化工分公司400#装置工艺气管线更换施工方案.docx

集团有限责任公司化工分公司 400#装置工艺气管线更换施工方案 集团有限责任公司化工分公司400#装置工艺气管线更换施工方案目 录1. 方案适用范围1页2. 工程概况1页3. 编制依据1页4. 施工前准备1页5. 施工工期3页6. 施工方法及技术要求3页7. 质量管理13页8. 安全技术措施及文明施工15页9. 劳动力划分17页10. 主要施工机具17页1. 方案适用范围本方案适用于集团有限责任公司化工分公司400#装置工艺气管线更换施工而制定的方案。为保证本单项工程进度、质量、安全所采取一系列的措施。严格执行国家的法律、法规，国家和行业的施工验收标准和规范，以及业主各项管理规定。2.工程概况集团有限责任公司化工分公司400#装置工艺气管线检测壁厚有所减薄，根据规范要求不锈钢管道在使用过程中为零腐蚀度，甲方考虑安全生产方面因素将减薄的管道全部更换新材料。施工过程中涉及到拆除和安装两项任务，由于工作量大，部分管线位置狭窄，工期紧张，更换管线规格为1寸至16寸，管道材质为：0Cr18Ni10Ti，约计：260米。3编制依据3.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010；2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011；2.3工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011；2.4石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH3517-2001；2.5石油化工施工安全技术规程SH3505-1999；2.6石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503-2001；以及施工设计图纸。4.施工前准备工作4.1新管道预制阶段准备工作1）做好人力配备计划，精心挑选各工种人员，并进行施工前技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标；2）根据总体部署规划预制场地，区分原材料摆放区、预制区、半成品摆放区、机械摆放区、工具箱和休息室；第 1 页3）准备预制所需手段用料及施工工器具等。如搭建预制场地及施工用切割、打磨、焊接、测量工具、材料等；4）依据管道单线图材质和材料防腐出厂标识以及现场实际测量，确定下料管段的材质及长度，以及合理预留安装时固定焊口位置；5）预制完成的管段，具备安装条件的部分应准备好各种吊运工具及运输车辆，吊运过程中要保护好成型件尺寸，防止变形。4.2旧管道拆除阶段工作 1）管道拆除前应对已保温的管道保温进行拆除，为避免材料不必要浪费对保温棉进行保护性拆除，并统一存放以便新管道安装后进行保温利用。2）管道拆除前，由建设单位对所要拆除的管道进行清洗、置换，拆除前双方对其进行检测，测爆合格并确认该管道已经与其它管道、设备断开，方可进行拆除施工，管道拆除等离子切割机进行切割拆除。3）管道支架部分进行保护性拆除，管架拆除后能够利旧的管架用不褪色记号笔或油漆标注施工位置及所在管线号并同意存放，专人保管以便新管道安装时使用。4）对拆除的管道按照甲方要求进行分段切割并及时运至指定地点进行返库。 4.3安装阶段准备工作1）提前准备安装所用的吊索具等；并对已预制完的管段出场前检查合格，包括管段尺寸、焊接质量、无损检测等；2）确定预制管道的安装位置及顺序，以便运至现场的摆放及安装。3）提前准备安装位置脚手架的搭设，并已验收合格；4.4特殊工种资格审查（1）焊工及气焊工1）工艺管道施工前，必须根据审查合格的焊接工艺评定确定从事焊接工作的焊工所必须具备的合格项目；2）从事现场焊接的焊工必须持有审查合格、由质量第 2 页技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，其施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与合格证上的项目相符；无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业；3）对于从事焊接工作的焊工，必须根据自己现有的合格项目承担相应项目（材质、管径和壁厚）管道的焊接工作；无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业；4）对于从事焊接工作的焊工，焊接材料的领用严格按照焊材领用限额卡制度进行，施焊焊工领取的必须是已经按照技术要求的温度和时间烘烤和保温合格的焊材，焊工领取焊材时必须携带合格的焊条保温筒，否则不予发放；焊条领用卡必须填写管道编号、材质，若有不明确的情况及时将信息反馈到专业技术员，由专业工程师确定。（2）起重工及电工 对从事起重和用电管理的工种，也要持证上岗（有效期内）。5.施工工期1）管道预制阶段：自材料进场并验收合格后采用预制厂内统一预制，安排四个班组进行预制，预计施工周期为：20天。2）管道拆除安装阶段：系统停车后首先将管道保温拆除，并清理现场，待管道置换合格后进行切割拆除，为保证工期安排六个班组进行此项工作，预计施工周期为：25天。6.施工方法及技术要求6.1管道材料验收1）管子、管件、阀门及其它所有管道附件必须具有符合设计要求的质量证明书或合格证。2）管子、管件、阀门的外观检查，表面要求如下：a、根据施工验收规范要求对管子，管件以及管线组成件按照规定比例进行金相分析、硬度测定以及表面无损检测等。b、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；c、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；d、对于检查中有怀疑的材料，要求取样进行化学成份复验；第 3 页3）弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件必须检查其材质、型号、规格及标识；对于高压管材及紧固件按照标准要求逐件检验并填写检验记录；4）法兰密封面要求平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；法兰螺纹部分要求完整、无损伤；配对的凹凸面法兰要求自动嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度；5）垫片材料不得有径向划痕、松散、翘曲等缺限；6）弹簧支吊架、成品管支架要求具有合格证及数据说明书；6.2管道材料保管1）检验合格的管材根据材料编码及部件号存放，核对材质、型号、规格进行分类摆放；2）检验合格的管材根据项目产品标识规定要求全部做好产品标识，对于无标识或标识不规范的材料不得入库存放；特别对于不同制造标准的碳钢管道及管件必须采用不同标识进行标记；3）检验合格的管材必须摆放在支架或临时管墩上，不得直接放于地面；4）材质不同的管材必须分区摆放，不能混放；6.3管道预制6.3.1预制总体要求1）管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图及现场实际测量数据进行施工；2）管道组成件应按单线图规定的数量、规格及材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号；3）为了便于安装，应合理选择自由管段和封闭管段；自由管段应按单线图规定长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场实测后的长度加工；6.3.2管道切割1）针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行，管道切割前后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物：第 4 页a、公称直径大于或等于600mm的管道，可进入管内进行人工清扫或擦拭；b、公称直径为200550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管壁；c、公称直径小于50mm的管道，用压缩空气进行吹除；2）管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工；3）管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对，确认无误后进行先进行标识移植工作，完成后方可切割下料；4）不锈钢管应采用机械或等离子弧切割后，用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用；5）管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净；7）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不得超过3mm。6.3.3管道开孔1）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物；2）当管线开孔大于1时，不锈钢管线采用等离子或氩弧切割，开孔完成后，必须将热影响区磨去2mm；4）如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破布拖净；6.3.4管道坡口加工1）SHA、SHD有淬硬倾向的管子，应采用机械方法切割；2）其它级别的管子，宜用机械方法加工，宜可采用火焰加工；3）不锈钢管宜采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片；4）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层；5）坡口的加工质量按以下要求进行控制：A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；第 5 页B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；C、端面倾斜偏差为管子外径的1，但不得超过2mm；D、坡口的尺寸和角度应符合要求；6.3.5管段组对（1）一般要求1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形；2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理；3管道对口时，应检查组对的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长的最大累计误差不得超过10mm；4）管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工；5）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当DN150时，间距不小于150mm；当DN150时，间距不小于管子外径；6）管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；（2）其它要求1）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致；2）组对不锈钢钢管时，必须与碳钢材料（平台、碳钢管或钢结构）隔离，防止污染；3）管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备，必须经过实测，设备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口；4）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，第 6 页不得产生永久变形；5）管道预制完成后，所有检验合格，出厂管道全部做好产品标识，不锈钢管道用蓝色或黑色记号笔填写，碳钢管道用白色记号笔填写。6）管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据，制作完成的支架要求用白色记号笔标明该支架所在的装置区号、管段图号、支架型号及安装位置；6.3.6管道焊接通用规定6.3.6.1焊前准备1）焊接人员提前到位，焊接人员应持相应项目的合格证持证上岗；每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱内取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖；2）焊接所需的焊机、氩气瓶、卡具等设备、工具、材料已到位；3）焊接防护棚等已搭设完，具备使用条件；4）焊接材料的准备：焊工应在当天焊接前，持焊条领用卡和焊条保温筒到焊条烘烤室领取相应的焊条（已烘烤完成的焊条）和焊丝；5）焊缝坡口已加工完，已检查合格；严禁对错边、坡口不合格的接口施焊；6）焊条的烘烤要求如下：烘箱与保温箱应有温度自动控制仪，烘烤温度允许偏差为10。测温仪表应经检定合格，并在有效期内；烘箱内的焊条宜分格堆放，每格叠放35层；焊条烘烤时，升温和降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过150/h，降温速度不宜超过200/h；第 7 页 不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内，也不得将高温的焊条从烘烤箱中取出任其迅速冷却。应随烘烤箱冷却到200后取用或迅速移入保温箱内存放； 不同烘烤温度要求的焊条，不得在同一烘烤箱内同时烘烤； 经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤；同一焊条的烘烤次数不应超过三次； 低氢性电焊条应按产品说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤；7）焊丝使用要求如下： 焊丝在使用前，应将表面擦拭干净； 焊丝分段使用时，应先用无标记的一段，后用有标记的一段，主要是为了不同焊丝间的区分；8）使用钨极氩弧焊宜用铈钨棒；使用氩气的纯度应在99.95以上；6.3.6.2焊接环境1）施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够焊接温度及焊工技能不受影响；2）施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要；3）手工电弧焊接时，当风速超过8m/s时，不搭设防风棚不得焊接；4）氩弧焊接时，当风速超过2m/s时，不搭设防风棚不得焊接；5）焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于90；6）雨环境中不采取防雨措施应停止施焊；6.3.6.3管道焊接接头的外观质量检验 1）焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，并根据检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应的打磨处理；2）焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，若设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡；焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。6.3.6.4管道焊接接头的内部质量检验第 8 页焊接完的接头，经焊接质检人员对外观质量检查合格后，技术人员必须在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及报告编号，确保工程施工的可追朔性；根据管道等级表要求确定焊缝质检部位，对焊接接头作无损检测：1）管道焊缝无损检测按照每单元图纸的同一条管线号进行；2）管道焊缝无损检测比例严格按照管道表要求进行，合格等级符合设计文件要求；3）管道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部无损检测规定严格执行；4）管道焊缝的内部质量检验按照压力容器无损检测JB/T47302005的规定执行；5）当管道公称直径大于或等于500mm时，其焊接接头无损检测抽检比例要求按照每个接头焊缝总长度计算；6）管道无损检测按照施工进度进行，检测焊口由焊接质量检查员根据每日的焊接工作量和无损检测比例确定，局部检测必须体现整体焊工水平，不得集中于个别焊工的焊接工件上；7）探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺与原焊接工艺相同，焊缝返修不允许超过两次，若出现超次返修，其返修措施必须经过总工程师批准；8）同一管线的的同一焊工焊接接头抽样检查，如果有不合格接头出现，必须按照该焊工的不合格数加倍检验，如果仍有不合格的出现，则要求全部检验；6.3.7管道安装6.3.7.1管道安装一般要求1）管道安装前应具备以下条件： 管道安装前，管子、管道配件、管道预制质量按照设计图纸要求进行核对，确认符合要求； 管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物；2）管道安装一般按照先大管，后小管；先高压管，后低压管；先合金钢管，后碳素钢管进行；3）与设备连接的管道安装时，必须在设备法兰口处加装临时盲板隔离并做临时盲板第 9 页加装标志牌，严禁脏物进入设备；4）安装时管道焊缝应躲开支吊架边缘，距离不小于50mm；5）管道安装时，不得采用强力对口、火焰加热、加装偏垫或多层垫片的方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口及不同心度；6）不锈钢管道施工时，不得用铁质工具直接敲打管子、管件和阀门；7）对于当天施工未完成的管线在工作日结束时必须采用彩条布封口，防止异物进入管内，第二天继续施工前，拆除彩条布封口并仔细检查，确认无异物进入后方可进入安装施工程序；8）法兰领用和安装时必须注意保护法兰密封面，防止意外划伤损坏密封面；焊接施工时禁止将焊接接地线直接与法兰连接；9)每对法兰使用的螺栓、螺母安装方向应一致；在直立管段上，单头螺栓的头部宜在法兰的上方，螺母在下方；拧紧螺母时应先对称均匀进行、再间隔拧紧、最后依次拧紧；10）安装完的管件螺栓、螺母应涂抹二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉；11）管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按相关标准及规范进行热态紧固或冷态紧固；12）管道法兰以及与静设备连接的法兰，在自由状态下所有的螺栓孔应能顺利通过螺栓孔，且法兰的间距及平行偏差应符合下表要求：管道级别平 行 偏 差 （mm）间 距（mm）DN300DN300SHA0.400.70垫片厚1.5SHB、SHC、SHD0.501.00垫片厚2.0SHE0.801.20垫片厚2.513） 管道安装的允许偏差应符合下列要求第 10 页管道安装的允许偏差项 目允许偏差(mm)坐 标室内15室外25标 高室外20室内15水平管道平直度DN1002L,最大50DN1003L,最大80立管铅垂度5L,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距2014）安装不锈钢管时,不得用铁质工具敲击。15）不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。16）对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，管内杂物要彻底清理干净，并且焊接时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。17）管子在吊装前要仔细检查管段内部是否清洁，管子吊装时要绑扎牢固，不锈钢管不得用钢丝绳直接绑扎。6.3.8阀门安装1）阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应核对其型号，按介质流向确定其安装方向。2）阀门安装前,应经壳体压力试验和严密性试验合格。3）水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。4）焊接阀门安装时，阀门不得关闭，焊缝底层尽量采用氩弧焊。5高压阀门安装前，必须复核产品合格证和试验记录。6.3.9支、吊架安装第 11 页1）管道安装时，应及时进行支、吊架的固定、调整工作，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。2）支吊架型式应符合图纸要求，安装前核对其型号应无误。3）支吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。4）管道安装时的临时支架，应有明显标记，并在管道安装完毕后及时拆除。5）管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支、吊架的型号和位置。6）有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查和调整。6.3.10管道压力试验1）管道安装、热处理、无损检验合格后，应进行液压强度试验。2）管道的液压强度试验应使用洁净水，奥氏体不锈钢管道试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm，试验时，环境温度不低于5，否则，应采取防冻措施。3）试验压力:应为设计压力的1.5倍,当设计温度高于试验温度时,试验压力应按规范规定计算。4）管道试验前，应排尽管内空气，试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30 min，以压力不降、无渗漏为合格。5）试压完毕，应及时拆除盲板等临时设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。6）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。泄漏性试验压力为设计压力。泄漏性试验以发泡剂检验不泄漏为合格。根据现场实际情况，可结合装置试车同时进行。6.3.11管道的吹扫与清洗1）管道在压力试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作。2）吹洗前应将不允许吹洗的设备、管道及阀门与清洗系统隔离。第 12 页3）吹洗的顺序按主管、支管、疏排通管依次进行，清洗出的赃物，不得进入已合格的管道。4）吹洗前应检查管道支架的牢固程度，必要时予以加固。5）工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗；工作介质为气体的管道一般应用空气吹扫；蒸汽管道应用蒸汽吹扫。管道的水冲洗使用洁净水冲洗，冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。排放水应引入车间排水沟或排水管道内，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；排水时不得形成负压。空气吹扫可利用大型压缩机或大型容器蓄气；吹扫过程中，当靶板上无铁锈、尘土等杂物时为合格。7质量管理7.1全过程质量保证措施1）推行全面质量管理，把提高人员素质责任心作为工作重点，以优良的工作质量保证优良的工程质量，人人树立“工程一次成优，质量就在我手中”的思想和“履约守信，追求完美，为用户提供期望的工程和服务”的质量方针。2）实行质量目标控制，将质量目标按照施工全过程的各个阶段逐层分解，让目标值及实现期限落实到班组和个人。以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素为手段。3）加强质量预控，制定关键部位质量预控对策表。4）认真贯彻执行国家及有关部委颁发的施工验收规范，质量标准，切实加强工程质量的“三期管理”即施工准备期质量管理，施工过程质量管理，竣工期质量管理。7.2施工准备期质量保证技术措施1）进行设计交底和图纸会审，充分了解设计意图和技术难点，检查图纸是否有笔误，各专业相互抵触和不便于施工之处，做好图纸会审记录，及时澄清和变更，将问题处理在施工前。第 13 页2）及时编制施工组织设计、施工方案和技术措施，进行技术交底和质量交底，使施工管理人员和施工人员明确施工程序，质量标准，操作方法等，并做好交底记录。3） 结合工程特点，根据我们对同类工程的施工经验，有针对性地开展质量意识教育和技术培训，重点解决焊接工人的培训和焊前测试。7.3 施工过程质量保证措施1）工程材料、成品（预制作）、半成品（零配件）的质量，必须按规定进行核对或复验。成品、半成品要严格管理，单独存放。2）认真贯彻公司计量管理制度，按计量检测点，网络图配备计量器具，实行全过程的计量检测，确保计量器具配备率、周检率、合格率、综合检测率，在用计量器具抽检合格率必须达到国家规定指标。3）贯彻预防和监督检查并重的方针，严格执行公司质量程序文件，加强工序管理，实行质量予控，积极实施“三工序管理”，认真做好原材料控制、工艺流程控制、施工操作控制，做好工序成品保护，提高各工序特别是重点工序一次合格率，降低质量成本，同时执行工程质量的“三检一评”制度。未经监理工程师检查认可，不得进行下一道工序施工。4）认真执行“质量检查制度”和“工程质量奖罚制度”，项目经理部每月组织一次质量大检查。施工过程中严格质量考核，加强质量反馈和传递，及时改进质量控制中的薄弱环节，消除影响工程质量的各种因素。5）在施工过程中，加强与业主的合作，随时自觉接受业主代表及其委派人员按合同要求的检验、试验和监理检查，并且为其提供便利条件，加大施工中服务力度，将麻烦留给自己，绝对服从业主的协调管理，做到施工中对用户负责，交工时让用户满意，使用时让用户放心。6）若业主代表进行现场检查发现质量问题要求返工或修时，质量工程师将组织各专业工程师，制订整改方案，责令施工队严格整改，并进行连续监督检查，直至业主满意。7）未经业主代表批准，隐蔽工程的任何部分都不能覆盖。当任何部分的隐蔽工程或第 14 页基础已经具备检验条件时，应及时通知业主代表。8） 配置与工程仪表精度相适应的工作计量器具进行量值传递。工作计量器具必须经过周检合格并在周检有效期内方能使用。9）推行“首件产品实施互检标准规范化”。如在结构施工中，对首个接口组对、焊接时，先由某个作业组中技术骨干牵头作出首件产品模式，并邀请设计监理、用户等相关人员进行观摩、会审，集思广益，确认后加以推广，实现标准规范施工模式。以提高施工人员技术素质，提高施工质量，减少返工，让用户满意。10）开展质量通病分析活动，技术员和质检人员及时检查施工质量，一旦发现质量通病，从思想教育着手，分析通病产生原因，提高认识，确保施工质量。7.4 竣工期质量保证措施1）工程竣工前，项目经理部组织有关部门，施工队进行“三查四定”工作；查漏项、查隐患、查质量，查出问题后，定责任、定落实措施、定实施人员、定完成时间，并监督实施。2）工程竣工前，项目经理部应组织、督促施工队对交工技术资料、质量记录进行分类、整理汇总、装订成册、统一归档，准备移交。8.安全技术措施及文明施工1）施工人员要严格遵守国家有关安全规程，施工前要进行安全教育学习，严禁酒后进入现场施工。2）保持施工现场的整洁卫生，做到工完料净场地清。防止材料丢失及人员碰伤、扎伤。3）进入施工现场的材料、设备、机具合理摆放，标识明确，并制定相应的保护措施，使其处于严格的受控状态。4） 施工现场的能源设置专人管理，各种线路整齐有序，符合G1350194-93的有关规定。5）施工用电源线应采用绝缘良好的软导线，不得靠近热源敷设，严禁乱挂、乱扯，不得用金属丝直接绑扎电线。6）临时用电