋预应力管道方式成型。实施时采用的是预埋塑料波纹管管道。预应力管道采用塑料波纹管成型。波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm100 cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。5.7.2钢绞线下料经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。预应力钢绞线下料长度应符合设计要求。可按下式计算，并通过试用后进行修正，因现浇梁使用的钢绞线数量较大，要求每一次下料长度控制在设计长度20cm以内。 式中：L钢绞线下料长度； l锚具支承板间管道长度； 工作锚具厚度； 张拉千斤顶长度； 工具锚具厚度； 长度富余量(可取100mm)； n单端张拉为1，两端张拉为2。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。编束时先以18-22#铁丝以将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。5.7.3穿束本工程采用15.2mm,S=140mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa。穿束采用先穿束法，即在混凝土浇筑前进行穿束。 （1）穿束前要对锚垫板、孔道检查。锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。对孔道进行清理。可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，并用金属椭圆球反复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。 （2）波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。 （3）在混凝土浇注过程中，要设专人在两端将钢束来回拉动，防止波纹管漏浆堵塞孔道，增大摩阻。（4）钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。5.7.4张拉（1）梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。张拉要坚持双控制，即应力控制为主，伸长量校核。实际张拉力尚需根据孔道摩阻、锚口摩阻、千斤顶摩阻系数调整张拉力。（2）预施应力双控措施以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致（如为两端张拉）。实测引伸量与计算引伸量之差应在6%以内，若误差过大应及时检查原因，研究处理方法。（3）预应力钢束在使用前必须作张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。（4）第二联张拉时确保“三同心两同步”， 第一、三联张拉时确保“三同心”，张拉并采取双控措施，以预应力控制为主、以伸长量校核。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即两侧两端均匀对称同时张拉。张拉时，应左右两腹板对称张拉，防止梁体发生扭曲。（5）张拉顺序连续箱梁张拉纵向钢绞线，并及时压浆。预施力采用两端同步张拉，并左右对称进行，张拉顺序为：先中层束下层束上层束，即：N2N3N1。现浇预应力筋布置示意图预应力张拉阶段预应力筋张拉应按设计要求进行:张拉应在梁体混凝土强度达到设计强度90%后，且混凝土龄期不少于7d时方可进行。预应力筋张拉数量、位置和张拉力值应符合设计要求。张拉时，端模应拆除，内模和侧模应松开（或拆除），不应对梁体压缩造成阻碍，张拉完毕后方可拆除底模。张拉时应以控制应力相应的油压表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核。纵向束张拉夹片式锚具的钢绞线张拉程序0初始应力(张拉控制应力的10%，测钢绞线伸长值并作标记，测工具锚夹片外露量)张拉控制应力(各期规定值，测钢绞线伸长值，测工具锚夹片外露量)静停5min，校核到张拉控制应力主油缸回油锚固(油压回零，测总回缩量，测工作锚夹片外露量)副油缸供油卸千斤顶。张拉完成后，应在锚圈口处的钢绞线上作标记，以观察是否滑丝。经24h复查合格后，应用机械切割钢绞线头，切断处距锚具外不宜小于30mm。张拉设备根据箱梁预应力种类及工程量，选用的张拉设备。所有张拉机具设备及仪表进场前配套校验，使用时由专人使用和保管。引伸量计算预应力施工前，根据下述公式计算每束钢绞线的理论引伸量，报监理工程师批复后作为现场施工的依据。引伸量公式： 式中：P张拉力（N）； X从张拉端至计算截面的孔道长度（m）； A预应力筋断面积（mm）； E预应力筋实测弹性模量（MPa）； K孔道偏差系数，横向、竖向和纵向K=0.003； 摩阻系数，横向=0.26；竖向=0.35； 从张拉端至计算截面切线角之和（rad）。计算时钢绞线弹性模量应取实际试验值，和K值需实验校核调整。另外，箱梁纵向束线形为平曲线和竖曲线的组合，因此，伸长值应分段计算，然后叠加得出整束伸长值。张拉油表读数计算预应力施工前校验张拉千斤顶，出具千斤顶校验报告。根据校验报告计算得出每一配套千斤顶及油表的回归方程。另外再根据设计张拉力以及试验得出的锚口摩阻损失计算油表读数，报监理工程师批复后使用，计算方法如下：y=AX+B式中： y油表读数 A、B回归系数，根据校验报告算出 x千斤顶张拉力（x设计张拉力锚口摩阻损失）(6) 张拉质量及安全要求：实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换钢绞线重新张拉：a锚环裂纹损坏者；b切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。滑丝与断丝处理：a后张法预应力构件的预应力筋断丝、滑丝不得超过预应力筋总数的1%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根，否则须进行处理。b处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。安全要求a高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。b油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。c油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。d张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。e张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。f锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。张拉设备检验张拉千斤顶在张拉前必须经过校正。有下列情况之一者，应重新进行标定。a使用时间超过6个月；b张拉次数超过300次；c使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；d千斤顶检修或更换配件后；e采用测力传感器测量张拉力时，测力传感器应按相关国家标准的规定每年送检一次。压力表应选用防震型，表盘最大读数应为张拉的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级，。压力表发生故障后必须重新进行校正。输油管管阀必须在1.2倍最大张拉力耐压5min试验不渗油，不油脱，方为合格。5.7.5压浆和封锚孔道压浆应在预应力筋终张拉完成后24h内进行，压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质，管道压浆应一次完成，浆体材料应掺入高效减水剂和阻锈剂，掺量通过试验确定。外加剂中不允许含有易引起钢铰线氯脆反应的有害成分。压浆前应清除孔道内杂物及积水，压浆过程中及压浆后3d内，梁体温度不应低于5，否则应采取养护措施使之满足规定温度。当环境温度高于35时，应在温度较低时段进行压浆。压浆前应采用密封罩或水泥浆封闭锚具孔隙。孔道压浆用水泥浆应按设计要求强度配制。1）压浆设备根据压浆施工工艺，选用连续式压浆泵配以高速水泥浆拌合机进行压浆。2）浆液要求a孔道压浆时水泥浆抗压强度不小于C40；b水泥浆要求流动性好、不泌水、无收缩，水泥浆在拌和3h后，其泌水率为0；c浆体温度：水泥搅拌及压浆时浆体温度不超过30，冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂；d缓凝时间：其初凝时间应大于5h，终凝时间应小于24h；e膨胀率：24h自由膨胀率应小于3%；f28天的抗压强度必须大于40Mpa；水泥浆试件应在压浆地点随机取样制作。每孔梁留置3组标准养护试件(40mm40mm160mm)，进行抗压强度和抗折强度试验。g水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%。不应使用其他品种水泥。h矿物掺和料宜为I级粉煤灰、矿渣或硅灰。i外加剂应采用与所用水泥具有良好适应性的高效减水剂，减水率不应小于20%，其他指标应符合国家现行标准混凝土外加剂( GB 8076 )中高效减水剂一等品的要求。j膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。k压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应不大于350/kg，三氧化硫含量不超过6.0%。3）压浆准备张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。4）压浆方法水泥浆应随拌随用，置于储浆罐的浆体应持续搅拌，从拌制到压人孔道的时间间隔一般不应超过40 min。水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于3mm3 mm筛网过滤后方可压人孔道。压浆时浆体温度应在530之间。孔道压浆应自下而上进行。孔道压浆工艺应符合设计要求，同一孔道应连续压浆一次完成。a拌浆：拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3-5分钟直至均匀。将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌5-15分钟，然后倒入盛浆筒。倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。b压浆：压浆前将孔道用高压水冲洗，然后用高压气体吹干。启动压浆泵，打开阀门，开始灌浆。观察出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭压浆泵，关闭另一端阀门。再次启动压浆泵，使灌浆压力达到0.5-0.7Mpa下持压2min左右，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。最后关掉压浆泵，关闭灌浆端的阀门。拆卸压浆管道，使用水管水对阀门进行清洗，然后安装下一个管道循环施工。5）封锚施工a封锚前锚具和预应力筋应按设计要求进行防锈处理。b封锚处混凝土表面应凿毛和清理干净。c锚穴内应按设计要求设置钢筋网。d封锚混凝土种类、强度等级及钢筋保护层厚度应符合设计要求。封锚混凝土填充宜首先用较干硬的混凝土填充并捣固密实，然后用正常稠度混凝土填平。e封锚混凝土应进行保温保湿养护，养护结束后，对封锚处混凝土面应按设计要求进行防水处理。f封锚混凝土应按批留置试件，每批至少2组(1组标准养护，1组随梁同条件养护)。5.8 模板及支架拆除5.8.1模板拆除 混凝土浇注后，终凝后可拆除端模，混凝土强度达到设计强度的2MP后可拆除梁体外模，混凝土强度达到设计强度的75后可拆除梁体内模板，梁体纵向预应力束全部张拉灌浆完后方可拆除底模板。模板拆除采用人工配合吊车进行拆除。模板拆除顺序为：翼缘板腹板底板。5.8.2支架拆除支架在混凝土抗压强度达到设计强度的95%且张拉灌浆完成后拆除。拆除时先拆除悬臂部分，再从跨中向两端对称拆除。拆除时先逐步取出垫梁，慢慢卸载，决不可骤然放松，以防冲击过大。拆除时严禁抛扔。拆除后各杆件、配件要及时维修保养，分类妥善存放。施工注意事项为：（1）脚手架经现场负责人确认不再需要时，拆除前的准备工作已完成后方可拆除。（2）架子拆除时，周围设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护，严禁非作业人员入内。（3）拆除施工作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。（4）支架拆除严禁上下同时进行拆除作业。（5）拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。（6）在大片架子拆除前应先将预留的斜道、上下平台、通道小飞跳等，先行加固，以便拆除后能确保其完整、安全和稳定。（7）拆除时如附近有外电线路，要采取隔离措施。严格架杆碰触电线。（8）拆除的材料，应用绳索拴住，利用吊车下运，严禁抛掷，运至地面的材料应按指定地点，随拆随运，分类堆放。（9）待支架拆除完毕后，对施工场地进行清理，对建筑垃圾全部清除干净。6.现浇箱梁满堂式碗扣支架体系验算6.1 满堂式碗扣支架体系说明高速公路桥梁对外观要求越来越高,大部分立交桥的梁板均采用现浇方法施工，满堂式碗扣支架是现浇箱梁施工中最常用的方法。目前现浇梁板支承体系主要依赖于碗扣式钢管架,而碗扣式钢管架的施工成本与项目的经济效益、质量、安全等诸多因素密切相关,这就需要我们采用科学的计算方法从诸多因素