适运水分极限测定方法-流盘试验.doc

适运水分极限(TML)测定方法-流盘试验1. 适用范围流盘一般适用于最大粒度为1 毫米的精矿或其它颗粒物质，最大粒度为7毫米。2. 试验仪器2.1 流盘及附属装置，见附件图1；2.2 捣棒，见附件图2；2.3 容量分别为100200 ml 和10 ml 的带有刻度的玻璃量筒和量管；2.4 直径约为30 厘米的半球形搅拌容器、胶皮手套及烘干盘或锅；2.5 内应无空气循环烘干炉，温度可控在110C 左右。3. 温度与湿度控制最好在试样不受温度、气流和湿度变化影响的房间中进行试验。试样的准备和试验过程的各阶段应在合理时间间隔内完成，以使水分损失最小，而且无论在任何情况下，试验须当天完成。若可能，试样容器应用塑料薄膜或其它盖子盖上。4. 试验步骤4.1 样品准备测定流动水分点的试样数量依试验物质的比重不同而不同。煤约需2 千克，而精矿需3 千克。采集的试样应能代表所运输的物质。经验表明，使试样的水分渐增至流动水分点所得结果比渐减时所得结果准确。将试验物质的代表性试样盛入搅拌容器中进行充分搅拌。按下述步骤将试样分成三个子样(A)、(B)和(C)：(A)为试样的五分之一，对其立即称重，并置于烘干炉中烘干，以确定试样“收到时”的含水量。另两份子样各约为试样的五分之二，其中一份(B)用于预备试验，另一份(C)用作主试验。4.2 预备试验（1） 装填圆模。将圆模置于流盘中心，用搅拌器中的试样分三层装填。经捣实后的第一层应约占圆模深度的三分之一，第二层应约达到圆模深度的三分之二，最后一层试样经捣实后应刚好达到圆模顶边的下部。（2） 撤去圆模。轻拍圆模四周至其松动，取去圆模，将截锥状试样留在流盘上。（3） 撤去圆模后，将流盘以25 次/分的速率自12.5 毫米高处升落50 次。如果试样的含水量低于流动水分点，则会随连续的颠振而散落并颠成碎块。（4） 停止流盘的颠振，将试样重新装回搅拌容器中并在试样表面喷洒5-10ml 或更多的水，用戴胶皮套的手指或自动搅拌器搅拌均匀。（5） 重新填装圆模，按第1.1.4.2.1 段所述方法将流盘升落50 次。若未出现流态，则再加水重复上述步骤，直到达到流态。（6） 流态的识别流盘的颠振使颗粒间重新镶嵌，形成紧凑状态。结果，试样在某一状态下所含水分体积占总体积的百分数增加了。如果水分在紧凑的试样中达到饱和并且试样产生塑性变形，则认为试样的含水量达到了流动水分点。这时，截锥体会产生变形，形成凸面或凹面。随着流盘的反复颠振，试样会继续滑动并向外流动，某些材料的顶面还可能出现裂缝。但是，裂缝中含有自由水分并非表明已达到流态。大多数情况下，测量变形有助于确定是否发生了塑性流动。例如，用卡规可测出在截锥任何部分的直径增加3 毫米以上，这是一个有用的特征。观察另外一些现象也很有用。例如：当含水量(渐增)接近流动水分点时，截锥体会有粘在圆模中的趋势；此外，将截锥体推出流盘时会在流盘上留下湿痕(条迹)，如果湿痕可见，则表明含水量可能超过了流动水分点，但湿痕(条迹)不可见并不表明含水量低于流动水分点。测量截锥体底部或中部尺寸总是有用的。加水0.4%至0.5%，颠振流盘25 次，第一次直径会增加1 毫米至5 毫米；再加一次水，底部直径会增加5 毫米至10 毫米。 （7） 快速测出其近似流动水分点的方法当含水量肯定超过流动水分点时，颠振流盘25 次，测出截锥体的直径；加入一次水后重复上述步骤，再测量截锥体的直径；画出表示直径增加量和含水量的两个点，见图1；通过此二点的直线与含水量轴的交点即是近似的流动水分点。完成了流动水分点的预备试验后，将用作主试验的试样的含水量调至略低于流动水分点(约低1%至2%)。图1 快速测定出近似流动水分点的计算方法4.3 主试验在预备试验中达到流动状态之后，将子样(C)的含水量调成比预备试验中未引起流态化的最后一个含水量低1%至2%(此项建议只是为了避免主试验时的含水量与流动水分点过于接近而需进行干燥并重新开始)。利用含水量经调整的试样进行最后的试验，方法与预备试验相同，但每次加水的量不超过0.5%(预备试验的流动水分点越低，加水量应越小)。每一步完成后，可将圆模中的试样置于容器中并立即称重，以备测试含水量。达到流动状态后，应测试两份试样的含水量，一份是含水量略高于流动水分点的试样，另一份为含水量略低于流动水分点的试样。两个含水量的差值应小于0.5%，并将流动水分点取为该两个含水量的平均值。4.4 含水量的确定（1） 精矿及类似物质将精矿的试样干燥到恒定质量十分重要。实践中，将试样在105C 的温度下干燥数小时后称重，连续进行数次以确定这一状态。若质量不再变化，表明干燥过程已完成，如果质量仍有减小，则应继续进行干燥。干燥时间的长短受多种因素影响，如试样在烘干炉中的放置、使用的容器、颗粒的大小、传热效率等。5 小时对一种精矿试样可能足够，而对另一种则可能过短。硫化物精矿易于氧化，因而建议不要使用有空气循环的烘干炉，也不要使试样在炉中的时间超过4 小时。（2） 煤测定含水量的推荐方法为ISO 589-1974“硬煤总含水量的确定”中所述的方法。应按这一方法或按已证明能给出相同结果的方法测定含水量。含水量、流动水分点和适运水分极限的计算：设m1 是“收到时”子样的精确质量；设m2 是“收到时”子样干燥后的精确质量；设m3 是试样刚达到流态后的精确质量；设m4 是试样刚达到流态后的经干燥后的精确质量；设m5 是试样刚达到流态前的精确质量；设m6 是试样刚达到流态前的经干燥后的精确质量；那么： 货样“收到时”含水量为 该物质的流动水分点为 通常适运水分极限为流动水分点的90%。当泥煤的干燥散装密度大于90 kg/m3 时，适运水分极限取为流动水分点的85%。当泥煤的干燥散装密度为90 kg/m3 或以下时，适运水分极限取为流动水分点的90%。（3） 泥煤对所有泥煤，使用ASTM 方法或使用CEN(20 升)方法确定散装密度。为了获得正确的适运水分极限(TML)，泥煤在干燥时的密度应为90 kg/m3 左右。应测定以下值：. 货物样品(MC)的含水量。. 流动水分点(FMP)。. 适运水分极