桩基摩擦桩施工安全技术交底书.docx

安全技术交底书施工单位：江西省路桥工程集团有限公司 编号：工程名称RK12+204七星岗高架桥施工班组东莞建基桩基施工队分部工程桩帽、系梁工程交底日期交底内容：七星岗高架桥17#轴系梁现场施工已具备开工条件，本轴系梁设计参数如下：本轴共计： 4 个系梁，系梁： 1.2 m，桩长：20.000 m, 设计桩顶标高： 26.300，设计桩底标高： 6.300 ，属于摩擦桩。现把钻孔桩的施工技术作如下交底：1、地质资料29.4以上为素填土 29.413.6为粉质粘土，13.65.6为全风化花岗岩片麻岩 5.60.6为强风化花岗岩片麻岩 0.6-6.2为中风化花岗岩片麻岩2、施工工艺流程桩基础施工工艺流程为：桩位测量放样设置泥浆池焊锤、桩机就位护筒埋设冲孔终孔一清钢筋笼制作与安装二清水下混凝土浇筑成桩验桩。3、钻孔场地准备清除杂草，平整场地，桩机摆放场地夯填密实，以免发生不均匀沉降。沿线调查施工区域内的管线分布情况，确定好管线位置后（桩位开挖十字形探沟，沟深不得少于1.5m），如影响施工，应及时联系业主及相关产权单位人员，管线迁改后，方可施工。修筑施工便道，便道要大致平整，承载性能较好,路面积水后，要及时排除。施工用水采用当地的自来水，用50mm引至桩基施工处，每轴开25mm出水口。4、泥浆池设置泥浆池包括沉淀池与储浆池，且中间土堤留有连通口，泥浆池的排列要整齐、有序，离便道边必须大于2m，以免造成便道沉陷。泥浆池平面尺寸3m6m，深约2.5m，开挖边坡视土质不同而定，一般粘土地段按1：0.3开挖。泥浆池四周应采用48钢管加塑胶网予以围蔽，围蔽高度不得小于1m，立杆高度一致且打入土层不得小于30cm，两排横杆应水平，底横杆离地面约10cm，横杆与立杆必须连接牢固，塑胶网绑扎牢固。围蔽设置完成后，在显眼处，必须悬挂警示标志。5、测量放样钻孔桩施工前要复测桩位及原地面标高，钉设十字四角护桩，护桩采用混凝土或砂浆包裹固定，护桩之间相互通视，以备开钻后控制好钻孔孔位，桩机对中误差不大于2cm。6、护筒加工及埋设护筒内径按设计要求加工，护筒直径较桩直径加大30cm，护筒用8mm厚钢板通过卷板机卷制而成，高度2.0m以上，护筒上部留一个高40cm、宽20cm的出浆口，并设吊环，护筒采用人工挖孔埋设，护筒顶高出地面50cm。如地质情况较差，应加深护筒长度，护筒底应埋设在地下水位以下。7、泥浆制备泥浆采用粘土调制，根据钻孔方法及地层情况，泥浆性能指标如下：相对密度：1.21.4 ；PH值：大于6.5；粘度：1928s ；含砂率：小于6。8、冲击成孔1)、冲击成孔时为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，待邻孔混凝土灌注完毕并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。2)、开钻阶段：钻头采用十字形或梅花形，开孔前在孔内多放些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，开孔时应低锤密击，用低冲程冲砸，泥浆比重1.5左右，钻进0.51.0m，再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。3)、如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降时，采取补水投粘土措施。4)、钻孔时仔细察看钢丝绳的回弹和回转情况，耳听冲击声音，借以判别孔底情况。钻孔时按要求对钻碴进行取样，入岩后，了解地质情况。5)、当孔内泥浆含渣量增大时，将钻进速度减慢，适应加大泥浆浓度，同时注意泥浆的排放，不得将泥浆到处流放，污染环境。6)、为保证孔形正直，钻进中，经常用检孔器检孔，检孔器用钢筋制成，其高度为钻孔直径的5倍，直径与钻头直径相同。7）、七星岗高架桥桩基按嵌岩桩设计，持力层为微风化花岗片麻岩或中风化花岗片麻岩，要求岩层RQD25%，进入微风化花岗片麻岩不小于1倍桩径，进入中风化片麻岩不小于2倍桩径。施工时如遇地质情况与设计不符时，须会同设计部门协商解决。9、清孔钻孔至设计高程经检查合格后即进行清孔。一清要注意泥浆比重的控制不少于1.15，待可以完全探到成孔深度后方可报检,报检合格后即下钢筋笼。二清是在钢筋笼下放后进行降低泥浆浓度，要注意的是泥浆浓度与含砂率要成比例下降，不准在施工中为了求快在泥浆中加大流量的清水，清孔时要采用分渣器，泥渣不能随意排放。二清泥浆指标应符合：泥浆比重1.031.10，含砂率2%，泥浆黏度1720pa.s,沉渣厚度：嵌岩桩5cm,摩擦桩15cm。10、钢筋笼的安放1）、钢筋笼在钢筋加工场分段制作，钢筋笼采用随车吊运至现场后用汽车式起重机吊入孔内，并在孔口进行焊接接长，焊接时应配备足够的焊机和人员，尽量缩短焊接时间。2）、用于钢筋笼的钢筋型号、规格应符合要求，钢筋原材料经监理检验质量合格，加工时，焊接接头按1.0米间距错开，同一截面的钢筋接头数不得超过钢筋总根数的50%，焊接搭接长度应符合：光圆钢筋：双面焊4d，单面焊8d；螺纹钢筋：双面焊5d，单面焊10d，每200个同工艺的焊接接头，送检试拉件一组。3）、为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m-4m用25mm钢筋设置一道加强箍，在孔口下放钢筋笼时，逐根回收。4）、钢筋笼安放时采用25T吊车安放，采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩，一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖拉升高来吊直钢筋笼，以防止骨架变形；吊直后，沿桩孔中心线垂直均匀缓慢下放，避免钢筋笼触及孔壁，造成塌孔。钢筋笼下放至设计高程后，在孔口采用两条吊筋分别横穿一条I16工字钢，工字钢用枕木托住。5）、为防止钢筋笼底部踫触孔壁，钢筋笼底部50cm须做成缩口状，具体尺寸见相关施工图纸。6）、桩径D1.5米时，声测管采用3根；桩径D1.5米时，声测管采用4根。声测管外径57mm，上端高出基桩顶面必须20cm，接头处用70mm的钢管焊接。下端用钢板封焊牢固，在浇筑混凝土前，将声测管灌满水,上端管口用专用塞堵住。11、水下混凝土灌注1）、桩身混凝土采用C30水下混凝土，混凝土灌注采用导管水下灌注，导管采用壁厚6mm钢管，直径不得小于28cm。安装导管时，底部距孔底3050cm，导管要有足够的刚度和强度，使用前和使用一个时期后应做压水试验，并试验隔水栓能否顺利通过。水密试验时的水压不小于孔内水深的1.3 倍压力；压水试验根据施工中可能出现的最大压力确定。导管自下而上作标尺和编号，灌注前还要进行升降试验。2）、混凝土灌注要及时进行，若时间过长须再测沉渣，沉渣厚度超过设计要求（50mm）需重新清孔。3）、混凝土必须具有良好的和易性，配合比应通过试验确定，在浇筑地点必须检测其混凝土坍落度，水下混凝土坍落度值应为180220mm。为防止水下混凝土在灌注过程时间较长，混凝土凝固而导致重大事故的发生，混凝土中可掺入高效缓凝减水剂以延缓凝结时间，改善混凝土的和易性及节约水泥。4）、首批混凝土灌注前精确计算首盘混凝土方量，制作足够容积的料斗，首批混凝土确保可将导管埋入1m以上，确认封底成功后，进行正常浇注。灌注过程严格依照规范进行，随时进行混凝土质量、导管埋置深度等各项检测以保证整个灌注过程的顺利。5）、浇注开始时，要连续有节奏地进行，灌至距孔底2-4m时，应降低混凝灌注速度，以免造成钢筋笼上浮，待钢筋笼稳定后，恢复正常灌注速度。导管底端要始终埋入混凝土面以下26m，严禁把导管提出混凝土面。6）、混凝土浇筑过程中注意观察钢筋笼是否上浮，否则采取加固措施。7）、在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，减少泥浆比重，使浇注工作顺利进行。8）、灌注结束后，用测绳准确测出桩顶的混凝土面标高，并按规范要求考虑超灌余量,混凝土超灌高度为0.81.0m，切忌超灌过高，导致混凝浪费。12、钻孔事故的预防及处理常见的钻孔事故有坍孔，钻孔偏斜、卡钻、掉钻、扩孔及缩孔等，具体预防及处理措施如下：1）、坍孔.坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土，夯实，重新钻孔。.轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位。.严重坍孔，用黏土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。.汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头相对稳定。.提升钻头，下放钢筋骨架应保持竖直，尽量不要碰撞孔壁。.在松动砂层钻进时，应控制进尺速度，并用较好泥浆护壁。2）、钻孔偏斜.检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修；.偏斜过大时，填入小片石（卵石或砾石）重新钻进，控制钻速；.如有探头石，冲击要用低速，将石打碎，如遇倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再钻。3）、卡钻对于向下能活动的上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻头，并配以将钢丝绳左右拔移、旋转；卡钻后不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出；施工中注意保持护筒竖直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，下钻应控制钻进速度，不要过猛过快。4）、掉钻、卡钻时应设有保护绳方能适应强提，严防钻头空打，发生掉钻事故。、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；、掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。5）、扩孔及缩孔、注意采取防止坍孔和防止钻头摆动过大的措施；、注意及时焊补钻头，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；、已发生缩孔时，宜在该处用钻头上下反复扫孔以扩大孔径。13、安全注意事项1、施工作业人员必须按规定使用各种防护用品，遵守劳动纪律，遇暴雨击雷、台风时，作业人员应放下手中的金属工具，作好防护，迅速到安全处所避雨，严禁作业；酷暑季节，采取措施，防止中暑。2、上班前，施工负责人和安全员、工班长应对各种施工机具进行检查，禁止将有碍安全的机具带到工地，多人一起