沙特扎瓦尔联合循环电余热锅炉运行规程(第三版).doc

沙特扎瓦尔联合循环电余热锅炉运行规程（第三版）青岛华丰伟业电力科技工程有限公司沙特扎瓦尔运维项目部前 言一、本规程是为满足我公司SCC6-5000F型余热锅炉运行操作需要进行编制的，本版结合我司锅炉运行情况，收集运行意见后进行了修改，部分细节还有待今后补充完善。二、本规程作为SCC6-5000F型余热锅炉运行和事故处理的指导性文件，锅炉运行操作人员必须严格遵守。三、下列人员必须通晓本规程，并参加相关的学习与考试：1、值长、单元长、主值、副值应通晓本规程全部；2、试用（见习）人员、外委检修单位技术负责人应通晓本规程的相关部分。四、下列人员应通晓本规程：总工程师、运行部长、检修部长、专业工程师、检修工程师、安监工程师。五、修编小组成员：修编小组组长：王金伟、吴海峰；副组长：宋高远；小组成员：关振宇、刘伟、曹伟、闫成群、孔昕、李伟、宋维江、李翊、梁宝勇、万双庆。六、编语：由于编者水平有限，有许多不足的地方，请各专业人士多提宝贵意见，批评指正，谢谢！七、本规程（第三版）经过公司批准，自2016年4月 1日开始执行，原版自动作废。目 录第一章 余热锅炉及各系统简况1第一节 概述1总体概况1锅炉结构简要说明1汽水流程2第二节 系统概述3高压系统（HAD10）3排气系统（HBK10）7启动和关机系统（LBH10）8冷凝预热系统（LCA30）9除氧蒸发器及水箱系统：11旁路三通挡板11盲板12补燃系统13第二章 余热锅炉设计规范20第一节 燃机排气烟气参数（设计工况）20第二节 给水及蒸汽参数20第三节 主要承压部件及受热面21汽包21安全阀设计参数22锅炉水容积23定排扩容器设计参数23补燃系统设计参数24旁路三通挡板设计参数24第四节 给水泵25高压给水泵25润滑油温度26换热器运行参数26附件技术规范26给水泵的启动28第三章 锅炉保护及联锁33第一节 锅炉报警33给水泵报警33补燃系统报警表：35第二节 联锁保护37汽包水位设定值及连锁37过热器 2 疏水器保护连锁38高压主蒸汽疏水器保护及连锁38高压汽包水位连锁定值及保护38高压二级喷水减温器入口蒸汽温度保护39高压一级减温器后主汽温度保护及连锁39锅炉排气系统补燃前入口温度保护及连锁39锅炉排气系统补燃后入口温度保护及连锁40凝结水预热器压力保护及连锁40第三节 锅炉跳闸40锅炉跳闸逻辑表42第四章 余热锅炉的试验及保养46第一节 水压试验46水压试验47初步水压试验49水压试验除氧水箱部分：50第二节 化学清洗51化学清洗的目的51清洗范围51化学清洗工艺设计51清洗用除盐水51清洗介质51锅炉清洗前应具备的条件51第三节 管道的冲洗和吹扫52第四节 安全阀校验52安全阀校验的条件：52安全阀校验前检查及操作注意事项：53安全阀校验步骤：53余热锅炉检修后检查验收53第五节 运行维护54锅炉运行调整的主要任务54锅炉启动限制要求54余热锅炉启动54余热锅炉启动应具备的条件55启动56水位的调整57高压主蒸汽温度的调节58水位计冲洗操作步骤59锅炉排污59正常停炉60余热锅炉运行和维护注意事项60维护检查表（定期维护检查）60第五章 停炉后检查和保养63第一节 综述63第二节 余热锅炉外部检查63第三节 余热锅炉内部检查63第四节 建议使用的停炉保养步骤64综述64保养方式的选择65干法保养65湿法保养65监测66其他建议66第六章 事故处理及分析67第一节 事故处理原则67第二节 事故处理注意事项67第三节 锅炉故障及事故处理67第四节 事故处理68锅炉满水68锅炉缺水69汽水共腾69炉内水击70烟道尾部再燃烧70过热器管、蒸发器管损坏71省煤器管损坏72蒸汽及给水管道损坏72安全门故障73400V 厂用电源中断73锅炉热工电源中断74DCS 故障746.6KV 厂用电源中断75辅助设备故障77第五节 余热锅炉运行故障的原因及补救措施77低水位77管道故障78故障及补救措施表78给水泵故障排除79第七章 蒸汽系统83第一节 高压旁路系统83高压旁路系统的任务、功能与设计83操作方法83启动前检查83第二节 低压蒸汽系统84低压蒸汽系统的任务、功能与设计84启动和停止86操作86启动前检查87第一章 余热锅炉及各系统简况第一节 概述一、 总体概况型号：SCC6-5000F形式：为单压、卧式、有补燃、自然循环燃机余热锅炉制造商：韩国斗山配套燃机：SGT6-5000（F）本余热锅炉型号为 SCC6-5000f，单压，自身除氧、卧式，有补燃，自然循环燃机余热锅炉，与以天然气为主燃料、以燃油为后备燃料的西门子 GTs（型号SGT6-5000F）9F 级燃气轮机相匹配，是燃气-蒸汽联合循环电站的主机之一。由 3 台给水泵供水，每台余热锅炉配备一台定排扩容器。辅助燃烧是放在余热锅炉 II 级过热器的入口上部。该余热锅炉汽水系统由省煤器、蒸发器、汽包和过热器组成。给水在省煤器加热大约到沸点进入汽包。水从汽包被送入蒸发器，部分蒸发。产生的水蒸气混合物的回到汽包，进行汽水分离。分离出来的饱和蒸汽送到加热器进一步加热到主蒸汽温度。最后一级减温器控制所需高压蒸汽温度控制。5 台背压式汽轮机，为西门子公司生产，型号为 SST6-4000H I30-M2A。蒸汽从余热锅炉流向背压蒸汽涡轮机做功，乏气送至海水淡化厂或事故冷凝器。汽轮机固定压力模式运行。汽轮机驱动发电机发电。汽轮机只能在相应的燃机/余热锅炉运行时才能启动。在余热锅炉启停阶段, 蒸汽是通过高压旁路站流向事故冷凝器。本工程蒸汽系统采用母管制，10 台余热锅炉产生的蒸汽并入母管中，然后分别进入 5 台汽轮机中做功，在蒸汽母管高、低压管道锅炉介入点之间，还设有隔离门。每台锅炉都配备 100%旁路，开启旁路时，减温减压后的蒸汽汇入旁路蒸汽母管，每台汽轮机凝汽器旁路蒸汽入口管道分别设有液压门，开启后，蒸汽可进入凝汽器。二、 锅炉结构简要说明本余热锅炉为单压、卧式、有燃、自然循环燃机余热锅炉; 锅炉采用塔式布置,全悬吊管箱结构; 余热锅炉（HRSG）包括以下系统:1. 余热锅炉高压系统（HAD10）2. 余热锅炉废气系统（HBK10）3. 启动和关闭蒸汽系统（LBH10)4. 冷凝预热系统（LCA30）以下是主要组件：1. 2 高压过热器（HPSH1/2），高压汽包，高压蒸发器（HPEVAP）2. 6 高压高温省煤器（HPEC 1/2/3/4/5/6）。3. 2 冷凝预热器（CPH1/2)。4. 辅助设备除上述外，余热锅炉包括内部连接管（连接环），外部连接管，包括控制阀的阀，流量元件，排水排污阀及必要的装置。这些系统的功能包括：高压系统加热给水并生成进入汽轮机高压部分的过热蒸汽。高压温度控制器限制供给到汽轮机高压部分的蒸汽的温度。三、汽水流程来自凝汽器的凝结水，经过凝泵供用到凝结水母管，（凝结水母管的冷凝水除了来自凝汽器，还有来自海水淡化装置做工后的冷凝水, 压力 25bar，温度95115 ），输送到凝结水预热器加热到 188 后，为了使进入凝结水预热器的凝结水温度高于烟气露点温度，设计有给水中压管线去凝结水预热器入口再循环和凝结水加热器设计有一旁路，正常运行时只要不足一半流量的水经过锅炉加热，其目的是为防止凝结水加热器发生腐蚀，而提高排烟温度；并适当控制除氧器温度和压力不要过高。两路水在凝结水加热器出口混合后送入除氧器，温度为 143 。加热到一定温度的凝结水供到除氧水箱。除氧器水位的维持，分为三路：第一路来自凝结水预热器加热后的凝结水：第二路来自化学除盐水泵补水：第三路来自中压给水去高压旁路站的再循环回水。除氧器的水，通过高压给水泵后，分为高压和中压两路。中压给水母管主要供凝结水预热器入口补水和汽机高压蒸汽做工后，低压乏汽的减温水。高压给水母管为锅炉补水，中压蒸汽旁路站和蒸汽旁路站提供减温水。其中旁路站减温水，在进入减温器前，分支出回到除氧水箱的循环管线。高压给水通过锅炉补水母管，通过三路给水水位控制（两路 100%，一用一备；另一路 30%，作为启动前和停炉后小流量补水），进入省煤器，温度接近饱和后，进入高压汽包。高压汽包里的水，经过下降管，经自然水循环，在蒸发器内受热后成为汽水混合物回到汽包，在汽包内的分离器中进行汽水分离后,分离出来的水回到汽包的水空间,饱和蒸汽则通过饱和蒸汽引出管被送到过热器,饱和蒸汽在高压过热器 1，经过第一级喷水减温器，控制进入到高压过热器 2 的温度；蒸汽继续在高压过热器 2 内被加热成为过热蒸汽，然后经过二级喷水减温器减温，控制蒸汽温度，通过高压蒸汽母管，供至汽轮机。高压蒸汽母管管线分别引出高压蒸汽（达到一定压力 76.5bar 去汽机做工）；中压蒸汽旁路站（减温减压到一定压力 18bar ，去海水淡化厂和除氧器除氧用气汽源）；高压旁路站和启动旁路站。根据不同压力下分别进行压力控制，来开启各个蒸汽旁路站的阀门。中压旁路站减温减压后的蒸汽一部分去海水淡化厂多级闪蒸做工，一部分去除氧器除氧。高压旁路站和启动旁路，减温减压后的蒸汽，和汽机正常运行做工后的低压乏汽，共同汇集到低压蒸汽母管。低压蒸汽母管的蒸汽，根据不同工况下，一部分去海水淡化厂做功，或去汽机的事故凝汽器。第二节 系统概述一、 高压系统（HAD10）余热锅炉（HRSG）的高压蒸汽发电系统产生特定品质的高压蒸汽，即意味其具有燃气轮机废气系统所含热能同等的正确压力和温度。高压蒸发器系统位于给水系统和主蒸汽系统之间。余热锅炉采用水平设计。(1) 高压给水系统高压给水管路配备流量计和单向阀，以阻止余热锅炉的回流。该管路可由一电动阀隔离。使用一个电动旁通阀加注和均衡压力。高压给水管路配备流量计和单向阀，以阻止余热锅炉的回流。该管路可由一电动阀隔离。使用一个电动旁通阀加注和均衡压力。通向高压减温喷雾系统的喷射水管路从高压给水管路分支。高压减温喷雾系统为位于高压主蒸汽管道系统的高压温度控制器提供水。在高温环境的部分负荷运行期间及汽轮机启动期间，该系统限制高压蒸汽温度，使其不超过设计值。为防止在有相应热冲击危险的高压减温系统停止期间这些喷射水管路过度冷却，循环管路应包括这些喷射管路。(2) 高压蒸汽产生高压系统位于余热锅炉废气入口下游。受热面主要由自翅片管构成。高压系统被细分为以下部分，按照废气流通过的顺序列出。1. 高压过热器 2/12. 高压蒸发器3. 高压省煤器器 6/5/4/3/2/1高压省煤器和冷凝预热器回收高压蒸发器出口废气余热。高压蒸发器产生通过自然循环回路进出高压汽包的蒸汽。高压过热器将出自高压汽包的饱和蒸汽加热至所需状态。高压过热器和高压省煤器为交叉逆流换热器，并且高压蒸发器气流交叉入废气流。(3) 高压（HAD10BB001）汽包：高压汽包是余热锅炉的重要承压部件，在高压汽包内部设置了给水分配、排污、加药和事故放水等。高压汽包上还设有水位计、平衡容器、电接点水位计、压力表和安全阀等附件和仪表配置，为保证锅炉正常运行时获得良好的蒸汽品质，高压汽包内部设置足够尺寸和容量的蒸汽分离器。该分离器为挡板式，并配有蒸汽干燥器。高压汽包通过下水管供给水至高压蒸发器的入口集管。部分水在高压蒸发器中蒸发，且由管道冒口中自然对流将水/汽混合物从出口集管供回至高压汽包。出口集管和高压汽包之间的连接管沿高压汽包长度方向均匀分布。给水箱供应至高压省煤器，在此处被加温至省煤器出口温度，随后输送至高压汽包。高压给水控制站位于高压省煤器上游，其被设计为分离给水控制站，具两个适合 25-100%MCR 锅炉的冗余主给水控制阀和一个适合高达 30%MCR 锅炉的低负荷给水控制阀。为避免省煤器 5/6 中的蒸汽，设计省煤器 1/2/3/4 旁路。当省煤器 6 出口温度接近高压汽包饱和温度时，该旁路在部分负荷期间将被打开。高压汽包通过下水管供给水至高压蒸发器的入口集管。部分水在高压蒸发器中蒸发，且由管道冒口中自然对流将水/汽混合物从出口集管供回至高压汽包。出口集管和高压汽包之间的连接管沿高压汽包长度方向均匀分布。每个汽包提供有两个人孔（每端一个）。且人孔配有水平铰链门和 360 mm460 mm 的人行道盖板。汽包容积足以在不由于高或低水位条件而“断开”锅炉的情况下，调节启动过程中汽包的水位波动。汽包带有焊接的立管喷嘴连接。连接均为对头焊接。提供足够的绝缘厚度，以便在 35的环境温度下维持外表面温度低于 60。正常水位（NWL）应位于汽包 ID 中心线上 150 mm 处。所有的降液管均具有防涡流挡板。高压汽包的选定容量可确保任何正常工作状态下能安全稳定操作。高压汽包被装在外壳之外，因而不会被废气加热。高压汽包的饱和蒸汽流通过连接管送至高压过热器。高压主蒸汽管与高压过热器的出口集管相连。装在高压汽包上的两个安全阀用来保护系统防止超压。系统装有采样连接，用以在运行过程中对高压汽包水位、出自高压汽包的饱和蒸汽和最终高压过热器下游的过热蒸汽进行采样。高压汽包的选定容量可确保任何正常工作状态下能安全稳定操作。高压汽包被装在外壳之外，因而不会被废气加热。水汽分离通过水汽分离系统完成，在 VGB 导向管路中，该系统将到达过热器的含水量控制在MAX3 且无保护性打开要求，两个排污阀均将被保护性关闭。如果高压汽包水位上升至 MAX4 液位，给水停止阀和高压蒸汽停止阀 LBA15AA001/011（在高压单元集气管附近）将收到保护性关闭的命令。如果给水停止阀在规定时间段（例如，60 秒）内未被关闭，所有高压给水泵将被跳闸，从而引起余热锅炉跳闸和分流阻尼器的保护性关闭。在余热锅炉跳闸/关机时，可通过高压单元集气管上游的高压主蒸汽隔离阀防止蒸汽带水入汽轮机。高压减压站用来将所需数量的额定压力的高压蒸汽传输给工艺用汽系统NAA，以保持低压工艺蒸汽集气管中的压力为受控值。剩余高压蒸汽在短时间内将通过事故凝汽器凝结，直至补燃站控制这种不正常操作模式下的所需的高压汽流。系统的设计基于现行规范和标准。余热锅炉跳闸将导致到旁路烟囱的分流阻尼器打开。二、排气系统（HBK10）余热锅炉排气系统包括非制冷气密元件、带补充燃烧系统的余热锅炉废气入口管道、余热锅炉外壳、余热锅炉废气烟囱以及外壳和烟囱的排水系统。排气系统同时包括余热锅炉框架、加强元件、受热面悬架、伸缩接头、绝缘和仪表设备。该系统符合下列要求：4. 规定废气路线，即从燃气轮机排气系统出口开始，通过旁路烟囱与余热锅炉，流至废气烟囱。5. 燃气轮机废气流经旁路烟囱、入口管道与余热锅炉，随后被余热锅炉废气烟囱排放至大气层。余热锅炉受热面被分为以下部分（按排气流动方向）高压过热器 2高压过热器 1高压蒸发器高压省煤器 6高压省煤器 5高压省煤器 4高压省煤器 3高压省煤器 2高压省煤器 1冷凝预热器 2冷凝预热器 1受热面主要由捆绑连接在一起的纵向翅片管构成。管束悬挂在余热锅炉框架和壁上。 集管被安装在废气流之外，以阻止排气短路流。离开冷凝预热器后，冷却废气流经余热锅炉废气烟囱。高压过热器 I 下游与余热锅炉烟囱同样装有温度测量计。进气管与余热锅炉烟囱中布置有压力测量点。异常运行事件如果余热锅炉的排气压力损失超过保护余热锅炉管道免受非允许内部高压所要求的一定限制范围时，燃气轮机必须跳闸。在 MBR 系统中包括冗余压力开关。如果出现非允许高的废气温度，必须减少或关闭 SF，以保护余热锅炉外壳和受热面，防止过热。温度测量值将被 DCS 测取，并因此发出适当 SF 负荷降低或燃烧器跳闸请求。系统的设计基于现行规范和标准三、启动和关机系统（LBH10）启动/关机蒸汽系统（LBH）的任务： 在启动过程中，以设定方式收集和排放余热锅炉鼓中多余的水 在正常运行期间，收集来自余热锅炉鼓的连续排污水 若出现高给水位，则收集和排放给水箱中多余的水 收集主蒸汽、给水、装在余热锅炉区域内的凝结水系统产生的蒸汽/冷凝物/水 使余热锅炉排污容器（LBH 容器）中蒸汽和水膨胀至其压力等于大气压 将闪蒸蒸汽排放至大气环境内 收集安全阀排水管道蒸汽发生器排水系统 LCL 的任务是：将 LBH 排污容器中收集的水排放至闭式冷却水换热器下游的冷却水供水系统（PCB 系统）内。在启动期间、预热过程和水/汽循环的正常运行操作中出现的蒸汽和高温水按规定路线通过 LBH 系统的吹氧管后进入排污容器。蒸汽和水的压力若超过大气压，则在排污容器中被膨胀减压。由此生成的蒸汽通过附带消声器的排气孔管被释放入大气环境。所有产生的水被收集至各余热锅炉的 LBH 排污容器内，并在此位置通过采用2x100%冗余设计“自我调节”泵排入至来自各自单元的两个余热锅炉的共用启动与关机排水集管。从此位置，水被排放至冷却水供水回输管路。余热锅炉排污容器余热锅炉排污容器被设计为垂直排列的自由站立式圆筒形压力容器，配备有支撑脚和带消声器的排气管。该容器装有三个远程的和一个本地的液面指示器。在较高位置（蒸汽区）装有一个本地的和一个远程的温度测量计。在该容器顶部装有一个本地压力指示器。提供包括人孔在内的所有必要喷嘴。余热锅炉排水泵（2x100%）LCL 泵是专用于为排放接近沸点流体而设计的排水泵，只需要一个小吸头。这种泵为垂直设计，并被安装在靠近 LBH 排污容器的底层。每台泵上从泵入口返回容器排气管的压力平衡管用于将泵入口处行程的蒸汽释放入大气环境。四、冷凝预热系统（LCA30）冷凝预热系统 LCA30 执行以下任务：1. 控制进入和离开余热锅炉的 CPH 的凝结水温度2. 采用预热凝结水为给水箱供水3. 控制进入给水箱的凝结水温度基于下列条件设计凝结水预热系统：4. 凝结水预热器（CPH）作为余热锅炉的内部部件5. CPH 周围有冷旁路6. 通过给水泵抽出实现凝结水再循环凝结水加热和温度控制满足下列要求：7. 气态和液态燃料燃烧期间，在余热锅炉中加热凝结水。8. 为避免废气在换热器管上冷凝，通过适当的措施控制进入余热锅炉的 CPH 的凝结水入口温度。在燃油运行的情况下，进入 CPH 的凝结水入口温度必须被增加至约 135，以避免凝结水预热器受热面受露点腐蚀。可利用以下方法达到该温度：(1)水再循环直至达到给水泵设计的允许最大流量;(2)打开高压省煤器 1 给水旁路;(3)凝结水绕过 CPH;(4)余热锅炉补充燃烧负荷的减少。通过上述措施，可在省煤器和 CPH 处提供足够的热量，从而确保省煤器/CPH烟道气体温度始终处于酸露点以上。CPH 入口温度可以在所需的值处进行控制，且确保加热表面无露点侵蚀的危险。温度的测量点分布在 CPH 的入口和出口处，使得凝结水温度监测装置可分别进行温度控制。如有必要，可将凝结水分路至 CPH 的旁路管线，以便控制冷凝水的出口温度低于供水水箱温度。凝结水旁路管线在止逆阀后部配有控制阀。凝结水管线在该旁路上游配有流量计，且在旁路下游提供有止逆阀，防止回流。安全阀（_LCA30AA191）安装在 CPH 入口管线凝结水再循环外加剂的下游，以防止不允许的压力增加。管线和 CPH 上安装有适当的排水管路。燃油燃烧当燃气汽轮机燃烧液体燃料时，必须根据燃气轮机燃料中的硫含量保持 CPH进水口的冷凝液温度在一定水平，避免烟气中的亚硫酸冷凝。为了达到此温度，运行低压给水泵抽水功能。其次，当输入到 CPH 的废气热量不足以提供规定的油操作入口温升时，应在 1 号高压省煤器周围环绕定量的给水。通过这种方式，进入 2 号高压省煤器的高温液体温度将下降。因此可以有更多的废气被 CPH 利用。如果 CPH 的冷凝水进水温度仍然太低，除采取上述措施外，还可以运行 CPH 旁路，即使省煤器旁路正在运行。这样即可减少 CPH 冷凝水进水量。切换到燃烧液体燃料的操作顺序如下：（a）给水再循环（b）1 号高压省煤器的旁路省煤器（c）冷凝水旁路五、除氧蒸发器及水箱系统为实现汽包给水的自除氧，在锅炉本体的尾部布置了除氧蒸发器和给水加热，该除氧装置为喷雾-鼓泡式结构，首先凝结水进入配水装置，并通过 3 只固定恒速喷嘴将凝结水喷成雾状，在汽液混合传热空间，液滴与加热蒸汽充分接触进行除氧，绝大部分氧气和不凝性气体在此段被除去，并通过除氧器顶部的排气管排出，然后初步除氧后的水流入淋水盘，在此深度除氧，淋水盘上溢出的氧气和其它不凝结气体都随上升蒸汽进入除氧头，从除氧头顶部的排气管排出除氧器。合格的除氧水由除氧器下部进入高压汽包。喷头和淋水盘均采用不锈钢材质。除氧水箱上设有不凝气排放口、安全阀、压力表、温度计、液位计等，可保证其在各负荷下安全稳定运行。同时，在除氧器上还设置了中压蒸汽的补汽口，在锅炉正常运行不能满足除氧要求时，可采用此路补汽进行除氧。除氧器还布置了锅炉启动时的补汽接口，满足锅炉启动时的除氧要求。除氧水箱设置就地带防护罩的磁翻板水位计，三台远传水位变送器测量接口。除氧水箱均设有加药门。六、旁路三通挡板1) 旁通挡板门系统：三通挡板是锅炉连接燃机重要的设备，主要由挡板、液压系统、执行机构、操作系统、密封系统组成。三通挡板由液压系统驱动，液压系统设计有 2 台齿轮泵，当收到 DCS“阻尼系统运行”的信号，一台齿轮泵启动工作，蓄能器开始建立压力，当压力 210bar时，齿轮泵停止工作，压力 185 时齿轮泵启动，在系统储能的情况下挡板可以操动。2) 旁通挡板门位置：挡板的关闭和开启位置各有 4 个限位开关，用于证明挡板开关位置，在开启和关闭时的 10%之内挡板不能停止。旁通烟气挡板门主驱动轴通过同步连杆带动传感器箱内的轴转动。传感器箱内装有位置变送器，并在 0及 100%开度位置上分别安装有四个行程开关；当旁通挡板到达 100和 0%位置时，四个行程开关动作，其信号返回给就地控制柜中的 PLC，来判断控制旁通挡板门全开或全关。3) 挡板门操作条件：在就地控制柜上设有“Diverter Damper Local / Diverter Damper LocalAuto”（ 三通挡板门就地/三通挡板就地自动启动）旋钮，旋动到“Diverter Damper Local”恻时控制系统需要手动一步一步启动油泵，挡板门开、关等操作指令；当旋钮旋到 Diverter Damper Local Auto 另一侧时挡板门自动执行顺空逻辑，完成挡板的启停操作。4) 就地控制：切换就地控制柜上的“Diverter Damper Local”旋钮至“Local”（就地）。a. 单动控制：双击“ESC”，进入主菜单，先按下就地控制柜面板按钮“F2”，进入启动“Driver Damper system”（启动挡板控制系统），此时就地控制柜面板上指示灯亮。b. 点击“Next”,进入液压油启动，选择油泵 A，点击“On”,启动油泵 A；“Next”,选择油泵 B，点击“On”,启动油泵 B。待油泵油压达到正常压力，油泵停止工作，蓄能器压力指示正常，指示灯亮。c. 点击“Next”,进入密封风机启动画面，选择任意一台风机，点击“On”,风机启动；d. 点击“Next”,进入密封风机阀门开关画面，无论单循环还是联合循环，都是挡板关闭侧的密封风机出口电动门打开。此时，长按住“On”,知道电动门全开指示信号灯亮起。三通挡板有快关功能，DCS 收到 “紧急停”信号时，电磁阀打开泄压，挡板可在 20 秒内关闭，其他任何信号将被屏蔽，在 PLC 操作时 DCS 所有信号将被屏蔽。5) 密封系统控制：密封系统包含有：两台风机，旁通侧蝶阀，锅炉侧蝶阀，差压变送器箱等。七、盲板(1) 概述：本系统专门为余热锅炉旁通系统配套，由盲板系统和风机系统组成，主要起阻隔烟气的作用。本系统设置就地控制柜，就地操作盲板的升降以及冷却系统的启停，并且把系统位置信号及故障信号反馈给 DCS。需要注意的是只有在挡门处于全关位置时才能操作本系统。(2) 盲板系统：盲板系统主要由盲板、盖板以及液压推杆组成，在挡板门全关情况下连锁动作。(3) 盲板升降：盲板的升降由卷扬机驱动，通过就地控制柜旋钮“Blind Plate Open /Close”控制盲板的升降。必须要注意的是只有当盖板全开以及液压推杆全部松开的情况下才能对盲板进行升降操作，否则盲板不受旋钮“Blind Plate Open /Close”控制，盲板不动作。八、补燃系统(1) 系统说明锅炉补燃系统目的是增加锅炉热量，提高锅炉蒸汽流量和蒸汽温度。补燃系统由天然气供气模块、燃烧器模块、冷却风机模块、燃烧器管理系统、燃烧器控制系统和低压配电屏组成。锅炉补燃系统由独立的天然气供气模块提供补燃用气，共设计 8 个补燃燃烧器，每个燃烧器单元设有一个点火器，2 个火检和一个燃烧器视口。1. 补燃系统由 2 台 100%的冷却风机提供压力为 80mbar、流量为 1500Nm3/h 的冷却风，对火焰监视探头、燃烧器视口和未投运的点火燃烧器进行冷却。燃烧器管理系统（BMS)是锅炉及补燃系统安全管理系统，采用 PLC 技术控制，以保障锅炉安全。燃烧控制系统（CCS）是对燃烧器的燃烧率进行控制系统，也就是对燃烧器的投运情况的控制和操作，输入到 DCS 进行控制。补燃系统正常燃气流量为 0.330.51kg/s（1.181.83t/h）左右，补偿份额为燃机燃气流量 11.2kg/s 的 2%4%左右，在个别燃机停运的工况下为满足水厂负荷最大补燃流量为 2.4kg/s，可达 20%份额，补燃设计最大补偿热量为 148MW，包括 10%设计裕量。补燃系统设计一路点火燃气，燃烧器点火方式是由一个高能点火器打火，先点燃旁边的点火燃气，再由点火燃气引燃整个主燃烧器，点火燃烧器设置在燃烧器模块上，而主燃烧器则贯穿整个锅炉。燃烧没有设计单独的助燃风等，完全由燃机乏气中的氧量补充天然气燃烧，燃机在各工况下的排气含氧量均在13.5%13.8%左右，比较稳定，足以支持天然气稳定充分燃烧。由调压站来的燃气经一个手动门后进入补燃前置模块，前置模块分为两路，一路为锅炉补燃主路，一路则为点火用燃气，两路均设置 2 个气动安全遮断阀和一个向空排气阀，6 个阀门受燃烧器管理系统（BMS)管理，主路还设置一个调节阀，也受 BMS 系统管理，信号同时引至 CCS 控制。当其中的一个单元没有被释放 CCS 自动选择下一个单元，当有一个单元 CCS判断故障也会自动选择下一个单元。(2) 泄露试验1、打开主气阀 HHA10 AA5022、关闭主气中间排气阀 HHA10 AA5013、两个关闭的安全遮断阀 HHA10AA002 and 003 中间由两个压力传感器 HHA10CP010 检测压力。4、如检测 25 秒内压力不到 0.5bar，则第一个主气遮断阀 HHA10 AA002 是紧的。5、第一个遮断阀打开 5 秒然后关上，加压到第二个遮断阀。6、如检测在 25 秒内压力下降不到 0.5bar，则被证明第二个安全遮断阀 HHA10AA003 是紧的。泄露试验成功后发“自动泄露试验完成”信号，若测试失败，则发“自动泄露测试失败”信号(3) 补燃燃烧器启动顺序1、同时发生以下步骤：被释放的点火器变压器通电点火启动。点火气体中间排气阀通电关闭。点火安全遮断阀 1&2 HHA11 AA002A and 003A通电打开。相应单元的安全遮断阀通电打开。点火气体被确认燃烧器是否会被点燃。2、点火器工作 5 秒后停止，火检会在 5 秒内证明是否着火。如果点火未成功，相应的安全遮断阀将关闭，且相应单元被锁定。3、若 5 秒内判断火焰稳定，则燃烧器启动顺序开始操作，同时发生以下步骤：主气中间排气阀通电关闭主气安全遮断阀HHA10 AA002A & 003A)通电打开相应单元的安全遮断阀通电打开。点火气体被确认燃烧器是否会被点燃。天然气进入后有一个 5 秒的火焰稳定观察时间。4、当 5 秒的观察时间过后，点火开关关闭，主燃烧器应保持火检火焰检测成功。补燃燃烧器停止。燃烧器可通过 DCS 进行停止，当所有燃烧器停止，各路的安全遮断阀均通电关闭，主气中间排气阀通电打开，点火燃气阀和排气阀打开 20 秒泄压。(4) 燃烧器控制管道燃烧器系统中的燃机排气（TEG）系统运行中不需要经典交叉限制燃料-空气比控制。最小助燃空气条件通过 BMS 的保障，基于 GT 的运行状态。燃烧器负荷控制将基于管道燃烧器的热需求量来自 DCS（负载设定点信号21HHA00 DU001XQ01）的所需和燃烧控制系统（CCS）来确定燃烧器的热量输出的实现。燃烧器负荷控制可以从 HMI 本地控制或 DCS 远程监督下进行（远程热需求量设定点）。当远程功能被激活时，燃烧器控制“远程”信号从 CCS 提供给 DCS（21HHA10GH001CXJ31）信号。一旦燃烧器接受进入运行状态，从 CCS 以信号告知 DCS，它已经准备好远程控制通过信号：管道燃烧器系统“释放”（HHA10 GH001EXJ31）。 在 DCS 现在可以增加（或减少）热负荷的设定点。a. 元件选择HMI 上的个体燃烧器元件释放可以被设置。以操作燃烧器的最低要求释放一个燃烧器元件。一个元件没有被释放的情况下，在 CCS 将忽略该元件并选择序列中的下一个元件。还有当燃烧器元件的启动失败时，序列中的下一个元件会被自动选择。当燃烧器退出运行时，燃气控制阀将通过 CCS 被强制至开始位置。当燃烧器处于运行状态时，控制阀将被释放用于自动控制。根据所要求的热需求，燃烧器元件将打开和关闭，自动从 CCS 进行切换。在 HMI 而被取消选择的元件将不被纳入服务和燃烧器的最大热输出热量被限制将取决于燃烧器元件运行的数量。b. 元件运行根据所需的热量需求和最佳的燃烧器排放，燃烧器元件将开和关，自动从CCS 中进行切换。基于燃烧器热输出的燃烧器元件的启动与停止将基于从天然气流量测量的燃气流量HHA10CF001A，&HHA10CF001B。(5) 燃烧器操作a. 管道燃烧器吹扫燃烧器吹扫由 BMS 保障，并用热燃机排气执行。管道燃烧器吹扫应具有以下的时间最长的持续时间：最小 60 秒余热锅炉排气体积的八（8）个体积变化与 GT 满负荷的质量流量的 25的最小流量。管道燃烧器吹扫期间的信号“燃烧器吹扫开始”是由 BMS 启动，其次是信号“燃烧器吹扫完成”的设置为管道燃烧器吹扫定时器为 300 秒。如果其中任何一个条件达不到，燃烧器吹扫序列将由 BMS 终止。在燃烧器吹扫期间，点火燃气母管和主燃气头母管将通过开启点火燃气母管排气阀（HHA11AA502）和主燃气母管排气阀HHA10AA502 卸压（取消加压）管道燃烧器吹扫仍然是有效，只要没有燃烧器跳闸发生。燃烧器元件发生故障同时最低限度的一个元件仍然在运行后，燃烧器吹扫是不需要的。b. 自动检测泄漏自动泄漏检测的目的是检查主燃气安全切断阀 HHA10AA002 和 003 有无泄漏或不正确的结束位置。泄漏检测自动并同时与吹扫程序执行，在此期间，安全关断阀和排气阀将被自动打开和关闭。自动泄漏检测程序被执行如下面描述。在自动泄漏检测期间信号“自动泄漏检测进行中”将被启动。自动泄漏检测上的完成，信号“自动泄漏检测完成”将被启动。如果自动泄漏检测失败，信号“自动泄漏检测失败”将被启动。需要进一步调查研究关于适用阀的泄漏检测故障和维修的原因可能是必要的。如果自动泄漏检测失败，管道燃烧器吹扫将被中断，燃烧器将跳闸。c. 启动燃烧器燃烧器吹扫完成，燃烧器条件的可用性和天然气（ NG ）流量控制阀HHG10AA101在燃烧器开始位置HHA10CG101S存在，从 BMS 到 HMI 信号“燃烧器已经准备好开始”被提供以允许燃烧器点火顺序启动。通过从 HMI 或从 DCSHHA20 EE001MXA01燃烧器自动点火顺序激活，给予“管道燃烧器系统 CMD ON”信号在燃烧器启动顺序将包括以下提到的顺序。但应注意只有释放元件将采取点火序列的一部分。这不释放的元素将被锁定出局。a. 燃烧器启动顺序(1) 同时以下将发生：1. 元件的点火变压器HHA10CR011-081释放从 HMI 被通电并且点火电极开始产生火花；2. 点火燃气中间排气阀HHA11AA501A被通电至关闭；3. 点火燃气 SSOV 1 和 2HHA11AA002A 和 003A被通电至打开；4. 释放元素的个体点火器 SSOVHHA11AA012A-082A被通电至打开。点火燃气被现在许可进入点火燃烧器并将被火花点燃。(2) 5 秒钟后点火变压器HHA10CR011-081被断电及火花停止。5 秒钟点火火焰稳定时间被现在观察到，在此期间点火器火焰经由双方火焰检测器HHA10GT011/12081/082被证明。在火焰检测器不能拾取点火火焰的情况下，个体点火器 SSOV 将立即关闭及相应主元件从主燃烧器启动顺序锁定出局。当 5 秒点火火焰稳定时间已过期，点火燃烧器在运行中。燃烧器启动顺序开始用于元件随着在运行中的点火燃烧器。天然气被许可进入主燃烧器，一个 5 秒主火焰稳定时间被现在观察到。(3) 当 5 秒主火焰稳定时间已过期，点火燃烧器被关断和主火焰经由双方火焰检测器HHA10GT011/12081/082仍然检测到。燃烧器是现已运行和释放用于模拟控制。b. （重新）启动个体燃烧器元件（S）一个或多个元件的操作和随后的元件必须许可进入运行的情况下，随后元件的点火器可以通过选择相应的燃烧器元件并给予燃烧器开始命令信号来启动。顺序基本上是相同的，与上面描述不同之处在于燃气流量控制阀HHA10AA101，可能会保留在模拟控制中。点火顺序将从新选定的燃烧器元件开始。c. 停止燃烧器燃烧器可以通过从 HMI 或从 DCS 21HHA20EE001NXA02中的“管道燃烧器系统 CMD OFF”信号被停止。当燃烧器停止时，所有 SSOVs 被断电至关闭，主燃气中间排气阀被断电至打开。点火燃气母管的排气阀和主燃气母管排气阀在 20 秒期间被通电至打开，以释放母管压力。燃烧器停止之后需要重新吹扫，之后才能进行重新启动。d. 停止个体燃烧器元件（S）一个个体燃烧器的元件可以通过取消选择适用的燃烧器元件被停止。燃烧器将停止，剩余的燃烧元件在运行中。不需要再吹扫。(6) 关机选项，故障和报警功能a. 燃烧器关机当燃烧器条件出现故障时，将通过 BMS 启动燃烧器关机。b. 燃烧器元件关机当燃烧器元件条件出现故障时，将被 BMS 启动燃烧器元件关机。c. 故障故障将通过 BMS 被启动，并通过在 HMI 和 DCS 的串行链接呈现在首次故障序列。故障将在 BMS 中被复位从 HMI 通过信号 “复位失败”。d. 报警报警表示一个条件从正常状态有所偏离。该警报将通过 BMS 被启动，并在HMI 和 DCS 显示。报警切换直接显示顺序，所以每个警报将立即显示。报警也将在 BMS 中被复位从 HMI 通过信号 “复位失败”。第二章 余热锅炉设计规范第一节 燃机排气烟气参数（设计工况）环境温度15大气压力1.013 bar湿度60%燃机燃料天然气燃机背压3980 Pa燃机排气流量2370.25 t/h锅炉进口烟气温度613.锅炉出口排烟温度150-170燃机排气成分（V%）：N271.6747CO26.0507H2O7.4994O213.5771SO20.00Ar1.1981第二节 给水及蒸汽参数高压蒸汽最大连续蒸发量130kg/s(冬季燃机全出力工况下)高压额定蒸汽流量91-94 kg/s高压额定蒸汽出口压力82.5bar高压额定蒸汽出口温度549中压蒸汽压力18bar中压蒸汽温度230低压蒸汽压力2.8bar低压蒸汽温度140高压给水压力120bar高压给水流量113kg/s高压给水温度150中压给水压力43bar中压给水流量中压给水温度150第三节 主要承压部件及受热面一、 汽包为保证锅炉正常运行时获得良好的蒸汽品质，按 N/E 标准，汽包内部装置在汽包内设置了二级汽水分离装置。一级分离为圆弧挡板惯性分离器(BAFFLE)，二级分离为带钢丝网的波形板分离器（CHEVRON）。在锅炉最大连续出力下，汽包水位从正常水位到低低水位所能维持的时间为：高压： 2.5 分钟；设计参数：高压汽包设计压力（bar）106试验压力（bar）159设计温度（）317工作温度（）294.8-303工作压力（bar）78.7-77.4二、安全阀设计参数高压汽包安全阀#1设计压力（bar）106工作压力（bar）93.6KKS NO.HAD10AA191工作温度（）Sat 高压汽包安全阀#2设计压力（bar）109.2工作压力（bar）93.6KKS NO.