达钢75T高炉煤气蒸汽锅炉焊接施工方案.doc

湖南安装四川省达州钢铁集团有限责任公司高炉煤气综合利用发电节能技改工程施工方案四川省达州钢铁集团有限责任公司高炉煤气综合利用发电节能技改工程75t/h高炉煤气蒸汽锅炉安装焊接作业指导书编 制： 审 核： 审 批： 湖南省工业设备安装有限公司二O一一年四月十九日2目 录一、工程概况1二、锅炉焊接的一般规定1三、焊接材料及主要工、机具2四、焊接工艺4五、质量检验要求8六、焊接通病的防治9七、施工过程的安全技术措施11八、附件（焊条烘烤制度）11湖南安装四川省达州钢铁集团有限责任公司高炉煤气综合利用发电节能技改工程施工方案一、 工程概况1.工程简介四川达钢高炉煤气发电项目安装工程，锅炉为高炉煤气和转炉煤气混烧自然循环燃气蒸汽锅炉。锅炉型号为SLG-75/9.8/540-QG。锅炉构架采用全钢结构，露天布置，炉架由H型钢立柱与横梁组成，每根立柱配一柱底板，钢架组立用高强螺栓连接。炉架总深度为16.66米，总宽度为11.31米，锅炉顶部标高为30.24米。钢结构主要包括：柱底板、各垂直平面支撑、水平支撑、锅炉炉顶支吊平面、各楼层平台通道、扶梯以及其它所需的支承结构，运行操作层为8米层。2.工程范围2.1 锅炉水冷壁管、过热器合金钢管、集箱至汽包的连通管或导汽管，省煤器管、顶棚管的焊接，下降管，主蒸汽管等。2.2 锅炉钢架的焊接。3.编制依据3.1 江苏双良锅炉有限公司SLG-75/9.8/540-QG高炉煤气蒸汽锅炉的图纸和技术文件资料。3.2 本焊接施工方案引用标准“蒸汽锅炉安全技术监察规程”。3.3 电力建设施工及验收技术规范（管道篇DL5031 94）。3.4 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇DL5007 92）。3.5 焊接作业人员安全技术、劳动保护应按现行有关规定执行。二、 锅炉焊接的一般规定1. 焊接作业(工程)所用的母材、焊接材料符合国家标准或有关规定，并有出厂合格证书、质量复验报告。2. 对现场施工要求2.1 必须有负责焊接工程的焊接技术人员、质量检验人员、焊接检查人员及合格焊工。2.2 所用焊接设备必须具有参数稳定，调节灵活，满足要求和安全可靠的性能。2.3 应备有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干、去污设备，并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度。3. 凡焊接中采用新的方法、材料，必须进行焊接工艺评定，进行工艺试验。4. 对现场焊接人员的要求4.1 焊接技术人员：焊接技术员应负责编制焊接方案及焊接工艺说明书，解决焊接技术问题，整理焊接技术档案，指导焊接工作。4.2 焊接质量检查员：焊接质量检查员应根据技术规范、设计文件、焊接工艺说明书对现场焊接工作进行全面检查和监督，有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接工作。4.3 焊接检查员应确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。焊接检查员应检查焊工合格证件，对焊接质量经常不合格者，有权停止其焊接工作。4.4 焊接质量检验员：焊接检验员应熟悉检验工作的原理和检验设备的应用，并能正确评定焊接接头的缺陷。4.5 焊接检验员应根据焊接质量检查员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，并应填发整理和保管全部检验记录。4.6 焊工：凡从事锅炉主要构件（立柱、方横梁）、锅炉受热面管和锅炉本体范围内管子，工作压力0.1Mpa和工作温度100的汽、水、油管道及容器，在承压管道和容器上焊接非承压构件等工作的焊工均必须经“锅炉压力容器焊工考试规程”考试合格，持有同类焊接项目考试合格证的焊工担任焊接工作。4.7 锅炉本体及受热面管子焊接前，必须模拟考试（各项检查合格）才允许上岗操作。4.8 焊口焊完后，焊工应将防焊检查的渣壳飞溅物清除干净后，进行自检，并在有关图纸上作好记录（标志）。4.9 施焊前应根据相应焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书（工艺卡），焊工应严格按焊接工艺指导书实施。4.10 焊接日志应及时填写三、 焊接材料及主要工、机具3.1主要工机具序号设备名称型号规格单 位数 量备 注1逆变式直流焊机ZX7-400台142交流焊机DBX1500台123切割机400台24磨管机75100台45烘烤箱容量30台1400以上6气焊、气割套47水平尺l=500条38电动试压泵中、高压台各19X射线探伤（暗室等）套110金属材料光谱分析仪台111电感应加热器套612电阻加热器套613热电偶套614温度集中控制台套115钢卷尺30m条116角尺300mm条317钢直尺1000mm条318游标卡尺002mm条219焊接检验尺套220手拉葫芦2t、3t、5t、10t台各221开关箱台23.2焊接材料的要求3.2.1 焊条和焊丝必须分别符合国家标准及有关规定的要求。锅炉本体、受热面管子、管件的材料选用、烘焙温度按规定执行，一般酸性焊条 100-1501小时，碱性结构钢焊条350-4002小时；碱性耐热钢焊条 250-3502小时。3.2.2 焊丝（条）应有出厂质量证明书，凡无质量证明书或对其质量有疑问时，应按牌、批号抽查，试验合格后，方可使用。3.2.3 焊条（丝）应分别堆放在二级库内（按牌号、规格作好标志）现场指定专人负责保管，烘焙及发放焊条（丝）并建立严格领用制度，防止错用和浪费。3.2.4 未用完焊条应及时回收，置入保温箱内，焊条烘焙不宜超过二次。3.2.5 气焊（割）用的氧气一般要求纯度在99.2%以上，采用瓶装乙炔气，氩弧打底焊选用氩气纯度应保证在99.95%，宜用铈钨极。3.2.6 焊丝使用前，表面锈蚀、污蚀等应清理干净至露出金属光泽为止。3.2.7 焊接设备必须具有参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。3.3焊接要求3.3.1 焊口的位置应避开应力集中区且施焊及热处理一般应符合下列要求：3.3.1.1 锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少100mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。3.3.1.2 管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm（焊接、缎制、铸造成型管件除外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得少于150mm。3.3.1.3 管接头和仪表插座一般不要设置在焊缝或热影响区内。3.3.1.4 焊接管的管也应尽量避免管孔焊缝隙与相邻焊缝隙的热影响区相重合。如必须在焊缝上及附近开孔时，应满足以下条件： 管孔两侧大于孔径且小于60mm范围内的焊缝应按规范DL500792表8.0.3的要求，经无损探伤检验合格。 孔边不在焊缝缺陷上。 管接头需经焊后热处理消除应力。3.3.2 管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工，如无规定时，坡口的型式和尺寸应按能保证焊接质量、填充金属量少、改善劳动条件，便于操作，减少焊接应力和变形，适应探伤要求等原则选用。3.3.3 焊件下料与坡口加工按下列要求进行：3.3.3.1 焊件下料采用机械方法为宜，对淬硬倾向较大的合金钢材，公称直径100mm的管子和公称直径100mm，工作压力3.0Mpa的汽水管道，尤应以机械方法加工。3.3.3.2 如用热加工法（如气割）下料，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬层及过热金属。3.3.3.3 对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后，切口部分应先进行退火处理再行加工。3.3.3.4 坡口的制备应以机械加工的方法进行，如使用火焰切割坡口，则应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修理平整。3.3.4 焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方要进行组对。3.3.4.1 淬硬性较大的钢材，如使用火焰切割下料坡口，加工后要经表面探伤检验合格。3.3.4.2 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。3.3.4.3 坡口加工尺寸符合图样要求。3.3.4.4 无裂纹、夹层等缺陷。3.3.5 焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。清理范围规定如下：3.3.5.1 手工电弧焊对接焊口：每侧各为1015mm。3.3.5.2 埋弧焊接焊口：每侧各为20mm。3.3.5.3 角接接头焊口：焊脚K度10mm。3.3.6 对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度、f不得超过规定。3.3.7 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：3.3.7.1 管子端面与管中心线的偏斜度要求。3.3.7.2 对接单面焊的局部错口值不应超壁厚的10%，且不大于1mm。图 例管子外径（mm）F（mm）60601591592192190.51523.3.8 焊口的局部间隙过大时，应设法修整规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。3.3.9 焊条、焊丝焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5且相对空气湿度小于60%的库房内。3.3.10 焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊丝使用应清除锈垢和油污，至露出金属光泽。3.3.11 焊接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在100150的专用保温箱筒内，随用随取。3.3.12 焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。3.3.13 除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防止引起附加应力。3.3.14 焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。3.3.15 焊接施工过程中包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序。本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。3.3.16 合格焊工在施焊锅炉受热面管子前，应进行与实际条件相适应的模拟练习，并经折断面检查符合要求后方要正式焊接，焊接接头焊接经过探伤检查看是否合乎要求，具体要求见公司工艺评定报告。四、 焊接工艺1. 焊接时允许的最低环境温度如下： 碳素钢： 20 低合金钢、普通低合金钢： 102. 焊接方法和焊接工艺参数2.1 焊接方法：该锅炉的焊接方法采用手工电弧焊（SMAW）、氩弧焊（TIG）和气焊（GW）中一种或两种结合使用。具体为：锅炉水冷壁管、过热器合金钢管、集箱至汽包的连通管或导汽管为TIG+SMAW（即TIG打底），省煤器管、顶棚管为GW或SMAW，其它管道当管径大于50毫米时用SMAW，小于等于50毫米时可采用GW。122.2 焊接工艺参数序号焊接部位材料的规格型号材质焊接形式焊条型号焊丝型号焊接检验数量焊接检验级别焊接电流备注1水冷壁管60520G氩弧焊H08Mn2Si2 50%I801002过热器合金钢管38512Cr1MoVG氩弧焊H08CrMoVA（TIG-R31）1.650%I801003连通管、导气管1331020G氩弧焊打底，手弧盖面J422H08Mn2Si250%I801004省煤器管38420G氩弧焊H08Mn2Si1.650%I801005顶棚管42520G氩弧焊H08Mn2Si1.650%I801006下降管3252520G氩弧焊打底，手弧盖面J422H08Mn2Si2.0100%I8010090110预热+热处理7主蒸汽管245181941412Cr1MoVG氩弧焊打底，手弧盖面R317H08CrMoVA（TIG-R31）2.0100%I8010090110预热+热处理8锅炉钢架型钢Q345手弧焊接J5071601903各种钢材施焊前的预热温度及焊后热处理推荐如下表，并有下列规定：焊前预热和焊后热处理温度表钢种（钢号）预热焊后热处理壁 厚（mm）预热温度（）热处理温度（）保持时间32525 20G2010020062060min24518 ，19414 12Cr1MoVG1015025072030min3.1 根据焊接工艺评定提出预热要求。 接管座与主管焊接时， 应以主管规定的预热温度为准。 非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压选择。3.2 预热宽度从对口中心开始。每侧不少于焊件厚度的三倍。厚度大于35mm的焊接接头预热时的升温速度应符合焊前预热和焊后热处理温度表3.3 施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400。3.4 需热处理时，应严格按照规范要求执行，预热温度为100-200，预热区域应不小于距接头150毫米的范围。焊接完成后，应立即对接头进行热处理。对于锅炉的合金钢管，因采用了TIG打底和预热，焊后可不必作热处理，但应保温缓冷。及时作好记录。详细按下面几条执行：3.4.1 热处理是为了降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性能。热处理全过程应严格按照本规范及有关规定进行。3.4.2 下列焊接接头应焊后热处理：3.4.3 下降管32525，母材材质为20G，主蒸汽管24518 ，19414 材质12Cr1MoVG3.4.4 热处理过程中，升温、降温速度规定如下： 升温、降温速度，一般可按250（25/壁厚）/h计算，且不大于300/h。 降温过程中，温度在300以下不要控制。3.4.5 异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所有用焊条（焊丝）综合考虑。热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界点AC。3.4.6 热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。3.4.7 热处理时的保温宽度。从焊缝中心算起，每侧不得小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。3.4.8 热处理的加热方法，为了内外壁和焊接两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点的温度应低于50，厚度大于10mm时应采用感应热或电阻加热。3.4.9 热处理的测温必须准确可靠，应采用自动温度记录所用仪表、热电偶及其附件，应根据计量的要求进行标定或校验。3.4.10 进行热处理时，测温点对称布置在焊缝中心两侧，且不得小于两点。水平管道的测点应上、下对称布置。3.4.11 焊接接头热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理工的代号钢印或永久性标记。3.4.12 严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表机不得焊接对口用卡具。3.4.13 管子焊接时，管内不得有穿堂风。3.4.14 点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热等应与正式施工焊时相同外，还应满足下列要求：在对口根部点固焊时，点固焊时应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。3.4.15 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。3.4.16 多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。3.4.17 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于35mm时，亦应符合下列规定： 氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。 其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm。 单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。3.4.18 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和钢炉密集排管（管子间距30mm）的对接焊口宜采取二人对称焊。3.4.19 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧对应将熔池填满，多次多道焊的接头皮错开。3.4.20 施焊过程非特殊情况应连续完成，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。3.4.21 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印，或永久性标记。3.4.22 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应作焊后热处理，其温度以300350为宜，恒温时间不小于2小时，后热处理的加热范围与热处理要求相同。3.4.23 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补返修一般不得超过三次，中、高合金不得超过二次，并应遵守下列规定： 彻底清除缺陷； 补焊时，应制订具体的补焊措施并照工艺要求进行； 需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。3.4.24 安装管冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。3.4.25 不得对焊接接头进行加热校正。3.4.26 锅炉钢架（立柱、主横梁、炉顶钢架）的焊接；1） 立柱对接焊应留有收缩余量5mm，为防止弯曲变形，宜采用俩人对称同步施焊（焊接电流、焊接速度，焊条直径应保持一致）。2） 填角焊缝几何尺寸形状应符合图纸要求，填角焊缝中间不宜有过大的增厚（10mm以便减少附加应力，收口（收弧火口）一定要填满。3） 炉顶钢架焊接顺序确定，一方面保证最大程度提高生产率，一方面又要保证焊缝造成的刚度是逐步缓慢增大，应力分布均匀，构件不变形为原则，所以焊工的分布及焊接全过程与结构中心处于对称位置。4） 钢架局部弯形（弯曲、扭曲）采用好按弯形的方法进行矫正。5） 定位焊起端和结尾应园滑，不应过陡，缓坡1：3左右，过陡的焊缝应修磨，点固焊后，应检查各点质量，如有缺陷的焊点清除重新进行点焊，不允许用重复熔化的方法来消除缺陷。6） 严禁在非焊件表面随意引燃电弧，试电流或焊接临时支撑物。3.4.27 管子、管件点焊用的焊接材料，焊接工艺应与正式焊接相同，定位点焊长度，定位点焊缝高度及定位点数见下表：3.4.28 管子、管件定位点焊参考尺寸（mm）管径定位点焊高度焊缝长度定位点数备注38310260803102310821931520341083415203412942030453.4.29 氩弧焊封（打）底时应注意以下事项：1） 从困难的部位起弧，在障碍最少的地方收弧封口，以免焊接时影响操作和焊工视线，降低焊接质量。2） 在有障碍的部位很难做到喷嘴、焊丝和焊件保持规定的夹角，可根据实际情况进行调控，待困难位置完后，即恢复正常角度的焊接。3） 合理地进行劳动组织避免焊接接头温度过低，最好采取两人对焊的方式进行焊接。4） 打底焊缝缝应一气呵成，不允许中途停止。打底层焊缝经检查合格后，应及时进行次层焊接；5） 进行次层电弧焊时，应注意不得将打底层焊缝烧穿，否则会产生内凹或背面（根部）剧烈氧化等缺陷，与打底层相邻的次层电弧焊，所使用的焊条直径不宜过大，一般为2.5mm或3.2mm。五、 质量检验要求1. 应重视焊接质量的检查和检验工作，实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专业检验相结合的方法，做好验评工作。2. 焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，应严格按检验项目和程序进行。3. 焊接接头分类检查的方法、范围及数量，应符合下列规定：3.1 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它检查。3.2 需做热处理的焊接接头，应在热处理后进行无损探伤。3.3 焊接接头的射线透照或超声波探伤按下列规定选用：3.3.1 厚度20mm的汽、水管道采用超声波探伤时，还应另做不小于20%探伤量的射线透照。3.3.2 厚度20mm的汽管道，且小于70mm的管子和焊件，射线透照或超声波探伤可任选其中一种。3.3.3 对于焊接接头为类的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射线透照外，还应另做25%的超声波探伤。4. 光谱分析复查应根据每个焊工的当日工作量进行。5. 无损探伤的结果有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检查，加倍检查中仍有不合格时，则该批接头评为不合格。6. 对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修，返修后还应重新进行检验。7. 热处理自动记录图异常应做硬度值抽查。被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次做加倍复检并查明原因，对不合格接头重新做热处理。8. 焊接检验后，应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，以反映焊接质量状况。其计算方法可按下式进行：无损检验一次合格率 = （AB）/A100%式中A一次被焊接接头当量数（不包括复验及重复加倍当量数）B不合格焊接接头当量数（包括挖补、割口及重复返工当量数）当量数计算规定如下：1） 外径小于或等于76mm的管接头，每个接头即为当量数1。2） 外径大于76mm的管子、容器接头同焊口的每300mm被检焊缝长度计为当量数1。3） 使用射线探伤时，相邻底片上的超标缺陷实际间小于300mm时可计为一个当量。9. 焊接记录应及时进行整理,工程完工后移交有关部门。其主要内容包括： 焊接变更通知单 焊工合格证明 焊接材料质量证明书或检验报告 焊接工艺评定报告 焊工模拟考试综合评定报告 焊接工程完成一览表 焊接质量综合评定报告 焊缝（口）无损探伤。光谱分析，硬度试验报告，热处理报告 焊缝（口）位置单线图或简图10. 无损探伤资料（底片、记录）应由施工单位妥善保管，保管期不得少于五年，若建设单位提出要求时，可交建设单位保管。11. 交工时必须在与本施工方案的检查要求相符合。六、 焊接通病的防治管道焊接常见外部缺陷及解决方法缺陷形式具体描述产生原因解决方法焊缝外型尺寸不符合要求焊缝成型不好，出现高低不平、宽窄不匀的现象。1） 选择电流过大，焊条熔化太快。2） 坡口角度不当或装配间隙不均匀。3） 运条速度和焊条角度不合适。1） 适当降低焊接电流。2） 调整坡口角度和装配间隙。3） 调整运条速度和焊条角度。咬边焊缝边缘母材被电弧溶出凹陷或沟槽。1） 选择电流过大。2） 焊条角度不当或焊条摆动不当。1） 适当降低焊接电流。2） 掌握合适的焊条角度，在焊条摆动时，应在坡口边缘停留稍长时间，使融化的焊条金属填满边缘，而在中间稍快。焊瘤溶化的金属流淌到焊缝以外还未溶化的母材上形成金属瘤。通常也把焊缝金属多余疙瘩成为焊瘤。1） 坡口边缘污物未清理干净。2） 电流过大，焊条溶化时母材尚未溶化。3） 焊接速度太慢以及装配间隙太大。1） 焊接前彻底清理坡口及附近脏物。2） 合理选择焊接电流，控制电弧长度。3） 对于焊缝金属多余部分，可采用砂轮打磨方法修整外形。弧疤（电弧擦伤）焊件表面留下电弧击伤痕迹。1） 多为偶然不慎使焊条、焊把、焊接工件接触，或地线与工件接触不良短暂时引起电弧，而击伤母材。1） 经常检查焊接电缆和接地线的绝缘情况。2） 装设接地线要牢固可靠。3） 焊接时在坡口内引弧。4） 发现电弧擦伤时必须用砂轮打磨。弧坑焊缝收尾处产生低于基本金属表面的凹坑。1） 熄弧时间过短。2） 焊接薄壁管时焊接电流量过大。1） 熔池处使焊条在短时间停留，或做几次环形运动，是电弧不要突然熄灭，有足够金属填满熔池。2） 氩弧焊时使用电流衰减装置，电流逐渐减小。过烧（不锈钢）不锈钢焊缝及焊缝附近由于氧化物堆积造成的发黑现象。1） 焊接电流过大导致局部过热。2） 层间温度过高。3） 气体保护未做到位。1） 适当降低焊接电流。 2） 降低层间温度，可采用上午氩弧打底下午电焊盖面的方法。3） 若降低电流效果不明显，可适当提高焊接速度，但不要太快，并做好防风措施使氩气能够保护焊缝隔绝氧气。4） 熄弧时可让氩气在焊缝处多吹5秒钟以隔氧降温。七、 施工过程的安全技术措施1. 在管道安装施工过程中， 防止发生人身、设备事故，创造良好的劳动环境，是顺利进行安装施工的保证，因此，安装管道的施工现场必须符合下列安全要求：1） 施工现场应整齐清洁，各种机具、材料和废料应指定堆放地点，做到文明施工。2） 运物和行走通道，应畅通无阻，对危险坑洞进行填盖，设围墙或明显标志，禁止人员通行。3） 施工现场的环境应符合安全防火要求。如发现有危及安全施工的因素，应立即向施工负责人报告，待消除不安全因素后，方可继续作业。4） 施工地点要有良好的照明，劳动保护用品应完好适用。5） 所有参加安装施工人员，必须遵守现场有关安全制度，熟悉现场施工条件，对新参加安装工作的青年工人，在未受过安全技术教育前不能直接参加安装工作，对本工种的安全操作规程不熟悉的工人不能