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涂覆车间工艺学习材料(06)油漆工基础知识- 47 -目 录第一章 涂料相关知识.5一. 涂料的定义和作用.5二. 涂料的分类 .6三. 汽车涂装常用底层涂料及其特6四. 汽车中层涂料作用和性能 .7五. 汽车用面漆 .7六. 汽车用特种涂料.8第二章 生产工艺要求.8一. 工作环境要求.9二. 过程质量要求.9第三章 汽车涂覆生产工艺.11一，涂装前的表面处理要求.11二，前处理的方法.11三，防腐处理的方法.11四, 涂装常用方法和其装备11五, 涂膜的干燥和固化方法及其装备.12六，涂装的主要工序.121, 涂装前处理（预处理） 122, 涂料的涂布.123, 涂装的辅助工序14第四章 常见涂层缺陷的分析及产生的原因15一，涂层的常见缺陷151,流挂.152, 颗粒163, 露底或盖底不良164, 咬起.175, 白化，发白.176, 拉丝187, 缩孔、抽缩（起油、跑油、开笑）188，陷穴、凹洼、凹坑.199, 针孔1910, 气泡1911, 起皱2012, 色不均（色发花）.2013, 浮色、色分离2114, 金属闪光色不均2115, 渗色、底层污染2116, 光泽不良，发糊2217, 橘皮.2318, 砂纸纹.2319, 刷痕或滚筒痕 .2420，出汗.2421， 丰满度不良.2422，缩边.2523，涂层不能实干.2524，板金凹凸 2625，落上漆雾、漆雾污染 2626腻子残痕 .2727，打磨缺陷 .2728，掩盖痕迹 .2729，气体裂纹 .2830，色差 .2831，掉色 .2832，异物起霜、沾污 2933，吸收 .2934，鲜艳性不良. 2935，涂层过烘. 3036，接触伤痕、划碰伤、笔画痕 .3037， 修补斑痕 .31第四章 涂装安全. 31一. 防火安全. 311，涂装车间发生火灾爆炸事故的主要原因 .312，防火安全注意事项.323，灭火方法 .33二. 卫生安全防护 .331， 涂料的毒性 .332， 涂状公害 .34第五章 GJB4004-2000版陆军变形迷彩规定要求 .351，范围.362，引用标准.363，要求.36第六章 原子灰 37一. 适用范围.37二. 原子灰特点.37三. 原子灰种类.37四. 杜邦779R钣金灰.38五. 万能原子灰.38六. 原子灰用途.38七. 常见问题.39八. 预防效果 .39九. 补救方法 .40十. 使用方法 .40十一. 使用效果 41十二. 注意事项 .42十三. 附录 油漆工初、中级技能水平要求.43十四. 1初级 .43十五. 2中级 .44说明 45第一章 涂料相关知识一，涂料的定义和作用涂料是复杂的化学混合体，概括的讲：涂料主要是由主要，次要，辅助三类成膜构成。主要成膜物也叫胶结剂是构成涂层不可缺少的成分，它对涂料层的性能特点起主导作用；次要成膜物指各种颜料，填料，它们不能单独成膜，但是构成涂层并影响其特性的重要组分；辅助成膜物指包括溶剂和其它诸多改善涂料和涂层性能的添加剂。 干性油 油料 半干性油 主要成膜物、 天然树脂 树脂 合成树脂 乳化剂 着色颜料 增塑剂 次要成膜物 防锈颜料 催干剂涂料 物质颜料 稳定剂 辅助材料 防潮剂 真溶剂 固化剂 辅助成膜物 溶剂 助溶剂 湿润剂 稀释剂 分散剂1，涂料的作用：A 防腐 B 装饰 C 防火 D 防污 2，涂料用的溶剂： 真溶剂：溶解树脂涂料树脂，有单组分和多组分之分。助溶剂：本身没有溶解成膜物质的能力，适当的比例加入和某种溶剂混合，不会有坏的影响，反而能增强溶解能力。稀释剂：不能溶解涂料中的成膜物质，但可降低油漆黏度。通俗上把这些不影响涂料效果，又能降低涂料黏度的溶剂系统，又在涂料中并存的，通称溶剂。3，选用溶剂应注意事项：溶解能力：指分解被溶物质的能力。 沸点：挥发速度：溶剂的挥发率即为溶剂的挥发速度,通常表现为漆膜的干燥速度,若挥发速度太慢,则会使漆膜流挂及干燥缓慢。 易燃点和闪点.颜色夹杂物气味和毒性密度耐腐蚀性和化学稳定性价格和货源. 4，涂料的主要物理性能指标都包括：重量和体积固体份含量，粘性，比重，光泽度，渗透性，耐膜性，绝缘度，铅笔硬度等。5，特点：溶剂的选择不当，会影响干燥效果和施工性能，会产生白班，针孔，失光，橘皮等漆膜弊端，严重会胶聚，分层，沉淀等现象。二，涂料的分类1按涂料的状态分粉体涂料和液体涂料2按光泽度分亮光油漆，平光油漆和哑光油漆。3按干燥方式分自干漆，烤漆，红外线干燥漆和紫外线干燥漆（即UV 漆）4按油漆的用途分五金漆，塑胶漆，木质漆，陶瓷漆，波丽漆等。5按油漆的树脂成分分醇酸树脂涂料， 氨基树脂涂料，硝基涂料，纤维素涂料，过氯乙烯涂料，聚氨脂涂料，元素有机涂料，橡胶漆类，油脂涂料，丙烯酸树脂涂料，环氧树脂涂料 ，沥青涂料等。三，汽车涂装常用底层涂料及其特性：底漆的作用：附着在基材上；为以后施工提供基础；美观；提高耐磨性；防止锈蚀1, 电泳底漆：是一种浸用水性涂料基础上开发的，仅适用于电泳涂装的专用水溶（或水乳化型）性涂料。2,有机溶剂型底漆：醇酸树脂底漆；酚醛树脂底漆；环氧树脂底漆。a, 醇酸树脂底漆:对金属有较强的附着力，能自干也能烘干，价格便宜。 但其耐化学性能较低 ， 耐磨性较差， 水渗透性较低，干膜厚度较薄，不适用于浸水的部位。b, 酚醛树脂底漆：性能和醇酸底漆差不多，耐水性能略优。c, 环氧树脂底漆:具有优良的耐化学/溶剂性、低的水渗透性、优良的附着力、能达到较厚的涂层四，汽车中层涂料作用和性能：1，中层涂料的定义：介于底漆层和面漆层之间的涂料，它包含四种不同性能的涂料：a,通用底漆又称为底漆二道浆；b,中途又称为二道浆或喷用腻子；c腻子俗称填密；d封底漆。 2, 中层涂料性能：与底面漆配套良好，涂层间的结合力强， 硬度适中， 不被面漆咬起；具有较好的填平性能消除被涂表面的划痕和微小缺陷；打磨性能良好； 具有良好的抗石击性能。五，汽车用面漆面漆是汽车多层涂装中最后涂层用涂料，它的性能好坏直接影响到汽车装饰性、耐候性和外观。 1，汽车用面漆分类：三聚氰胺醇酸树脂面漆； 丙烯酸树脂系磁漆（热固性和热塑型）；聚氨基甲酸酯磁漆；醇酸树脂系磁漆；硝基磁漆；过氯乙烯磁漆。汽车用面漆的特性：a, 三聚氰胺醇酸树脂面漆:属于热固性面漆，适用于湿碰湿工艺和流水线生产。干膜厚度可达到4060微米。多年来经过不断的改进配方，使其耐候性、保光性、不泛黄性和丰满度已达到同色丙烯酸面漆相仿，甚至略优。b, 丙烯酸树脂系磁漆:具有良好的附着力、抗机械性能；良好的光泽保持性、耐候性；在寒冷的条件下也能干燥 ；保色性好、耐紫外线。c, 聚氨基甲酸酯磁漆（聚氨酯类）: 具有优良的光泽保持性 ；优良的保色性 ；优良的耐水/溶剂性；优良的耐磨性。常温和烘干温度较同类氨基漆、丙烯酸树脂漆低。但其资源短缺，价格较贵在汽车行业中使用不多，其中芳香族聚氨酯保光保色性能较差不宜用着户外涂料。 d, 醇酸树脂系磁漆：属于氧化聚合型热固性涂料，能自干也可以烘干， 其耐候性、机械轻度和附着力等优于硝基漆，但其耐化学性能较低 ， 耐磨性较差， 水渗透性较低，干膜厚度较薄，不适用于浸水的部位。也不适用湿碰湿工艺。为提高其性能通常加入少量的氨基树脂。 e, 硝基磁漆；其特点是快干，能抛光，装饰性能好，易施工和修补。缺点是耐候性、耐色变性差。 施工时溶剂消耗大，成膜薄、火灾危险性大。经过多年来的不断改良和合成树脂的应用技术，其性能已大大提高，加之快干得特性（10分即可表干，23天或低温烘烤十几分钟到几小时即可实干抛光）因此在汽车行业中还占有一定的比重。f, 过氯乙烯磁漆: 其耐候性、耐化学性、耐寒性和防延燃性均略高于硝基磁漆，耐潮湿性也高于醇酸树脂磁漆，但附着力较差，溶剂释放率较差， 固体含量较低。因此过氯乙烯磁漆只作为汽车喷漆的代用品出现在50、60年代。70年代后大型汽车制造厂已不再使用过氯乙烯磁漆。六，汽车用特种涂料：耐腐蚀涂料，PVC涂料（焊缝密封胶和底盘涂料）第二章 生产工艺要求 涂装三要素：涂装材料、涂装工艺、涂装管理涂装材料的质量和作业配套性是获得涂层的基本条件， 即使精心施工，所得的涂层也不可能耐久。如用内用涂料用作户外面漆，就会早期失光、变色、粉化。又如用含有铁含料的涂料用在黑色金属制品上能起到很好的防锈作用，但用在铝制品上反而促进了铝制品的腐蚀。涂装工艺是充分发挥涂料性能，优质涂层，降低生产成本提高经济效益的必要条件。 涂装工艺包括涂装技术的合理性和先进性；涂装设备和涂装工艺的先进性和可靠性；涂装环境条件和涂装人员的技能和素质等。涂装管理是确保所制定的工艺实施，确保涂层质量的稳定，达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。涂装管理包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、现场环境管理、人员管理等。一.工作环境要求1.喷涂理论环境要求: 温度15C30C度；湿度45%-75%风速0.30.45m/s,压缩空气0.6MPa以上十万级无尘车间.附: 国家电子部对车间级数分类 ：级数5um颗粒（个/mL）0.5 um颗粒（个/mL）十万级253500万级 2.5350千级 0.2535百级3.5微尘颗粒大于 10um以上99%的去除.2.油漆储存要求:远离热源,火源,温度在5C30C间,无阳光直接照射，安装有自动灭火器,且远离工作,生活区.粉末涂料怕热、怕潮湿但不怕冷，应储存在干燥低温通风，无阳光直接照射的环境中。二.过程质量要求:1,总指导思想:倾听客户对产品对的需求,并达成客户之期望.熟悉客户的要求,知道要做到的结果.附:5W3H1S:what:做什么 ？（事情）who：谁去做？（有没有更合适的人选）when：什么时候做？（时间安排是否合理）where：哪里做？（有没有更合适的地方）why：目的是什么？（要求怎麽样）how to do：怎麽做？（有没更好的方法）how much：做多少？how much cost：成本如何？Safety:安全如何?(如何保证安全)2,过程做法:不收不良品,不做不良品,不放不良品.严格按照标准作业指导书作业.过程自主检验,首件检验.3,生产过程要求: 1) 调配涂料注意事项：a,开桶前应吹插净涂料桶的外壁，严禁开桶时灰层和杂物掉进涂料中。 b, 开桶后应检查桶中的原漆状态， 不应有桔皮、结块和凝胶等现象， 沉淀物应能够搅起。 如有漆皮应去除。c,原涂料搅拌均匀后倒入干净的调漆桶中严格按照涂料的技术说明进行调配， d,稀释剂的选用必须按照技术条件的规定选用，不能用错。需代用时应于供应商协商或通过试验表明漆液的正常和稳定，稀释百分率不大。e,涂料的粘稠度应符合工艺要求，发放使用前要进行过滤，并在规定时效内使用完毕。2) 涂料涂覆要求 所有施工人员必须正确戴代好劳动防护用品；正确使用喷漆设备。无关人员不得进入到施工场所，特别是面漆前,不得用手,带油的布触摸工件表面喷手喷涂调枪流量一般要求:底漆在120-180 mL/S,气压在0.35-0.45MPa,喷幅1/2-1/3，工件与枪头保持在1015cm,近似垂直喷涂面，手臂相对喷涂面平移，均匀走枪。面漆喷涂，油量在150-220 mL/S,气压在0.35-0.4MPa,喷幅1/2-1/3，工件与枪头保持在8-12cm,近似垂直喷涂面，手臂相对喷涂面平移，以先次后主的顺序，均匀走枪。喷涂完工后应及时清洗保养喷漆工具和设备。第三章 汽车涂覆生产工艺一,涂装前的表面处理要求1, 前处理的目的：去除被涂物件之外的所有物体，提高适合于涂装油漆的良好基材， 以保证涂层有良好的防腐和装饰性能。2,工件表面影响涂层质量的物质：氧化皮；铁锈；可溶性盐类；油、酯等物质；水和潮气；灰尘和其它杂质；旧漆皮。二, 前处理的方法：1, 油脂的处理：溶剂清洗；碱液清洗。2, 氧化皮，铁锈处理：机械除锈法（手工除锈、借助于工具除锈、喷丸喷砂除锈）；化学除锈法（酸洗）和其他用材（塑料件的前处理）。 3, 旧漆皮的处理：机械除旧漆法；有机溶剂除旧漆法。三, 防腐处理的方法：1, 磷化（氧化）处理，2，电泳涂覆，3，涂覆防护底漆。四, 涂装常用方法和其装备1, 涂装的常用方法：刷涂；刮涂；浸涂；喷涂；淋涂；揩涂；电泳涂装；自动静电涂装；粉末静电涂装等。2, 涂装装备：喷枪（气压喷枪、高压无气喷枪）；喷漆室；涂料共给装置；磷化、电泳、喷塑设备等。五, 涂膜的干燥和固化方法及其装备1, 固化的定义：涂覆在物体便面的涂料，有液态（或粉状态）变成无定型的薄膜的过程，即涂料成膜的过程胶固化又称为干燥，。是涂装工艺的三大基本工序之一，严格的讲固化较为科学，干燥只是溶剂物理性挥发，使物件变干，而固化即包含了物理变化也包含的化学变化。 2, 涂膜的固化方法和过程。, 固化方法：自然干燥； 烘干；照射固化；催化固化。 , 固化过程：表干（触指干燥）；半硬干燥；完全干燥。表干（触指干燥）：当手指轻触漆膜表面感到发粘，但漆膜不附在手指上的状态。半硬干燥：用手指轻捅漆膜，在漆膜上不粘有漆膜的状态。完全干燥：用手指强压其漆膜也不残留指纹， 用手指急速捅漆膜， 在涂膜上也不留伤痕的状态。六，涂装的主要工序：1, 涂装前处理（预处理）涂装前预处理：指在涂各道漆之前将涂面进行处理， 使之清洁干净，为各道涂层质量创造良好的基底的工序。可细分为：涂底漆前底材处理工序（脱脂、磷化、钝化等）；图底漆面漆前准备工序（清理灰尘、表面修平、打磨等）用粘性抹布除尘时应注意：不能重插，粘性剂与被涂涂料是否兼容， 对涂层有无损害。2, 涂料的涂布1), 涂底漆：在被涂物底材表面涂的第一道涂料的工序（俗称打底）为确保底漆的质量，防止出现种种涂膜弊病，必须严格掌握涂底漆是的操作要领：底漆的选用应选用与被涂物底材及处理膜和随后涂层的配套性，要根据与上层底漆的结合力，烘干范围来选用底漆类型。要求底漆的烘干温度不能低于中涂、面涂得烘干温度； 底漆中不能有可以渗入上层涂料的色素或有机颜料。底漆的力学性（附着力、冲击强度、弹性等）能要优于中涂和面漆涂层。喷涂底漆和固化过程应严格遵守底漆的喷涂规范或操作要领及固化过程的要求进行。应在符合要求的喷漆场所进行，还要注意对被处理过的被涂物立即喷底漆不能过夜，防止被涂物二次污染。2), 涂中间涂层：中层涂层本身的功能就是保护底漆涂层和腻子涂层；增加面漆涂层与底漆涂层的结合力；消除底漆涂层的粗糙度（对10微米以下的粗糙度有效）；增加涂层的厚度，提高整个涂层的耐水性和装饰性。为此中层涂层的应用应注意以下几点：与底漆与面漆有良好的配套性；具有良好的打磨性；喷涂环境、喷涂过程及被涂物底漆层的表面的质量和清洁度符合要求。中间涂层成膜后的厚度要达到3540微米，可采用湿碰湿的方法进行喷涂，以达到厚度要求。中层涂层的打磨应有规律，打磨方向应一致，不应乱打磨，可选用360目800 目水砂纸进行湿磨，也可选用800目以上的砂纸机打磨，但切记将涂层打磨穿，如磨出露出第金属，必须在喷面补喷底漆。打磨后的漆层厚度应在20微米左右。 腻子的刮涂是中层涂层中一个重要过程，其要点为：实、平、光。具体刮涂方法、注意事项见挂腻子工艺。 （随着板金工艺的不断提高，目前汽车行业中已出现新车杜绝挂腻子的要求。因此挂腻子工序一些先进的汽车制造流水线已不复存在，它仅出现在修补行业中。）3),涂面涂：面漆涂层直接影响到被涂物的外观装饰性、耐候性和商品的价值。面漆喷涂的道数主要取决于被涂物外观装饰性和使用条件， 一般为1-2道，对装饰性要求高或使用条件苛刻的被涂物喷涂2-3道，甚至更多。汽车用面漆得颜色可分为：本色和闪光色（金属闪光色和珠光闪光色）。本色喷涂可采用湿碰湿工艺，喷两道一起固化成膜。闪光色喷涂应遵循：手工或静电喷涂一道闪光底色面漆晾干数分钟手工或静电喷涂二道闪光底色漆（两道漆膜厚度应控制在1520 微米，珠光色可以厚一些。） 晾干5-10分钟或用60C热风吹干手工或静电喷涂罩光清漆（膜厚控制在30-35微米）在140C下烘干30分钟。高级轿车为了漆面光亮如镜，镜面清晰，通常还要采取溶剂咬平或再流平技术。 对于一些特殊用漆（如迷彩漆、特殊功能漆）有时也需要在本色漆上罩有光或无光清漆，在罩清漆前需对本色漆层用8001000目水砂纸手工轻磨本色漆层，以消除本色漆层的细小缺陷和图案搭界不平处，打磨时不得磨透本色漆层。打磨后检查本色漆层及图案符合要求后方可按照清漆规定的技术要求手工或静电喷涂清漆清漆（有光清漆涂层厚度因控制在30- 35微米，无光清漆厚度应控制在20-25 微米）面漆涂层应用应注意以下几个方面：应选用装饰性、耐候性好、遮盖力强的与底漆结合力强的涂料作为面漆。面漆应底层涂料有良好的配套性，烘干温度不能高于底层漆。 要确保喷漆环境、被涂表面的清洁度、底漆的质量达到要求。理论喷漆环境标准：尘埃粒子5微米以下；粒子数 100个/m3以下；尘埃量1.5MKG/M3以下。环境温度：20-25C；湿度：60%75% 。面漆的固化在其技术条件中都有规定， 在面漆固化规程中要严格按照规定执行，自干、烘干的环境、设备均要保持清洁，温度均匀、稳定符合涂料固化的技术要求。干膜的厚度应达到40微米（总漆层厚度应在80微米100微米左右）3, 涂装的辅助工序1), 打磨打磨得目的：消除底财表面的毛刺和杂质；消除被涂表面的颗粒、粗糙和不平整度；增强底层涂料的附着力。 打磨可分为湿磨和干磨。打磨操作注意事项：应严格按工艺要求选用打磨材料。一般腻子打磨宜选用80120目砂纸干磨或湿磨； 中层涂层打磨：湿磨选用240320目耐水砂纸或选用180320目干磨；面漆的打磨：湿墨宜选用360-600目耐水砂纸或400800目砂纸干磨； 罩清漆前的打磨宜选用8001000目砂纸打磨，打磨要求不残留砂纸痕迹。 打磨时要注意方向性，既不能仅朝母一个方向打磨，也不能超各个方向乱磨。 借助机械打磨时应保持机械打磨面平复在被打磨平面上，不得有翘起现象。打磨时要不断地清除掉打磨灰，湿打磨最后要用去离子水彻底冲洗干净，吹干，是涂面干燥。2), 涂装检查涂装前表面质量的检查（底漆前的检查）；中间检查（底漆质量，中层漆质量，漆层的附着力、厚度，被涂面的平整度、）；最终的检查（颜色，光泽度和表面状态，干燥程度，硬度和厚度达到技术规定要求）。 检查的方法一般采用目测或用仪器进行不破坏性的测定，对整个涂层的质量应定期进行全面检测（包括涂层的破坏性试验）。 第四章 常见涂层缺陷的分析及产生的原因一，涂层的常见缺陷 1,流挂：指在涂覆或固化期间涂层出现的下边缘较厚或流痕的现象。根据流痕的形状可分为：下沉、流挂、流淌等。 产生原因：* 所用稀料发挥过慢，或与涂料不配套；* 一次涂得过厚，喷涂操作不当，喷枪压力过大。* 涂料黏度过低。* 环境温度过低或周围空气的溶剂蒸汽过高。* 涂料中含有密度大的颜料。* 被涂面原有涂层太过光滑。 防范措施：* 正确使用稀释剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。* 提高喷涂作用者的技能水平，一次不宜喷得的太厚，可采用湿碰湿工艺或静电喷涂工艺进行喷涂，以达到厚度要求。* 严格控制涂料的粘度和施工温度。 * 加强施工场所的换气，保持施工场所的温度在15以上。* 调整涂料配方或增加阻流剂；选用可以触变性涂料。 * 打磨光滑的被涂层。 2, 颗粒： 涂料中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部涂层表面的现象。产生原因： 涂装环境空气清洁度差，调配漆室、喷漆室、晾干室、固化室灰尘超标。 被涂物表面不洁净。 施工人员的服装、手套及擦净用材掉纤纬。 宜沉淀的涂料为搅拌均匀或过滤。 涂料变质。防范措施： 改良作用环境，使其符合技术规定要求。 选用正确的除尘材料对被涂物进行除尘。 选用规范的防护用品。 涂料按技术要求进行过滤。 3, 露底或盖底不良：由于漏喷而使被喷面为喷上涂料的现象。因喷得薄或涂料掩盖力差为盖住地面的现象称为盖底不良。 产生原因： 所用涂料掩盖力差或涂料未搅拌均匀。 涂料的粘度偏低，喷得过薄。 喷涂不仔细或工件过于复杂，发生漏喷现象。 底面漆的色差过大。如在深色底层涂料上喷高亮度浅色涂料。 防范措施： 选用遮盖力强的涂料或增加涂层厚度或增加涂层道数。涂料在喷漆前和过程中进行充分搅拌。 适当提高涂料的粘的，或选用固体分子高的涂料。每道涂层达到规定的厚度。 提高操作人员的技能和素质。 使用和面漆颜色近似的底层涂料。 4, 咬起：涂面漆后，底层涂料被咬起脱离、胀起和起泡现象。产生原因： 上道涂层未干透就进行下一道涂装。 涂料不配套，底涂层的耐溶性差，或面漆中含有能溶解底涂层的强溶剂。 涂层涂得过厚。防范措施： 底层涂料干透后再进行下道喷涂。 改变涂料体系，选用兼容性能好的配套涂料。 在宜咬起的地方先涂上一层薄薄的面漆，等少干后再喷涂面漆。5, 白化，发白：涂料在干燥过程中或干燥后漆膜呈现出乳白色、产生疑云那样的变色、失光现象。产生原因： 施工现场湿度太高 所用有机溶剂的沸点低，而且挥发太快。 被涂物的温度低于室温。 涂料和稀释剂含水或压缩空气带水分。 溶剂和稀释剂的配比不确当，造成树脂在涂层中析出而变白。 防范措施： 避免在高湿时施工，或适量使用慢干水。发现发白现象立即停止施工。 选用沸点较高，挥发速度较低的有机溶剂。如添加放潮剂。 涂装前将被涂物加热，使其比喷涂环境温度高10C左右。 防止通过溶剂或压缩空气带入水分。 选用合适的产品，防止树脂在干膜过程中析出。6, 拉丝：在喷涂时涂料雾化不良，呈丝状喷出，使成膜表面呈丝状的现象。产生原因：s 涂料的粘度高或制造涂料的合成树脂相对分子量偏高s 选用的溶剂溶解力不足。s 易拉丝的树脂含量超过无丝喷涂含量。防范措施：s 通过试验选择最适宜的施工粘度或最适宜的施工固体分。s 选用溶解力适当或较强的溶剂。s 选用适当的涂料，调整涂料配方，减少拉丝树脂的含量。7, 缩孔、抽缩（起油、跑油、开笑）：受被涂物面异物（如油水等）的影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。产生原因： 所用涂料的表面张力高，流平性能差，稀释起泡性能差，本身对缩孔德敏感性差。 调漆工具不洁净，使有害异物（肉眼看不见的）混入到涂料中。 被涂面不干净，有水、油、灰尘、硅酮、打磨灰的杂物。 涂装环境不清洁，有灰尘、硅酮、漆雾、蜡雾等异物。 涂装工具、工作服、手套不干净。防范措施： 选用对敏感性低的涂料。 选用干净的涂装设备、工具、施工环境及辅助材料等，不得使有害物质进入施工场所，特别是硅酮。8，陷穴、凹洼、凹坑：涂层表面出现象火山口那用， 直径为：0.30.5mm凹穴现象。此缺陷与缩孔现象的差别在于它不露出被涂面。 产生原因和防范措施与缩孔相仿。9, 针孔：漆膜出现如针状大小的孔状态，类似皮革毛孔，孔径约100微米的现象。 产生原因： 涂料的流动性不良、流平性差，释放气泡性差。 涂料储运时变质。 涂料中混入不纯物。 涂料晾干不充分，升温过急，表面干燥过快。 被涂物温度过高，被涂物表面有污物，被涂物面有小孔或起毛。 施工环境湿度太高。防范措施： 选用适合、质好的涂料。 选用干净的涂装设备、工具、施工环境及辅助材料等及溶剂的质量，防止混入不纯物。 按规范施工，保证晾干时间、烘干温度符合技术说明， 处理好被涂面的涂覆前的质量控制。 在符合规定说明的条件下施工。10, 气泡：涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。根据气泡产生的原因有称为：气泡、水起泡、溶剂气泡、空气气泡。产生原因： 稀释剂选用不合理挥发过快。涂料粘稠过高。 涂层加热过急，晾干时间短。 底才，底层涂层或被涂面含有溶剂、水分和气体。 涂料为按照技术说明进行搅拌、配置。（如搅拌时涂料中的气体为释放尽， 固化剂添加过多或用错，） 木质底才上涂了氨基醇酸树脂涂料。防范措施： 按照涂料技术说明配漆，涂覆，干燥。 保证底材、底层涂层、被涂表面干净度符合规定要求， 添加醇类溶剂或消泡剂。 选用与木质底材配套的涂料。11, 起皱：涂层在干燥过程中出现皱纹、凹凸不平且平行的线状或无规则的线状现象。产生原因： 涂料中添加了过多的钴、锰催干剂。 涂膜升温过急表面干燥过快。 涂层过后或在浸涂时产生肥厚的边缘。 高温固化涂料涂覆后晾干过度。表干后再烘干易产生起皱现象。防范措施： 选用铅和锌的催干剂，少用钴、锰催干剂。 通过试验，将涂层厚度控制在不起皱的范围内。 严格按照涂料技术说明进行涂覆，干燥。 添加防起皱剂。12, 色不均（色发花）：涂膜的颜色局部不均匀，出现斑印、条纹、色相杂乱现象。产生原因： 涂料中的颜料分散不良或两种色油混合时混合不充分。 所使用的溶剂溶解力不足或施工粘度不确当。 涂层太后是涂料中的颜色产生对流。 涂装现场有与涂膜发生作用的气体（如氨和二氧化硫）的发生源。防范措施： 选用分散性好、互溶性良好的颜料。 选择适当的溶剂，控制涂料粘度和厚度符合技术规定要求。 调配复色漆时使用同一类型的涂料。最好使用同一厂家的同类涂料。13, 浮色、色分离：涂料中的各种颜料的粒度大小、状态、密度、分散性、内聚性不同，使涂膜的表层和下层颜料分布不均， 个断面的颜色有差异现象。产生原因： 在涂装两种以上颜料复色涂料时， 由于溶剂砸涂层中的发挥不一，以产生对流而发生浮色现象。 涂料中的颜料密度悬殊。 涂状方法和设备选用不适合。防范措施： 选用适合的涂料，选择不宜浮色的、宜分散的颜料，改进配漆工艺。 添加防浮色剂。（如硅油） 选择适合的涂装方法和设备。14, 金属闪光色不均：在喷涂金属闪光漆时，由于喷涂的厚度不均，流挂和所用溶剂与涂料不配套而引起的铝粉的分布不均、定向不均，导致涂膜颜色看上去不均的现象。产生原因： 涂料的配方不当。 涂层过厚或膜厚不均匀，雾化差，操作不熟练。 涂底色漆与罩清漆采用湿碰湿工艺时中间晾干时间过短。 环境温度低。防范措施： 选用涂料厂制定的溶剂，改进涂料配方。 提高操作工的技能，严格按照涂料技术说明操作。 在符合规定条件的环境中施工。15, 渗色、底层污染：在一种颜色的涂层上图另一种颜色的涂料，底层涂层部分渗入面层涂层中而是面层颜色变色的现象。有底层涂层上附着的着色物透过面层涂层而产生异色斑的渗透现象称为底层污染。产生原因： 底层涂料中的有机颜料或溶剂能溶解的色素渗入面涂层中。 底材含有有色物质或底层上含有着色物。 面漆含有强溶解性的溶剂，或底层涂膜为完全干透就涂面漆。防范措施： 在有机颜料的涂层上不涂异种颜料的涂料（尤其是浅色颜料） 增加一层封底涂层。防止渗色。 面漆选用挥发性快，对底层涂膜溶解力差的溶剂。 清除底层涂层上的着色物。16, 光泽不良，发糊：有光泽涂层干燥后没有达到规定的光泽程度，或涂装不久后光泽下降，雾状朦胧现象。 产生原因： 颜料的颜色、分散和混合比例不当，树脂的溶解性差或溶剂的选配不当。 被涂面对涂料的吸收量太大，且不均匀。 被涂面粗糙且不均匀。 涂层过烘干或烘干换气不充分。 喷涂虚雾附着或由于修补造成。 能抛光的涂层未干透就抛光。 在高温、高压或在极低温的环境中涂覆。 防范措施： 通过试验选择适合的涂料，使用厂家配套的溶剂。 涂相应的封底漆涂料。 严格按照涂料技术要求进行涂覆，保证喷漆环境、固化环境、固化条件、底层涂料质量、底材质量符合技术要求。 注意喷涂程序，确保厚度均匀，减少喷涂虚雾的附着。 抛光工序必须在涂层实干后进行。17, 橘皮：在喷涂时不能形成平滑的涂膜层，而出现橘纹状的皱纹表层，皱纹的凹凸度在3微米左右。产生原因：w 涂料粘稠度大，流平行能差。 w 压缩空气压力过低，出漆量过大或喷具不佳，导致雾化不良。w 被涂物和空气的温度偏高，喷漆室风速过大，稀释剂挥发太快。w 涂层晾干时间短，厚度不足。w 喷涂距离不适当、太远。防范措施：w 选择适合的溶剂，添加流平剂或挥发较慢的高沸点的有机溶剂的溶剂以改善涂料的流平性。w 调节压缩空气到适合的压力；使用优质的喷涂工具，通过试验调节到适合的出漆量及喷漆距离，使涂料得到良好的雾化。w 严格按工艺要求进行喷涂，保证涂层达到规定要求的厚度，适当延长晾干时间。w 被涂物温度应冷却大50C以下，环境温度应维持在20 C左右。18, 砂纸纹：面漆干燥后仍能见到砂纸打磨得痕迹，其影响涂层外观的现象。产生原因：S 所用打磨得砂纸太粗或质量差。S 涂层未干透或未冷却就打磨。S 被涂物表面状态不良，有极深的锉刀文和打磨纹。防范措施：S 应按工艺要求选择砂纸打磨，所选择的砂纸要有粗到细，逐渐增砂纸目数，不能跳跃选砂纸的粗细型号，更不能倒序使用或乱用砂纸型号。S 漆层干燥冷却后再进行打磨。对于质量要求高的产品一般可以用湿磨工艺。S 要保证被涂面的平整质量或用腻子来填平。19, 刷痕或滚筒痕：在刷涂或滚涂士，涂层干燥后出现凹凸不平的刷或滚的痕迹或条纹）现象。产生原因：X 涂料的流平性差，涂料中颜色含量高。X 刷子或滚筒太硬。X 气温低。X 溶剂挥发快。X 防范措施：X 选择流平性好的涂料。X 选择适宜的刷子、滚筒。X 使用沸点高挥发慢的溶剂。X 不适合刷滚得涂料采用喷涂工艺。防范措施: X 选用流平性好的涂料。X 选用适合涂料特性的刷子。X 确保环境温度在10C以上。X 使用沸点高挥发性慢的溶剂。X 快干涂料采用喷涂法。20，出汗：在涂层表面上析出一种或几种组分的现象。产生原因： 增塑剂与漆基的混合性差， 涂膜在打磨前未完全干燥。 涂料中含有蜡或矿物油。防范措施： 选择与漆基混合性好的增塑剂，或减少非溶剂型增塑剂的用量，降低增塑剂的黏度。 待漆膜实干后再打磨。21， 丰满度不良：涂层虽然涂得很厚，但看上去仍然觉得很薄而显得干瘪的现象。产生原因： 使用高聚合度的漆基涂料，其本身丰满度就差。 颜料含量少或涂料过稀。 被涂表面不平滑且吸收涂料。防范措施： 选择丰满度高的涂料 选择分子含量高的涂料。 涂覆前处理好被涂表面的质量。22，缩边：在涂覆或固化过程中涂料收缩，导致被涂物的边沿或角等部位涂层变薄，严重时甚至出现露底的现象。产生原因： 漆的内聚力大。 涂料的黏度地，溶剂挥发慢。防范措施： 在设计涂料配方时要注意消除缩边的弊病。 增加阻流剂，降低内聚力。23，涂层不能实干：涂层自干或烘干后，为达到完全固化，手摸涂层有发潮之感，涂膜发软，未达到规定的硬度或表干里不干等现象。产生原因： 自干或烘干的温度或时间未达到工艺要求。 自干场所湿度高，换气不良；烘干设备性能不能达到技术规定要求。 涂料一次涂得太厚（尤其是氧化固化剂型涂料）。 涂料的干燥剂失效或添加量不符合涂料技术规定要求。（特别是表干性固化剂用量过多极易出现表干里不干的现象。） 被涂物表面含有蜡、硅油、油和水的污物。防范措施： 严格按照干燥工艺规范进行干燥。保证自干环境、温度湿度或烘干设备性能及烘干条件符合工艺规定要求。 氧化固化型涂料一次不要涂得太厚， 厚度超过20微米应分几次喷涂。 添加干燥剂或调整表干型干燥剂的用量。 严禁被涂物和压缩空气中带入油、蜡、水等物质。 不同热容量的工件应有不同的烘干规范。要保证工件的烘干时间和温度达到工艺规定。24，板金凹凸：钢板结构件在储运、加工、生产过程中产生的凹凸不平，影响涂层外观装饰性的现象。产生原因： 工件在储运时磕碰造成的凹凸伤痕。 在工件加工、生产过程中由于必然或人为的原因造成的凹凸不平。 钢板自带的缺陷。防范措施： 加强管理，防止储运过程中、加工、生产过程中认为因素造成的凹凸不平缺陷。 使用高精度的模具、现代化的加工设备进行加工，提高工件的平整度。 改善生产加工环境，以保障加工过程中不混入杂物影响工件平整度。 选用高质量的板材。用补焊、锉平、添胶等工艺手段来消除板材缺陷。 刮泥子填平凹陷。（此属于消极方法）25，落上漆雾、漆雾污染：喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂面或涂膜上呈虚雾状，影响涂膜的光洁度或外观装饰性的现象。如落上的是异色漆雾就称为漆雾污染。产生原因： 喷涂时操作不当，喷枪与被涂面距离太远，喷流于被涂面不垂直。 被涂工件间隔距离太近。 喷漆场所空气混浊，气流不畅，喷漆室风速太低（小于0.3米/秒）。 不需涂覆处未保护好。 防范措施： 纠正不正确的喷涂作业。 正确保护好无需喷漆出；保证被喷涂物件间有足够不被雾漆的距离（以车身为例，距离不少于1.5米）。 在符合条件的环境中施工。26，腻子残痕：被涂表面刮过腻子的部位产生断痕或失光现象。产生原因： 腻子打磨不