温州市七都大桥北汊桥试验桩施工及开工仪式组织方案.doc

温州七都大桥北汊桥试验桩施工及开工仪式组织方案温州市七都大桥北汊桥试验桩施工及开工仪式组织方案目 录一、温州市七都大桥北汊桥试验桩施工方案31、编制依据31.1、编制依据31.2、编制原则32、工程概述42.1、工程概况42.2、自然条件与施工条件42.2.1、气象42.2.2、工程地质52.2.3、水文62.2.4、施工条件82.3、主要工程数量83、工程重难点94、试桩工程目标94.1、试桩目标94.2、工期目标94.3、安全目标95、总体施工安排105.1、施工组织管理105.2、主要人员投入115.3、主要机械设备计划115.4、施工材料供应125.5、试验桩工期安排126、试桩主要施工方法及工艺136.1、试桩施工方案综述136.2、试桩施工工艺流程136.3、钻孔平台设计146.4、钢护筒施工166.5、泥浆制备186.6、钻进、成孔196.7、检孔196.8、钢筋笼的施工206.8.1钢筋笼加工场地布置206.8.2钢筋笼运输206.8.3钢筋笼安装216.9、水下混凝土的灌注准备216.9.1、首批灌注混凝土的数量确定216.9.2、导管水密性试验236.10、安装导管和清孔246.11、混凝土灌注246.11.1、灌注前施工准备246.11.2、灌注过程控制246.11.3、灌注过程中注意事项256.11.4 、灌注混凝土质量控制及运输256.11.5 灌注过程中事故的预防措施276.12成桩检测及桩位检测317.质量保证体系及措施317.1.质量保证体系327.2.质量保证管理措施327.2.1.完善施工技术管理措施327.2.2.质量保证措施337.2.3.钻孔灌注桩施工工序质量控制要点347.2.4.建立健全原材料、成品、半成品的管理制度357.2.5.建立原材料采购制度358.安全保证体系及措施368.1.安全生产保证体系368.2.安全管理措施379、季节性施工保障措施399.1、冬期施工措施399.2、雨季施工措施4010、环境保护组织措施4010.1、环境保护目标4010.2、环境保护管理措施4110.3、施工期间防污染措施4111、水上施工应急预案4211.1、应急组织机构4211.2、组织机构职责4211.3、应急响应4311.4、培训和演练4311.5、应急物资43二、温州市七都大桥北汊桥开工仪式组织方案442.1、现场布置442.2、人员组织452.3、交通组织45温州市七都大桥北汊桥试验桩施工及开工仪式组织方案一、温州市七都大桥北汊桥试验桩施工方案1、编制依据1.1、编制依据（1）七都大桥1.2m直径钻孔桩工艺试桩图纸（2）公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2007）（3）公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)（4）本工程施工现场调查资料。（5）有限元结构验算软件。（6）其它现行的国家和行业技术规范和标准。1.2、编制原则（1）认真贯彻执行国家方针、政策、标准和设计文件，严格执行基本建设程序，实现工程项目的全部功能。（2）全面履行工程合同，满足建设单位要求，有效地集中施工力量，按期交付使用。（3）遵循设计文件、规范和质量验收标准的原则。在编写主要工程项目施工方法和技术措施中，严格按设计标准、现行规范和质量验收标准办理，正确组织施工，确保工程质量优良。（4）坚持实事求是的原则。在制定施工方案中，充分发挥项目部施工优势，坚持科学组织，合理安排，均衡生产，确保高速度、高质量、高效益地完成本合同段的建设，确保施工组织的合理性。（5）围绕工艺试桩及承载力试桩目标，与设计密切配合，精心组织实施，为验证设计和优化设计提供准确、完整、可靠的科学依据和为钻孔桩的钻进成桩提供关键工艺参数。2、工程概述2.1、工程概况温州七都大桥北叉桥工程项目线位南起温州市鹿城区七都镇，横跨瓯江北航道，北接永嘉县乌牛镇。试验桩北汊桥工程起点桩号K0+000接南叉桥终点K5+137.00，起点侧设七都互通连接七都镇规划道路，桥梁东北向跨越瓯江北航道后，终点通过乌牛互通接104国道。项目主线桥长1866m，跨越瓯江北航道的特大桥祝桥长度680m，引桥1186m。本工程下部结构采用群桩基础。水中区工艺试桩位置布置在主桥南侧（温州侧）初勘钻孔XZKC13附近。初步选定试桩坐标位置X=508241.0557，Y=3100849.2310。试桩为非工程桩，试桩设计参数见表2-1。表2-1 试桩设计参数编号桩长（m）桩顶标高（m）桩底标高（m）桩径（m）181 +5.5-76.01.2 2.2、自然条件与施工条件2.2.1、气象工程区域属亚热带季风气候区，建设气候区划属A区，具有季风显著，四季分明，温暖湿润，光照充足，雨量丰富，台风、暴雨等灾害频繁的气候特点。累年平均气温18左右。最冷月平均气温在8左右；最热月平均气温28。累年平均气温年较差20左右。二次平均气温在18.5左右。最冷月平均气温在8.5；最热月平均气温在28.5左右。累年平均气温年较差为19.021.0。极端最高气温在36.941.7之间，日最高气温35的年平均日数在0.45.9d之间。累年极端最低气温在-4.3-5.8之间。日最低气温0的平均日数5.111.9d之间。本地低温日数、高温日数少。工程区域年平均降水量在13001750mm左右，是省内降水量较多的区域。年平均降水日数在153178d之间。最长连续降水日数有1827d，一般出现在春季的4、5月份；最长连续无降水日数有3752d，一般出现在冬季。日降水量25.0mm（大雨以上）的年平均日数在1319d之间；日降水量50.0mm（暴雨以上）的年平均日数大致在46d之间；降水量100.0mm（大暴雨以上）的年平均日数大致在1d左右。日最大降水量在250450mm之间；过程最大降水量达556650mm；1小时降水量70mm138mm。工程区域初夏有浙南雨季，79月又多台风侵扰，是省内暴雨强度最大的区域之一。2.2.2、工程地质七都大桥北叉桥跨越瓯江。上部为冲海积粉砂、细砂、中砂（2层），稍密-中密状，性质较差，主要分布在两侧，中间厚度小，局部夹淤泥质土。其下为海积淤泥（4、3层），软塑，性质较差，总厚度523m；中下部分布三层冲击卵砾石，间夹冲湖积、海积黏性土，其中4层（相变层）卵砾石呈中密-密实状，顶板标高-27.9128.4m,厚度15.017.0m，该层局部下卧灰色软塑状粉质黏土；4层卵砾石呈中密-密实状，顶板标高-42.50-46.8m,厚度24.026.0m，4层卵砾石层位稳定。密实状，厚度34.243.1m，工程性质较好，顶板层标高-66.90-71.00m, 卵砾石层夹黏性土透镜体。下伏全强分化凝灰岩，厚度26.5m，工程性质较好，底部为强风化凝灰岩，顶板标高-119.50-131.70m,物理力学性质好。试桩区域钻孔ZKS13地层自上而下为：黏土、中砂、淤泥质黏土、海积黏土层、中密实状卵砾层、密实状卵砾层，试桩桩尖处于密实状卵砾层，具体详见图2-1 ZKS13孔地质剖面图。图2-1 ZKS13孔地质柱状图2.2.3、水文瓯江是浙江省第二大河，发源于浙、闽二省交界处的仙霞岑，海拔高程1921m，曲折东流。沿程汇入楠阴溪、宣于溪、好溪、小溪和楠溪江等支流后，进入滨海平原，全长388km。江道发育宽窄相间，形成江心屿、七都涂及灵昆岛呈三级汊道形式入海。上游梅岙河宽500m左右，下游口门歧头河宽达10km以上，河槽外形呈喇叭形。瓯江是一条山溪性潮汐河流，上游洪峰猛涨猛落，历时短，洪峰流量大，据圩仁站多年实测的统计资料（控制流域集水面积88%），实测最大洪峰流量22800m3/s，最小流量10.6 m3/s，洪枯水之比达2000倍。多年平均流量为446 m3/s，每年经口门入海径流总量约169.5*108 m3。径流在年内分配差异悬殊，洪汛期（49月）下泄水量占全年70%左右。七都北汊大桥桥位处江面宽约950m，其中滩涂宽约100m。桥位处一般水深在4.010.0mm左右，水深大于5.0m深槽宽约770m，最大水深13.2m左右，两岸桥头地形平坦。（1）潮汐、潮差本海区内，落潮历时大于涨潮历时，潮落大，是我国显著的强潮海区之一。河口潮差由温州湾经口门向内逐渐增大，至龙湾附近达最大，然后向上游沿程递减，在温州湾内潮差变化较小。（本报告所有基面均采用85高程，下同）拟建大桥处设计高、低潮位表重现期（年）高潮位（m）低潮位（m）3005.71-3.452005.59-3.401005.38-3.28505.18-3.18254.97-3.08204.90-3.04104.69-2.9354.46-2.8224.13-2.64（2）潮流桥区河段为径流潮流共同作用较强河段，涨、落潮流速均较大。根据2011年7月测验资料，在桥址断面实测的最大落潮测点流速2.01m/s，最大涨潮测点流速2.10m/s；最大落潮垂线平均流速1.59m/s，最大涨潮垂线平均流速1.43m/s。瓯江河口内的落潮流速一般大于涨潮流速。最大涨潮流速出现的时刻在中潮位附近，最大落潮流速出现的时刻在低潮位附近。2.2.4、施工条件（1）交通条件项目周边有瓯海大道、机场大道、滨海大道等多条城市主干道相连，可供大中型车辆运输，交通条件便利，工程材料可通过沿线较发达的城市道路运输，还可利用瓯江船运至现场。（2）水、电、燃料供应情况试桩位置基本位于七都镇边缘，工程用水可采用城镇自来水。电力供应充足，在施工时与地方电力部门联系，考虑就近搭接城镇电力线路，同时项目部还备用发电机组一台。施工机械燃料供应充足，燃油可直接在当地采购。（3）建筑材料供应情况本工程涉及材料为钢筋、混凝土和临时设施所用材料，钢筋为就近工地即温州市域铁路S1线一期工程SG14标段项目经送检合格的钢筋，混凝土同样采用该标段抽检合格的混凝土，临时材料就近工地使用。2.3、主要工程数量根据设计图纸要求，试桩采用C30水下混凝土。桩基钢筋采用HRB400、HPB300钢筋。包括25、22、12、8四种型号，另外，57*3mm声测管207.3m。表2-3 试验桩工程数量表序号材料名称规格型号单位数量1HRB40025kg6051.422kg373.112kg200.2HPB3008kg525.92混凝土C30m88.253、工程重难点（1）施工位置水文、气象、地质不确定因素多，受风、浪、涌潮等的影响严重，特别桥址区域强热带风暴和台风等灾害性气象袭击频繁，隐含施工风险大，施工组织和管理难度较大。（2）地质条件复杂，上层淤泥层厚，下层卵石层厚，卵石粒径大，平均粒径超过5cm，局部大于10cm，漏浆严重，对钻孔桩施工设备选型和成孔技术要求很高。（3）严格控制桩基施工各工序质量，按照施工技术规范要求进行施工，保证桩基成桩质量是本标段桩基施工控制的重点。4、试桩工程目标4.1、试桩目标（1）保证承载力试桩过程的完整性、准确性、可靠性，为验证和优化设计提供准确、完整、可靠的科学依据。（2）确定合理的成桩工艺及关键工艺参数、关键设备选型，为今后大桥实际施工过程中的施工单位制定桩基施工方案提供翔实、可靠的依据。4.2、工期目标七都大桥北汊桥试验桩平台计划2015年11月1日开工，2015年11月27日结束，试验桩计划2015年11月27日开工，2015年12月16日结束。4.3、安全目标贯彻实施安全和健康政策，无条件遵守一切安全生产、文明施工、卫生管理及治安管理等有关法规，在施工期内做到无重伤、死亡事故，无交通死亡事故，无等级火警事故，无容器爆炸事故。安全生产目标：杜绝一般及以上因工责任生产安全事故；杜绝主要责任较大及以上道路交通事故；杜绝重大及以上机械设备责任事故；杜绝一般及以上特种设备责任事故；杜绝一般及以上火灾责任事故。杜绝一般C类及以上交通责任事故，遏制一般D类及以下交通责任事故。坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系。杜绝桩基施工过程中人员、机械、结构等安全事故的发生，消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。5、总体施工安排5.1、施工组织管理针对本次试桩项目的特点，充分贯彻科学管理，专业化分工的原则，积极发挥我经理部在本项目的人员、机械、物资供应、施工环境等方面的优势进行试桩项目管理，组织试桩施工组织管理机构如图5.1-1。图5.1-1 施工组织管理机构5.2、主要人员投入拟投入本工程的作业人员见表5.1主要工种人员计划表表5.1主要工种人员计划表序号工种单位数量1测量工人22钻机操作工工人33钢筋工人64电焊工人35电工人16起重工人27机修工人18普工人5合 计人235.3、主要机械设备计划表5.2主要机械设备进场计划表序号机械名称数量备注1振动锤1台平台及护筒施打2汽车吊1台钢筋笼吊装3冲击钻1台桩基工程4BX1-400型电焊机2台钢筋工程5GQ40型钢筋切断机1台钢筋工程6GW40A钢筋弯曲机1台钢筋工程7GT4-14钢筋调直机3台钢筋工程8GPS仪器3台施工测量9水准仪1台施工测量5.4、施工材料供应本桥试验桩施工所需主要材料为钢筋、混凝土和为桩基施工提供临时材料。(1)钢筋采购现场使用所有钢筋，均从就近的温州市域铁路S1线一期工程SG14标段项目调拨，并试验人员检验合格后进场。(2)混凝土供应本试桩混凝土采用温州市域铁路S1线一期工程SG14标段项目自拌混凝土，混凝土所需的原材料包括水泥、砂子、碎石和外加剂均由试验、物资人员检验合格后使用。(3)临时材料本试验桩施工涉及临时平台搭设和开工仪式设施使用材料，根据温州市域铁路S1线一期工程SG14标段项目现有材料统计表，本工程所用钢管、型钢、钢板等材料充足，可就近调拨使用。5.5、试验桩工期安排表5.4 总体施工计划表 时间项目工期开始时间结束时间1、施工准备10天2015.11.12015.11.112、钻孔平台施工15天2015.11.122015.11.273、钢护筒施工5天2015.11.282015.12.24、钻孔桩施工7天2015.12.32015.12.105、承载力试验5天2015.12.112015.12.166、试桩主要施工方法及工艺6.1、试桩施工方案综述 根据桥址区域地质情况，经理部计划试桩采用冲击钻孔，桩基施工借助钻孔平台进行，利用振动锤施沉钢护筒。钻孔泥浆采用PHP泥浆护壁，钢筋笼采用在加工区集中加工，分段运至现场对接安装，汽车吊吊装下放。混凝土采用自动计量拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，汽车泵灌注，混凝土水下灌注采用导管内径300mm。6.2、试桩施工工艺流程钻孔灌注桩施工流程见图6.2.1试桩施工工艺流程图。图6.2.1 试桩施工工艺流程图6.3、钻孔平台设计（1）钻孔平台顶面标高钻孔平台顶面标高同拟建栈桥桥面标高（+6.3m）一致，便于材料及机械设备运输和交通便利。（2）钻孔平台结构平台上部采用可拆卸式结构。试桩钻孔平台上部构造从上到下依次是10mm花纹钢板、I25横向分配梁、贝雷主梁、钢管桩基础。平台面板横向I25工字钢按40cm间距布置；平台纵梁采用12排单层装配式贝雷桁架梁，贝雷桁架支撑在2I36型钢承重梁上。 图6.3-1 钻孔平台平面图 单位：mm 图6.3-2 钻孔平台横断面图 单位：mm平台下部结构承重梁采用2I36型钢，承重梁支撑在529*8mm钢管桩上，钢管桩平联、斜撑采用20槽钢。为保证钻孔桩正常施工，平台在桩位处预留方形缺口，缺口处加盖=10mm铁盖板。待钻机就位后，移开铁盖板，进行钻孔。（3）防撞设施考虑到支架安全问题在贝雷桁梁水中钢管桩支墩外侧,设防护桩及防撞墩。防护桩采用529钢管，一字形布置在受力钢管桩支墩靠航道中心线侧，与受力钢管桩间距为2m，防护钢管桩间距3.5m。防撞墩也采用529钢管桩，每个防撞墩三根钢管桩，如图所示布置。由于本试验桩位于瓯江航道南侧，过往船只吨位大，防护桩及防撞墩的钢管桩入土深度宜在8m以上。钢管桩之间采用10槽钢作横带，上下布置两道，沿槽钢外侧设置警示装置，提醒过往船只注意。 图6.3-3 防撞桩布置图 单位：mm搭设平台需要投入的临时材料如下：编号材料名称规格型号单位数量备注1试桩护桶1.5m（t=10mm）m17.1顶标高6.3m2钢管桩0.529m（t=10mm）m90.6单根长15.1m，入土10m，6根；3贝雷片贝雷桁架装配式标准桁架片片18.0 4支撑架装配式标准90cm支撑架片16.0 5剪刀撑槽钢8m24.0 用于钢管剪刀撑6槽钢20am31.2 用于贝雷片剪刀撑7横向分配梁I36a工字钢m30.0 单根长7.5m8纵向小梁I25工字钢m180.0 单根长7.6m9钢板桥面钢板=10mmm263.0 10加劲板=10mmm22.2 11栏杆立柱槽钢槽钢10m16.8 12扶手横杆钢管48mm3.5mmm66.0 外涂刷红白相间漆13动工仪式平台栏杆钢管48mm3.5mmm224外涂刷红白相间漆14人员通道桥面钢板=10mmm21615横梁I25工字钢m4416纵梁I36a工字钢m1017栏杆钢管48mm3.5mmm40外涂刷红白相间漆18防护桩钢管桩0.529m（t=10mm）m204入土深度8m，单根长12m,17根，露出水面部分外涂刷红白相间漆，合计面积约：170m219槽钢槽钢10m1366.4、钢护筒施工根据试桩区段的地质情况结合钻孔桩的直径和长度，水上试桩钢护筒长度以入土不少于12m控制。（1）护筒顶标高确定护筒顶标高取值考虑栈桥及大堤因素，护筒标高同拟建栈桥面标高为+6.3m。（2）钢护筒结构钢护筒采用壁厚10mm的钢板卷制，在钢护筒底部和顶部长度0.5m的范围内护筒外部加设10mm厚的加劲箍，钢护筒直径采用1.5m。（3）钢护筒制作、运输试桩钢护筒为购置成品护筒，为方便水上钢护筒运输，钢护筒的分节段长度为12m，船运至现场。（4）钢护筒沉放采用汽车吊配用振动锤拎住钢管桩一端对准位置进行沉桩。为确保钢护筒精确沉放，在钢护筒沉放时，预加工一套专用定位导向框，用汽车吊吊装移位，并锚固在已完成的起始平台上，在导向框设置2层层距为2.5m的上、下导向定位装置，导向装置内设置有供钢护筒定位、施沉过程中纠偏、调整的液压千斤顶和锁定装置。定位导向框结构见下图定位导向框结构6.3-1示意图。图6.3-1 定位导向框结构示意图汽车吊吊装底节钢护筒至导向架里面后，慢慢放松吊机钢丝绳，直至护筒落于河床面且由于护筒自重而不再沉入土层时，检查钢护筒的垂直度和定位情况，确定满足要求后，将振动锤吊起放于护筒顶上，将夹桩器和钢护筒牢牢咬住，同时夹桩器的固定装置将夹桩器紧紧定在挂梁的固定位置。当确定夹桩器和钢护筒牢固后，开动振动锤进行沉桩。钢护筒分节沉放，振打底节钢护筒入土至钻孔平台面0.51.0m高度时，移去振动锤进行吊装第二节钢护筒与底节钢护筒对接，两节之间焊接质量经检查合格后继续进行振打，依次将钢护筒第二节振打至钻孔平台面上0.51.0m高度时，如此反复直至顶节钢护筒振打至钢护筒顶部设计标高。6.5、泥浆制备根据钻孔桩的施工特点和地质情况，泥浆采用优质PHP泥浆，淡水造浆。PHP泥浆制作材料包括膨润土、CMC、碳酸钠、FCI、PHP、加重剂。PHP泥浆的配合比参见表6.5-1，该泥浆具有不分散、低固相、高粘度特性，曾在多座海上大桥的大直径钻孔桩施工中成功应用。表6.5-1 PHP泥浆配合比（单位：kg）原料名称淡水膨润土CMC纯碱FCIPHP加重剂配合比100840.0040.0080.10.40.10.30.0033试验确定表6.5-2 泥浆性能指标选择钻孔方法泥浆性能指标相对密度粘度(Pas)含砂率()胶体率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)正循环1.051.20162284962521.02.25810冲击1.201.40223049520335811第一次制作泥浆时，泥浆在搅拌机中搅拌，泥浆配备顺序为先将定量的清水加入搅拌机，然后按慢慢地加进膨润土，再加增粘剂,最后加分散剂，并开动机械搅拌，成浆后，打开出浆门将泥浆流入泥浆池内的储浆池中。泥浆的搅拌方法对膨润土的溶胀程度影响很大。搅拌不够充分，泥浆的粘度和失水量都会受到影响。泥浆搅拌完全均匀所需的时间根据搅拌机的搅拌能力、膨润土的质量以及加料方式不同而差异，原则上要根据搅拌试验的结果在现场决定搅拌时间。6.6、钻进、成孔根据试桩区的地质资料，本试桩采用冲击钻进行成孔。开钻前，检查各种机具、设备是否状态良好，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。钻进时，根据地层岩性调整钻头冲程、冲击频率和泥浆比重，控制好进尺速度，及时补充泥浆，始终保持孔内水头压力，确保孔壁稳定。并经常检查桩形、成孔情况和钻头尺寸、连接装置，及时更换钻头或补焊磨损部分，确保成孔质量。在钻进过程注意以下几点：必须绘制孔位处的地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重等作参考。在土层变化处捞取渣样，与设计地层作核对。经常对泥浆进行试验检测，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆稠度和泥浆水头高度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。经常检查钻机钻盘、钻杆，如有倾斜或位移，及时予以纠正，使钻杆维持垂直状态，经常检查孔径和垂直度，做好钻孔记录。经常对钻头检查，钻机钻头磨损超过1.0cm时及时更换、修补，以防孔径不足。当钻孔离设计标高约1m时，应注意控制钻进速度和深度，防止超钻。6.7、检孔孔深达到设计标高后，报检确认，用带刻度的测绳和检孔器检查孔深、孔径及垂直度。因此，根据规范要求（探孔器笼外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的46倍）加工外径1.2m，长度6m探孔器。检测时用吊机垂直提升放入孔内，并在探孔器的顶部捆上测绳，使之一起下，以检查是否能下沉至桩底。6.8、钢筋笼的施工6.8.1钢筋笼加工场地布置钢筋笼加工场设置在岸边大堤上，钢筋场地布置如图6.8.1-1所示：图6.8.1-1 钢筋笼加工场地布置图 单位：m钢筋笼加工场地分：原材料堆放区、钢筋笼加工区和钢筋笼存放区。原材料存放区26m16m，钢筋笼加工区20m16m，钢筋笼存放区45m16m。钢筋笼存放在间距为2.5m的条形枕木上。6.8.2钢筋笼运输钢筋笼由汽车吊或汽车吊直接吊装至钻孔桩孔位处进行对接下放，钢筋笼采用两点起吊，可简化为双悬臂简支梁计算，受均布荷载q作用，最合理吊点位置是使吊点处负弯矩与跨中正弯矩绝对值相等。钢筋笼起吊受力图示如图6.8.2-1.图6.8.2-1钢筋笼两点起吊受力计算简图即 而 代入计算得 本桥钢筋笼按9m长标准节制作，故起吊点距离钢筋笼端部距离为1.86m。6.8.3钢筋笼安装在钢筋加工场地集中下料，采取现场分节焊接，汽车吊提入孔内，钢筋笼接长采用现场焊接。钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。下放过程中，注意孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。钢筋笼采用2m一道加强箍加强，且主筋与加强箍全部焊接，防止吊装变形。根据设计图纸，钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑扎混凝土预制块做钢筋保护层，间距沿桩长不超过2.0m，横向圆周不得小于4个，以保证钢筋保护层厚度。钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，钢筋笼焊接时，保证上下两节钢筋笼的轴线一致，入孔后位置准确，符合设计要求，并牢固定位。钢筋骨架底面高程偏差控制在50mm，并采取设置防浮钢管与护筒联结等有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。钢筋笼安放完毕，泥浆泵与导管相连，进行二次清孔。待二次清孔泥浆指标达到要求后，进行混凝土灌注。水下混凝土灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定。6.9、水下混凝土的灌注准备6.9.1、首批灌注混凝土的数量确定试桩采用1.2m桩径，为确保首灌混凝土的数量满足要求，首灌混凝土的数量应满足导管首次埋深（1.0m）和填充导管底部的需要，计算图示见图6.9.1，所需混凝土数量计算按下式：图6.9.1首批混凝土数量计算图示 式中：V灌注首批混凝土所需数量（）； D桩孔直径（m）； 桩孔至导管底端间距，一般为0.4m； 导管初次埋置深度（m）； 导管内径（m）； 桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即； 灌注首批混凝土面到桩孔内泥浆面的距离； 泥浆容重； 混凝土容重。由于试桩桩底标高-76m，护筒顶标高5.5m，护筒槽口离护筒顶0.2m。桩孔直径D=1.2m，灌注导管内径=0.3m，桩孔至导管底端间距取0.4m，导管初次埋置深度取1.0m，。将这些已知数据代入上式计算首灌所需混凝土数量如下：=本试桩首灌混凝土方量应4.17m3。6.9.2、导管水密性试验（1）预施压力计算进行水密性试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按下式计算：式中：p导管可能受到的最大内压力; 混凝土拌和物的重度； 导管内混凝土柱最大高度； 孔内泥浆的重度； 孔内泥浆的深度。其中=24，=80.1m，=11，=80.1m。可计算出P=1041kPa则导管应承受的最大压力=1.3p=1.35MPa。（2）导管水密性试验为了保证导管不漏水，按导管水密性抗压要求，对每节导管都进行实地的检测，主要是导管的密封程度，导管之间连接处的水密性检测。检测工作在工地上进行，一次性将导管全部对接好，然后密封导管两头，采用高压水枪对导管强行注入高压水，其注压值控制在1.35MPa，并持荷5分钟。试验满足要求后，及时对各节管进行编号，灌注时按照编号下放导管。6.10、安装导管和清孔 本桩采用导管直径为30cm，锥形卡口接头，其标准节长2.65m，并配以1.5m、1m非标准节调节导管长度，以满足不同孔深施工需要。导管使用前进行试拼试压检验，并自下而上进行编号。导管长度配置要准确，杜绝因误装造成断桩。导管底端距离孔底控制在40cm左右，确保封底达到最佳效果。当钻孔深度达到设计要求并经成孔检查验收后，立即进行清孔，以免间隔时间长，钻渣沉淀，造成清孔困难。清孔采用换浆法，注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆。但严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔时应注意保持孔内泥浆面的高度及合适的泥浆比重，防止坍孔、缩孔。清孔后泥浆指标：相对密度1.031.1；黏度1720pa.s；含砂率2%；胶体率98%。清孔后实测孔底沉渣厚度不大于20cm时，进行水下混凝土灌注。6.11、混凝土灌注6.11.1、灌注前施工准备（1）灌注前成孔质量检查导管安装完毕后，用测绳测量孔深，与终孔后的孔深比较，沉渣厚度不大于200mm。若沉渣厚度大于200mm，则要继续清孔，到符合要求为止。（2）检查混凝土拌和机、混凝土罐车是否运转正常。（3）混凝土运至现场后，对混凝土的坍落度进行检查，应保证在180220mm。不符合要求不得使用。6.11.2、灌注过程控制首批混凝土灌注采用大料斗进行灌注，并在灌注满后拔球同时混凝土罐车同步进行供料，在保证首批混凝土灌注后的导管埋深大于1.0m和填充导管底部间隙需要的同时，也增大了导管的埋深系数。在水下混凝土灌注过程中，经常采用带测锤的测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。一般埋管深度控制在26m左右，以防导管提离混凝土面发生断桩。水下混凝土灌注应连续有节奏地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。水下混凝土灌注应高出设计桩顶0.5m1.0m左右，以保证钻孔桩上部混凝土质量。6.11.3、灌注过程中注意事项（1）混凝土灌注前，要办好隐蔽工程施工各项检查证，施工过程要指定专人认真填写混凝土灌注记录。（2）勤测混凝土面，导管埋入混凝中26m左右，做到勤测、少拆。（3）混凝土灌注过程中必须连续、不间断进行，导管提升要缓慢，避免挂碰钢筋笼，万一发生混凝土灌注中断事故，应根据导管埋深，利用吊车间断、少量提升导管，立即排除故障。（4）灌注过程中注意不要使桩底声测管受到损坏。（5）混凝土灌注前必须对所使用的各种机具进行试运行，确保施工中正常运转，要有专人负责指挥、协调，确保灌注完整、连续。（6）水下混凝土灌注完毕后，对所用的灌注设备、运输设备及拌合站设备等要清点和清洗，并妥善保养备用。6.11.4 、灌注混凝土质量控制及运输本试桩混凝土，根据公路桥涵施工规范中有关规定，同时根据经验混凝土配制强度应比设计强度提高10%15%。6.11.4.1混凝土拌制混凝土拌制采用HZS120型强制搅拌机进行搅拌，搅拌计量采用全自动计量系统，各称量器具必须经过计量部门审核校正并颁发计量合格证书方可使用。所有混凝土原材料，除水可按体积称量外，其余均按照质量称量，混凝土配合料必须严格计量才可拌制。计量最大允许误差 (按重量计)水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂、水控制在施工配合比称重量的1%；碎石、砂控制在2%。混凝土外加剂必须在搅拌均匀后方可加入搅拌，搅拌时间自配合料加完起应不少于90秒。称重投料顺序为砂碎石水泥、粉煤灰、矿粉水外加剂施工过程中持续监测集料含水率的变化，并依据测试结果及时调整施工配合比和每盘拌合材料用量。混凝土搅拌工艺流程见图6.11.4.1。混凝土拌制时，项目部试验人员须在搅拌站旁站值班；若骨料受雨水影响而使含水量变大，混凝土配合比应适当调整；试验人员须检查各衡器的准确性，对机打的每盘混凝土材料用量应仔细核对；试验人员须对混凝土拌和时间提出指导意见，出楼的混凝土应检查其均匀性并检测其坍落度。 图6.11.4.1混凝土搅拌工艺流程图6.11.4.2混凝土运输混凝土运输采用混凝土运输车。对混凝土的运输，既要满足钻孔桩的连续灌注的要求，又要避免混凝土运输车等待时间过长而使混凝土流动性降低。本试桩混凝土运输采用4辆8m3混凝土罐车运输供应，为了避免车辆维修等情况影响混凝土运输，搅拌站另外增加2辆8m3混凝土罐车作为备用车辆，保证混凝土的持续供应。6.11.5 灌注过程中事故的预防措施灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应加强监管，特别是泥浆指标控制、混凝土质量控制、灌注控制等，现场要密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，避免发生质量事故。6.11.5.1 导管进水主要原因首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，水从接头中流入。导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：若是第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过空压机清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如果是重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管处的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内要有足够深度，大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。后灌注的混凝土可恢复正常配合比。若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。6.11.5.2 卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大碎石、拌合不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使混凝土下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整(注意切勿使导管内的混凝土落入井孔)，然后重新灌注。6.11.5.3埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力。预防办法：导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2m6m为宜。每隔15min左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。6.11.5.4钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底中，导管底口在钢筋笼底口以下至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，争取在最短的时间灌注完混凝土，防止混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上浮；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底部至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止上升的作用。当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，可拆除导管时必须拆除后再进行浇注，上浮现象可能消除。当钢筋笼已经上浮了，应准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，在导管提升的最大在限度内，快速提升，缓慢下放，反复几次，上升的钢筋笼可恢复原标高。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深。切不可因浮笼问题而把导管拨出混凝土面。6.11.5.5 灌短桩头灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌混凝土时，发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。预防办法是：测锤不得低于规范规定的重力及形状，如是泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤的重力规定值。重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土深度较实际的多数十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。处理办法可在原护筒内加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；可用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。6.11.5.6桩顶空心产生桩顶空心的原因有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小， 桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。防止桩顶空心：灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm，或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s。尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。6.11.5.7桩身夹泥断桩大多是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩，应采用地质钻机，钻芯取样，作深入的探查，判明情况。有下列情况之一时，应采取压浆补强方法处理。桩身混凝土有泥断桩或局部混凝土松散。取芯率小于95%，并有蜂窝，松散、裹浆等情况。浇注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了浇注砼的阻力。因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的原因。使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。6.12成桩检测及桩位检测全桥桩基检测均采用超声波检测。按照超声波检测混凝土缺陷技术规程（CECS21:2000）要求，超声脉冲发射换能器与接收换能器置于预埋声测管中，管内注满清水作为耦合剂。通过仪器发出一系列的电脉冲，经发射换能器转换为超声脉冲，该脉冲经过待测得桩体混凝土后被接收换能器接收并转换成电信号，由超声检测仪对信号进行综合分析及处理，即可对桩身混凝土的完整性、内部缺陷性质、缺陷位置及混凝土总体均匀性等做出判断。7.质量保证体系及措施7.1.质量保证体系根据ISO9002质量体系认证，建立相应的工程质量保证体系，完善的质量制度，系统的质量控制流程，根据我公司质量手册及质量程序文件的各项标准，及本工程的特点建立了完善的质量工作程序开展工作。明确项目经理为工程质量第一责任人，项目总工程师为工程质量直接责任人的质量保证体系， 项目总工根据分项工程的具体要求，编写分项工程的施工工艺，技术要求，施工要点等资料，分发现场技术负责人用以指导施工。项目总工、工程队技术负责人、现场质检员是工程质量的具体实施者。项目总工在项目经理的领导下，根据施工计划，制定本项目工程质量检测计划，明确检测项目、检测频率。质量保证体系框图如图7.1-1。7.2.质量保证管理措施7.2.1.完善施工技术管理措施制定一系列切实可行的技术管理制度，使施工技术管理走向良好轨道，达到控制标准化、资料规范化、管理制度化，以保证施工进度和质量。施工前认真核对设计文件及资料，切实领会设计意图，对施工区域的水文、地质、气象认真调查。开展施工技术研讨，做好技术交底工作，让所有职工都明白本项目的技术标准、施工工艺流程和操作标准，掌握技术标准，并自觉执行技术标准。做好地材的试验鉴定和各种配合比的选择，施工中严格要求试验检测工作，随时检查，把好试验关。做到：材料有试验，配料有选择，施工有控制，检查有试件，试验有报告，资料有分析。图7.1-1 质量管理体系框图7.2.2.质量保证措施对施工管理人员和特殊工种工作人员实施培训持证上岗制度，保证人员素质满足工程创优需要。提高全员质量意识，建立健全质量保证体系。开展全面质量管理活动，实行全员、全过程、全方位的质量管理方法，用工作质量保证工序质量；以工序质量保证整个工程质量。队伍进场后，建立严格的质量承包责任制