电转炉汽化烟道与汽包系统工艺管道方案.doc

高速铁路用钢技术改造项目余热锅炉管道安装工程施工方案编制：王俊文审核：批准：2014年9月2日施工组织设计会签单 工程名称高速铁路用钢技术改造项目余热锅炉管道安装工程施工方案一钢项目部项目经理：管道专业负责人：监理公司总监理工程师：专业监理：安全监理：总工程师评审结果安装公司项目部相关部门项目经理： 项目总工： 安全员： 质量员： 施工员： 管道公司相关部门会签项目经理： 项目副经理： 技术员： 安全员： 质量员： 施工员： 一、工程概况本工程管道具有工程量大，温度高、压力高、工期紧等特点，需精心组织，严细策划。1.工艺管道分8大系统序号简称图号1蒸汽管道010.16A104A21R-TE0032排汽管道010.16A104A21R-TE0053给水、给水再循环及除盐水管道010.16A104A21R-TE0044杂项管道010.16A104A21R-TE0075蒸汽蓄热器设施设备及管道010.16A119A01R-TE0016高、低压强制循环水管道010.16A104A21 DR-14877高压自然循环水管道010.16A104A21 DR-14888排污管道010.16A104A21R-TE0062.工程量：共计管道10800延米，重量达291吨，阀门680个，各类管件2075个，管托及支吊架618个。其中DN=200管道2389m，193.9吨，约占总米数的1/4，约占总重量的2/3.3.主要工作介质：饱和蒸汽和汽水混合物4.工作温度：最高为2715.工作压力：高压强制循环水为5.6MPa，高压自然循环水为5.15MPa，主蒸汽为4.0MPa。6.试验压力：高压强制循环水为9.18MPa，高压自然循环水为8.2MPa，主蒸汽为8.19MPa。7.按材质划分为3类：（1）20G 约220吨；占总量的75%。（2）20# 约60吨；占总量的20%。（3）06Cr19Ni10 约10吨；占总量的5%。8.按介质类别划分为以下22项，见下表。序号管道名称介质名称工作参数设计参数耐压试验压力管道等级温度压力Mpa温度压力Mpa试压介质压力Mpa1低压强制循环水热水2242.52242.6清洁水3.97GC22高压强制循环水热水2715.62715.7清洁水9.18GC23高压自然循环水热水2505.152595.2清洁水8.2GC24给水热水2594.52595.2清洁水7.8GC25给水再循环热水1200.41200.5清洁水0.75GC36除盐水除盐水200.6500.6清洁水0.97排污管道热水25042594.5清洁水8.19GC28排汽管道蒸汽2501.62591.9清洁水3.46GC29主蒸汽蒸汽25242594.5清洁水8.19GC210自用蒸汽蒸汽2501.62601.9清洁水3.46GC211主蒸汽排汽蒸汽25042594.6清洁水7.46GC212定期排污扩容器排汽蒸汽2500.42590.5清洁水0.89GC213循环水管道蒸汽蒸汽1201.91202清洁水2.72GC214除氧器排汽蒸汽2505.92596清洁水9.23GC215除氧器安全放水、排污管道热水1590.61590.7清洁水1.05GC316汽包安全放水、排污管道热水2504.772594.9清洁水7.63GC217定排冷却水及冷凝水管道常温水350.5350.5清洁水0.918加药管道氨溶液1590.71590.8清洁水1.219加药管道磷酸盐溶液2505.052595.1清洁水8.0520加药、取样管道热水2505.052595.1清洁水8.0521加药装置补水管道除盐水常温0.6500.6清洁水0.922工业冷却水冷却水常温0.6500.6清洁水0.99.必须按压力管道质量体系文件进行施工压力管道施工过程的监管要求严格，施工过程中要严格按照技术规定进行施工，施工保证环节多。为确保施工质量，必须严格压力管道施工验收规范规定进行施工，施工过程中严格按规范进行检查。二、 工程实物量：一高、低压强制循环水管道010.16A104A21DR1487序号部位管道规格材质管道（m）管道（Kg）1低压循环水管道DN25DN20020#56113973.982高压循环水管道DN25DN45020G1474105051.32035119025.28二高压自然循环水管道010.16A104A21DR1488序号部位管道规格材质管道（m）管道（Kg）1垂直烟道下降管73*5-273*14.220G163108282垂直烟道上升管73*5-114.3*6.320G101694883蒸发器支撑梁下降管168.3*1120G14059734蒸发器支撑梁上升管114.3*6.320G538895水冷壁循环水下降管5.1323.9*1620G125151865.273*520G17514665.3219.1*12.520G2214006水冷壁循环水上升管6.173*520G23019276.273*520G45037716.373*520G23019277余热锅炉蒸发器循环水下降管219.1*12.520G12076398余热锅炉蒸发器循环水上升管114.3*6.320G15025179垂直烟道内部循环水上升管114.3*1020G1503858302466869三给水、给水再循环及除盐水管道010.16A104A21R-TE004序号部位管道规格材质管道（m）管道（Kg）1给水管道21.3*2-168*4.520#或20G24053382给水再循环管道60.3*420#482663除盐水管道88.9*4219.1*406Cr19Ni10749864放气管道33.7*420#2038.43826628.4四排汽管道010.16A104A21R-TE005序号部位管道规格材质管道（m）管道（Kg）1定期排污扩容器排汽管道26.7*2.5-457*520#14564842除氧器排汽管道60.3*4.5-219.1*6.320#175520726.7*2.5-323.9*7.117061903主蒸汽管道排汽管道26.7*2.5-323.9*16175114874循环水管道排汽60.3*4.5-168.3*6.38809040154538408五杂项管道010.16A104A21R-TE007序号部位管道规格材质管道（m）管道（Kg）1工业冷却水管道33.7*3.5-21.3*2.806Cr19Ni10或20#50246512加药取样管道33.7*3.5-144.3*6.306Cr19Ni101405373加药装置补水管道33.7*3.5-48.3*406Cr19Ni101003787425566六蒸汽管道010.16A104A21R-TE003序号部位管道规格材质管道（m）管道（Kg）1主蒸汽管道33.7*4-273*1620G177.5106972自用蒸汽管道33.7*2.5-273*720#675.5819985318896七蒸汽蓄热器管道010.16A119A01R-TE001序号部位管道规格材质管道（m）管道（Kg）1蒸汽管道88.9*5.5-355.6*1020G或20#417235462给水管道88.9*6.320G 12015393加药装置补水管道60.3*5-73*520G 806614排汽管道219.1*7-323.9*8.520#4731295疏放水、放气管道21.3*2.8-60.3*520#570926123429801八排污管道010.16A104A21R-TE006序号部位管道规格材质管道（m）管道（Kg）1汽包安全放水管道、排污管道42.4*4-88.9*4.520#或20G20013082除氧器安全放水管道、排污管道60.3*6.3-88.9*820#506013各管道低点排污管道D1D1233.7*4.0-88.9*6.320G64726294定排冷却水管道及冷凝水管道21.3*5-114.3*6.320#92.51326989.55864汇总10804.5291057.68其中：20#钢约60吨20G材质约220吨06Cr19Ni10材质约10吨三、施工准备：1、施工前施工技术人员应熟悉施工图纸，了解施工中的重点难点。2、安装前必须进行图纸自审，并向施工人员进行技术交底，做好交底记录。3、施工验收规范和验评标准1）、设备制造说明和图纸说明2）、蒸汽锅炉安全技术监察规程3）、压力容器安全技术监察规程4）、工业金属管道工程施工及验收规范GB5023520105）、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023620116）、工业锅炉安装工程施工及验收规范GB5027320117）、工业金属管道工程检验评定标准GB5018420108）、设备和阀门厂提供的技术规定及安装使用说明书四、施工方案（一）工艺管道安装一般要求1、管道系统施工流程图2、管道进场检查：到货钢管的生产标准及质量证明书上的规格、材质和精度等级必须与设计要求相符；管内外表面不得有裂纹、折叠、离层、结疤、氧化铁皮、锈蚀缺陷存在，管壁锈蚀、划道、刮伤深度总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，内壁应光滑、清洁、无明显锈蚀。3、管道除锈、刷底漆：(1)施工程序（见流程图） (2)管道表面处理a.采用喷砂除锈达到Sa2.5级，即管子、管件表面不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm；b.管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，应彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡；经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。(3)涂层施工a.涂料的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求；b.当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成不同的涂料，以防止漏涂；c.为节约施工用周期，在除锈完毕后进行。涂涮时应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按涂层要求补涂。涂装底漆时，管道接口处留出80-100mm的管道在焊接后进行补刷。d.涂料应临用前按比例混合并搅拌均匀后使用，且应在规定时间内用完。涂料如有结皮或其他杂物，必须清除后方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。e.刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂；面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。4、管道支架预制安装a.支吊架最大跨距按表2确定，弯管处跨距其展开长度不大于直管的2/3，制作时支吊架之间，支架型钢与生根结构之间均采用连续焊接。表2:管道支架间距确定表管径DN（mm）1520253240506580100125最大跨距（m）2.533.544.55666.57管径DN（mm）150200250300最大跨距（m）891010b.对于管子的外壁、法兰边缘、保温层外壁等管道最突出部分距离墙壁或柱边的距离应不小于100mm。c. 管道支吊架施工完毕后应清除表面污锈，刷防锈漆2遍，再刷灰色面漆2遍。d.所有支架可根据现场实际情况安装，焊条采用E4303电焊条，焊角高度为5mm。5、管道安装（1）管道安装要保证横平竖直，并且符合工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010，管道焊接应按GB50236-2011现场设备，工业金属管道焊接施工及验收规范的有关规定。（2）管道安装完毕后，应按GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范的要求进行管道系统的试压，吹扫及阀门气密性试验，试验压力为按施工说明执行。（3） 管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。（4） 与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。（5） 管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。（6）管道除法兰连接外，其余均采用焊接，焊条为E4315焊条，焊缝高度为最薄焊件厚度。（7）管道除锈后进行保温和刷色，见保温专册Z193热5。（8）现场管装管道碰撞，可根据具体情况协调变动。管道阀门等未给出安装标高的，可根据现场具体情况，安装在便于人员操作处。（9）管道安装的质量控制措施：a.管道布置应遵循横平竖直的基本原则。b.管道敷设位置应便于装拆、检修、且不妨碍生产人员的操作、行走，以及机电设备的运转、维护和检修。c.管子外壁与相临管道之管件边缘的距离应不小于10mm。d.同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。6、管道焊接（1）坡口加工及接头组对。管道接口位置应符合下列要求：a.管子接口与支吊架边缘之间不得小于50mm。b.管子接口应避开仪表的开孔位置，一般距开孔的边缘不得小于50mm，且不得小于孔径。（2）管子、管件的对口应做道内壁平齐：焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。（3）确保焊接质量的工艺措施a.焊工应按有关规定进行考试，取得合格证书。b.焊接材料应具有制造厂的合格证明书，焊条，焊剂在使用前按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝使用前应清除表面油污和锈蚀。c.施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内外管壁进行清理，清除其上的油、水、漆、锈及毛刺等，露出金属光泽。d.管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。e.焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及两侧飞溅清理干净，并作好记录。（4）焊接方法的选择：碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，内口进行清理后封底焊；对于管径比较小的碳钢管，采用氩电联焊的方法进行；镀锌管采用丝接。（5）焊接材料选用：1）对于管道材质为20#的无缝钢管焊条采用E4303型，氩弧焊丝TIG-J50型。2）对于管道材质为20G的无缝钢管焊条采用J427型，焊丝采用H08Mn2SiA，2.5。3）对于管道材质为06Cr19Ni10的不锈钢无缝钢管焊条采用钛钙型A102或低氢型A107焊条，氩弧焊丝H0Cr20Ni10型。（6）管道焊缝应进行抽样射线探伤，比例不得小于10%，其质量不得低于级，或超声波探伤，其质量不得低于级，与炉底相接管子焊缝应全部进行射线探伤，厚壁的炉底管应加工或不大0.25坡度的坡口，过渡到与相接管子一致的管径和壁厚后，再进行焊接，焊接前注意除去管内的杂物。7、阀门的安装（1）安装前应进行压力试验，试验不合格的阀门应根据业主代表的意见退货或进行研磨，无法单独试验的阀门可以在管道系统中进行试验，但须做好标记；（2）安装前应对阀门的外观、型号规格进行检查，并按设计文件和相关标准、范的规定进行强度试验和严密性试验；（3）阀门搬运时不允许随手抛掷,应分门别类地进行摆放;（4）大型阀门吊装搬运时，钢丝绳不得栓在手轮或阀杆上，应栓在法兰处；（5）铸铁阀门阀件安装时，需防止强力连接或受力不均而引起的损坏；（6）阀门介质流向要和阀门壳体上的箭头或标记的指示方向相同，介质流过截止阀的方向是由下向上流经阀盘；（7）安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。（8）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。（9）仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。8、法兰的安装（1）法兰与管子组装应用弯尺对管子端面检查，管口端面倾斜尺寸不能大于1.5mm;（2）法兰与管子组装时, 要用法兰弯尺检查法兰的垂直度, 法兰连接的平行度偏差尺寸当设计无明确规定时, 则不应大于法兰外径1.5/1000,且不应大于2mm;（3）法兰与法兰连接时，密封面应保持平行,法兰密封面的平行度允差见下表3（4）为了便于装、拆法兰, 紧固螺栓, 法兰平面距支架和墙面的距离应大于或等于20cm；（5）为了保障垫片各处均匀受力, 拧紧螺栓时应对称成十字式交叉进行, 拧紧露出丝扣的长度不应大于螺栓直径的一半, 也不应少于两扣。表3:法兰平行度允差公称通径在下列公称压力下的允许偏差(mm)1.6Mpa1.6-4MPa1000.200.101000.300.159、管道冲冼、试压（1）管道冲冼、试压程序（见流程图）（2）压力试验前，应具备下列条件：a.试验范围内的管道安装工程除涂漆外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。b.焊缝和其它待检部位尚未涂漆。c.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。d.试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。e.符合压力试验要求的液体或气体已备齐。f.按试验要求，管道已经加固。g.待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。h.待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。i.试验方案已经批准，并进行了技术交底。（3）压力试验a.试验介质，可采用水压进行试压，压力试验时，无关人员不得进入。b.试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表等加以隔离，安全阀应拆卸，加设盲板的部分应作出明显的标记和记录；c.管道增压时，升压应缓慢，加压到一定数值时，应进行检查，无异常时再继续升压；d.加压逐级升高，升压的次数和压力应视压力的高低而定，每一级可稳压5-10分钟，无问题方可继续升压，直至升到试验压力；e.耐压试验合格后,降至设计压力,进行检查,如无泄漏,稳压半小时,压力不降,则严密性试验为合格； 10、管道系统的吹扫为保证管道系统内部清洁,在试压合格后,投产前应全面将管路内部用水冲洗或用空气冲洗,蒸气冲洗.用水冲洗时,水流速度不得小于1-1.5m/sec直到管内排出清水为止.用压缩空气吹扫时,管内最小流速度不得小于20m/sec , 用蒸汽吹扫时,管内最小流速度不得小于30m/sec ,当吹出气流无铁锈时,脏物,油污时则以为合格.（二）重点部位方案1、不锈钢管的施工方案：不锈钢管道焊接采用氩电联焊形式，小口径管道直接用氩弧焊完成，焊缝进行100%射线探伤检测。本系统不锈钢管件使用量非常大，阀门数量多，施工中管道焊缝量大，焊接质量要求高，使施工难度加大，人力、物力投入非常大，基本使用人工组对安装，机械使用率低。不锈钢管道安装应注意以下要点：（1）安装前应对管子、阀件进行认真清洗、检查，以免由于牌号或化学成分与设计要求不符造成返工，如设计有特殊要求，需按要求处理。（2）不锈钢管一般不宜直接与碳素钢管件焊接，当设计要求焊接时，必须采用异种焊条或不锈钢焊条。（3）不锈钢管与碳钢制品接触处应衬垫不含氯离子橡胶、塑料、红柏纸或在钢法兰接触面涂以绝缘漆。因为不锈钢管直接与碳钢支架接触或当采用钢活套法兰连接时，碳钢制品腐蚀后铁锈与不锈钢管表面长期接触，会发生分子扩散，使不锈钢管道受到腐蚀。（4）不锈钢管道应尽量减少法兰个数。为了安全，法兰不得设在主要出入口及门的上方，工作压力较大的管道在法兰连接处应设置防护罩。由于不锈钢管道输送的介质多数是腐蚀性的，泄漏后能对人造成伤害。（5）不锈钢管的焊接要求基本与碳素钢管相同，不同的有以下几点：a、焊工使用的锤子和刷子最好是不锈钢制造的，这样可以防止不锈钢发生晶间腐蚀。b、焊接前应使用不锈钢刷及丙酮或酒精、香焦水对管子对口端头的坡口面及内外以内的脏物、油渍仔细清除。清除后应在2h内施焊，以免再次沾污。坡口面壁上的毛刺应用锉刀或砂布清除干净，这样才能使焊条与管道焊接后结合紧密牢固。c、焊前应在距焊口两侧45mm外，涂一道宽100mm的石灰浆保护层，待石灰浆自然干燥后再施焊，这样可防止焊接过程中飞溅物直接落在管材上。也可以用石棉橡胶板或其他防飞溅物进行遮盖。d、焊接时，不允许在焊口外的基本金属上引弧和熄弧。停火或更换焊条时，应在弧坑前方约2025mm处引弧，然后再将电弧返回弧坑，同时注意每次焊接应在盖住上一段焊缝1015mm处开始。e、不锈钢焊缝上不允许打号，可用涂色等方法予以标记。f、不锈钢管的焊接方法有手工电弧焊、氩弧焊及氧 乙炔焰焊接。g、不锈钢管道的焊接焊条应与母材相同，焊条使用前应在150200温度下烘干，使焊条保持干燥。h、氩弧焊时，氩气的纯度要求达到99%以上，若水分过多，会使焊缝变黑，出现气孔，电弧不稳并飞溅；若含氧氮过多时，会发生爆破声，使焊缝形成恶化。i、不锈钢管同一焊缝返修不能超过两次。j、不锈钢管的酸洗钝化处理：为了清除不锈钢管表面的附着物和在其表面形成一层新的氧化膜，应对管子进行酸洗钝化处理。由于不锈钢管在预制加工、焊接过程中，会使管子表面的氧化膜损坏或氧化，也会有其他不耐腐蚀的颗粒附着在管子表面引起局部腐蚀。k、不锈钢管道安装完毕后，应进行水压试验及冲洗，所用的水中含氯离子不能超过25ppm。2.蒸汽管道施工方案2.1、管道安装要求1)、相邻管道的错口偏差不得大于0.2管壁厚度。2)、管道连接时，不得强用力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。3)、支管在主管上的开孔位置不宜在焊缝上，其间距不得小于50mm。4)、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，不平直度允许偏差a=1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，不平直度允许偏差a=2mm。但全长允许偏差均为10mm。5)、安装前，检查各平台基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符。检查预制管段管内是否清洁。6)、动设备接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于动设备口。动设备（如泵、压缩机等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装薄金属盲板），防止任何异物进入。7)、管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。8)、保持阀门清洁，除非是焊接阀门和焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。9)、安装切割或修改时，要保证管内清洁。10)、安装时注意阀门流向。特别是有些设计要求流向要与介质流向方向相反的阀门。11)、不能将小管、泵或仪表盘柜当跳板用。12)、管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。13)、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、班点等缺陷。14)、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。15)、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。16）、安装偏差:坐标允差25mm,埋地允差60mm。标高允差2mm,埋地25mm水平管道平直度2，最大50mm，立管垂直度5长度，最大3mm。成排管道间距15mm，交叉管道的外壁或绝热层间距20mm。管子切割质量:切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、回凸、缩口、烙渣、氧化物、铁属等。切口端面倾斜偏差应小于外径1%,且不得超过3mm。2.2、阀门安装本生产系统中使用了大量的、各种不同型号、不同介质、不同材质和不同种类的阀门。因此，其安装质量必须满足工艺和设计要求。其安装程序按“阀门安装工艺流程图”进行。开箱型号核对检 查清 洗严密性试验强度试验研 磨组 装安 装 阀门安装工艺流程图2.2.1、 阀门检查阀门应按型号种类进行检查，主要对阀门的内外表面质量、阀座与壳体接合、阀芯与阀座吻合、阀托与填料压盖的配合、阀盖与法兰的结合及开启灵活性等进行检查，发现缺陷应及时检修处理。2.2.2、 压力试验本工程中需要做强度试验的阀门，其试验压力按其公称压力的1.5倍进行；需要做严密性试验的阀门按其工作压力的1.25倍进行。2.2.3、 阀门研磨阀门研磨应将阀板和阀座分开进行。研磨后清洗，再进行装配，然后重新回到试压工序进行水压强度试验和严密性试验。2.2.4、 阀门的安装阀门安装应注意：1） 核对型号、规格是否符合设计要求；2） 检查阀杆和阀盘的灵活性；3） 阀门应处于关闭状态；4） 安装位置、方向符合设计要求且便于操作。2.3、管道焊接及检验方法1）、焊接方法和焊接材料蒸汽管道材质为20G，采用J427焊条焊接，焊丝采用HO8Mn2SiA型。焊工必须持证上岗。对于所有蒸汽管道，对接接头的根部焊道采用氩弧焊，填充和盖面层采用手工电弧焊。壁厚小于3mm或直径管道（DNDN50）所有焊道全部采用氩弧焊。2）、焊前准备（1）碳钢管材的切割和坡口加工采用坡口机方法。（2）组对前应将坡口及其内外表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。（3）焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。（4）除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。3）、焊接材料焊接材料 是保证焊接质量的一个重要因素，因此必须加强焊接材料的管理。焊接材料管理执行公司企业标准压力管道安装作业指导书焊接材料管理工作程序。 验收入库一般要求焊材检查焊材牌号、规格、批号和质量证明书等。特殊要求焊材验收入库后还必须对焊材进行复验。 焊材保管（一级库和二级库）库房要求：通风良好，配备防潮去湿设施，保证室内温度不低于5，相对湿度不大于60%。堆放要求：焊材堆放在货架上，且按种类、牌号、规格和批号等分类放置，并挂牌。 焊条烘烤焊接责任师根据有关规定和技术要求编制焊条烘烤条件，焊材库管员严格按此条件对焊条进行烘烤和保温。烘箱应有自动恒温装置，测温仪表要按时校验，烘箱定期维修，确保设备完好。4）、焊接施工4.1）焊接环境要求：、焊接的环境温度应能保证焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。、焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。手工电弧焊：8M/S氩 弧 焊：2M/S、焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。、当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或在下雨刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。4.2）定位焊、焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。、定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保护焊缝在正式焊接过程中不致开裂。、在焊接根部焊道前，应对定位焊进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。、与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。4.3）焊接、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。、焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序，特别对于大直径管和厚壁管更应如此，以减少焊接应力和焊接变形。、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。 、多层焊的层间接头应错开。、管道焊接时，管道开启处应堵死，以防止管内有穿堂风通过。 、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 、需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时对所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。5）、无损检测5.1）无损检测人员，应持有相应特种作业资格证。5.2）射线照相底片由级射线检测人员评定。5.3）由级检测人员填写检测报告，无损检测责任师审批签发送委托单位。5.4）委托单、原始记录、检测报告、射线底片及检测统计表由试验中心存档。2.4、管道吹扫、试压蒸汽管道安装完毕，无损检验合格后，应进行压力试验。详见管道工作压力及试验压力参数表2.4.1、压力试验前应具备下列条件：、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。、待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。、待试管道的仪表元件已经隔离。、管道在试压前必须进行无损探伤检查合格后方可进行；表面焊接无凹槽，夹渣或焊接结合缺陷。、试压前要检查所有安装的管道与设备之间是否有碰撞的地方，需加固的地方要进行加固。、符合压力试验要求的水已经备齐。、试压前要将安装报验、无损探伤报告报验后才进行。2.4.2、压力试验要求：、以洁净水为介质。、当进行压力试验时，无关人员不得进入。、压力试验未完，不得用电气焊在管道上进行修补。、注水前应排尽空气。、试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。、试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。并不得随地排放。、当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，再重新进行试验。、试压合格后必须进行吹扫或冲洗。2.4.3、压力试验方法蒸汽管道安装完毕并经检验合格后方可进行压力试验，因汽包试验压力为1.95MPa，管道试验压力为2.145MPa，且管道试验压力不超过设备试验压力1.15倍，因此本系统试验压力为汽包设计压力1.95MPa。管道水压试验的压力按设计要求1.95MPa执行。充水速度不宜过快，当锅炉充满水。最高点放空气阀门已不排出空气时，将放气阀门关闭。擦净放气时带走的水迹，初步检查充水的各部分，如果有泄漏时，应进行处理。升压应缓慢。当压力升至0.95Mpa（表压）时，稳压进行一次全面检查，对人孔、手孔、法兰螺栓的泄漏，可拧紧螺栓。如有严重漏水时，应停止水压试验检修补后，再进行水压试验。压力升至工作压力时，停止升压全面检查渗漏情况。然后再升至试验压力保持5分钟，降至工作压力，进行检查，达到下列条件合格。A在试验压力下，保持20分钟，然后降到工作压力下进行检查，检查期间压力应保持不变。B 焊缝处，无任何泄漏。水压试验合格后，应办理水压试验会签记录。管道内的水应设专人放水，将系统内的水全部排出。冬季要有防冻措施。注意事项：A 在试压的过程中，应停止受压系统周围与试压无关的一切工作。B 在试验压力下的试压，要尽量少做。一般在工作压力下的试压检查。C 放水时，注意打开顶部阀门，以保证系统内的水全部排空。D 水压试验时，压力超过1.0Mpa以后，不准再做拧紧螺栓，补漏工作。E 焊缝的补焊，不宜带水操作，补焊应焊透。不得堆焊。关键部位的焊缝，泄漏严重时。应铲掉原有焊缝，重新焊接。调节阀，过滤器的滤网及有关仪表在管道试压吹洗后安装。吹洗时水流不得经过所有设备。冲洗后的管道要及时封堵，防止污物进入。试验检查期间无漏水和异常现象，压力应保持不变为合格。2.5.3、蒸汽管道吹扫本工程如有条件就进行蒸汽吹扫，蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，质量符合要求。蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。吹扫压力尽量维持在管道设计压力的75左右，最低不低于25。吹扫总管时，用蒸汽阀控制蒸汽流量。吹扫支管时，用管路中各分支阀门控制流量。蒸汽阀门的开启应缓慢，管道中的凝结水由起动疏水管及时排放，以免形成水锤。蒸汽吹扫前，应先暖管，及时排水，并检查管道热位移情况。然后恒温1h进行吹扫，每个排气口吹扫两次，每次吹扫一根管道，每次吹扫时间为15-20min。吹扫后自然降温至环境温度，再升温暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。蒸汽吹扫的排汽管应接至室外，并有明显标志，管口应朝上倾斜。排汽管应有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管管径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短。一般蒸汽管道可用刨光木板置于排汽口处检查，木板上无铁锈、脏物为合格。2.6、设备及管道防腐绝热设备及管道保温层、镀锌铁皮层厚度应按照规范和设计图要求施工。需要保温的设备和管路在保温前，应清除表面的油垢和铁锈，保温厚度应符合设计规定；保温层表面应平整。（1）、保温材料的验收1）工程所用保温材料应具有产品合格证、质量证明文件及使用说明书。2）验收时，必须确认生产厂家、产品说明书、生产日期、有效日期、产品批号及供应商提供的有关试验数据。3）同一牌号的每一批原材料，均应有国家认证的检验机构出具的、按招标文件技术规定的项目进行的性能检测报告，性能达不到质量要求的，不能验收。（2）钢管的除锈1）钢管的外除锈应采用机械除锈方式进行，除锈后钢管表面达到Sa2.5级要求。2）除锈磨料应保持干燥，不得有油污。3）除锈前，必须对钢管进行编号，编号采用记号笔写于钢管内壁，同时做好记录。4）除锈合格的钢管，必须在4小时内按规定进行钢管的防腐。5）当钢管表面温度低于露点以上3时，禁止除锈作业。6）钢管表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清除干净，防止喷涂前钢管表面受潮、生锈或二次污染。（3）、管道设备的保温1）管道设备的保温应在管线、设备试压、无损探伤合格后进行。2）管道应按照设计图纸规范的要求进行保温 。3）保温层应逐个检查，外观平整，保持同心度；无收缩、发酥、表面凹陷等缺陷。厚度达到设计要求。4）防护层应逐根检查，外观应光滑平整，不得起皱、开裂，保温层应充满钢管和防护层的环形空间。5）保温层无开裂、条纹及脱层、收缩、空洞等缺陷。6）堆放保温材料及制品雨季用防雨措施，严防受潮。3.高、低压循环水管道施工方案3.1主要施工方法烟道各段循环水管道及汽水管道从DN25DN400不等，布置在+0.0m平台+35m平台间，将所用的管子利用设置好的卷扬机吊至各层平台上，管子、管件及阀门要堆放有序，以免影响安装工作的顺利进行。管子在相应的各层平台上进行预制，并进行安装。3.2安装工艺1）、预制工艺（1）按照单线图领取施工材料，领料人签字。（2）弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调。（3）钢管按下列方法切割： 公称直径小于或等于50mm的碳素钢管，一般用切管机切割；公称直径大于50mm的碳素钢管，用氧乙炔焰切割。 有淬硬倾向的管子，应用机械方法切割。如用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于05mm。（4）、加工的坡口不得裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。（5）、管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚10，且不大于2mm。（6）、不等壁管道组成件组对时，当内壁错边量超过4.1.7条的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图4.1-1的尺寸进行修整。图4.1-1 图41-2 焊件坡口形式注：用于管件且受长度条件限制时，图（a）、（b）（7）、 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直角，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm，允许偏差为2mm。全长总偏差不得大于10mm。（8）、 在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当采用氧乙炔焰切害合金钢管道上焊组对卡具时，应离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。（9）管道焊接时，要符合相应的焊接工艺标准。（10）管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及防护保管工作。2 ）、安装工艺（1）安装的一般原则： 先地下后地上； 先大管后小管； 先合金钢管后碳素钢管； 先夹套管后单体管。（2）安装前，必须对管线的内部清理。（3）管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求： 直管段两焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径； 焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径； 环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。（4） 管道的坡度应符合设计要求，坡度指向疏水点或放净点。（5） 拧紧螺母时应对称均匀把紧，大于Ml4的螺母一般应按下列三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步。 对称拧紧； 间隔拧紧； 顺序拧紧。（6）紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。（7） 管道系统试运行时，应按下列规定对管道螺栓进行热态紧固。 热态紧固时系统压力应小于0.3MPa； 热态紧固应在保持紧固作业温度2h后进行； 螺栓紧固应在有安全技术措施，保障操作人员的安全。（8）管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。（9）管道滑动管托、吊杆的中心应处于管道热位移相反方向的一侧，其偏移量应为计算位移量的12。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊秆。（10） 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。（11）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。（12 ） 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。（13）“”形补偿器安装应符合下列要求： 水平安装时,垂直臂应水平放置,水平臂应与管道坡度相同； 应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的10%。（14）其它种类补偿器应按相应标准的要求安装。管道