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三三. .质量管理体系与措施评审细则质量管理体系与措施评审细则 1 加工制作准备工作 1.1 钢构件加工设备配置计划 1.1.1 加工设备配置原则 根据结构构件形式特征，确定主要加工设备的性能及型号。 a 根据现场的月度及日要货计划构件加工量，编制制作机具设备需求量计划。 b 根据日加工量及构件最大重量、加工构件外形尺寸大小、板厚、图纸及合同 要求，编制加工设备配置计划。 c 工程开工前，应组织人员对加工机具进行一次全面检修与保养，保证设备能 正常运行工作。 1.1.2 质量管理体系 项目经理 项目总工程师 项目工程师施工员质量员消防员 编制确保质量技 术方案 特殊施工中的质 量保证措施交底 施工生产质量保 证措施交底 施工过程质量监 督 不合格品实际整 改 质量检查监督整 改 不合格品修改措 施 消防器材的配备 消防检查制度落 实重点部位消防 义务消防员培训 施工现场及施工班 1.2 原材料检验、保管与使用 1.2.1 原材料的采购 材料统计 制定采购、运输计 划 方案论 证 细节调整 不合理处 选择供应 商 合作意向 书 指标考 核 监理方不达 标 总指挥部审 批 签订供货合 同 进货检验 合格否 工程材料加工体 系 资金保障体 系 派驻工厂监理 人员 实施运输方 案 不合 格 退货 原材料采购保证措施 针对本钢结构工程中使用钢材特点以及采购数量等指标的综合分析，我们 认为如何有效地按照工程材料性能要求，及时进行采购并且材料能够按时到货 是保证构件加工制作顺利开工，按时交货的关键环节之一。 序号保证措施 1 从公司最高层面上统一思想，调动公司所有的资源，从人力、物力、财 力全面支持该工程 2 对工程的材料采购和加工制作进行一元化管理，从而高效、统一地开展 各项工作，有效杜绝各种扯皮的现象 3 由项目总指挥部领导的材料设备部全面负责材料和设备的采购，合约财 务部及时提供专项资金支持，综合办公室负责材料的运输等事务 4 由材料设备部协同计划科制定详细的采购和运输方案及到货进度计划， 并经指挥部论证后，认真执行 5 在投标阶段我们公司既和各大材料供应商签订合作意向书 ，确保中 标后，各项材料的按合同履约。详细的内容如合作意向书 、各厂家 生产资质及产品性能特点请参阅钢材的供货厂家 6 项目总指挥部每天对各项工作进展情况进行总结并通报，对过程中出现 的各种问题及时协调和解决；对未能达到进度要求的各子项，认真调查 原因及时处理 7 实行“第一工程，第一保障”的财务管理制度，对本工程钢材采购和设 备购置资金，实行最高级别的保障准则，并实行专款专用 8 对签订供货合同的厂家，我方将派驻工厂监理或检查人员，对材料的生 产状况、质量标准实时进行监控，确保到场的材料符合各种采购指标 1.2.2 原材料检验 1）钢板验收 钢板验收措施 检验 设备 万能试验机、半自动冲击机、布氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、 钢尺、游标卡尺等。 检验核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术 钢板验收措施 内容条件、主要标志等是否符合要求；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、 表面质量； 检验 过程 钢材到厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检 部。质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的 复验按炉批号分批进行。 合格 产品 钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定（各项指标 包括：抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验） 。 合格 产品 的资 料整 理 钢材外观及复验检验合格后，填写钢材验收清单 ，对采购的材料 需将产品证书、 材料来货报验单 、复验报告及材料验收清单由 质检部一并整理成册。由仓管员作好验收标记，按规定进行材料保管 和发放。 2）焊接材料的验收 验收标准 验收 标准 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计 要求。 钢结构工程中所采用的焊接材料应按设计要求选用，同 时产品应符合相应的国家现行标准要求。 验收 标准 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果 应符合现行国家产品标准和设计要求。 由于不同的生产批号质量往往存在一定的差异，对用于 重要的钢结构工程的焊接材料的复验做出了明确规定。该复 验应为见证取样、送样检验项目。 “重要”是指： 建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝。 建筑结构安全等级为二级的一级焊缝。 焊接 材料 验收 外观 检验 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷； 检查数量：按量抽查 1%，且不应少于 10 包。 焊条、焊剂保管不当，容易受潮，不仅影响操作的工艺 性能，而且会对接头的理化性能造成不利影响。 1.2.3 原材料管理、使用 1）钢材识别方法 钢材进厂入库验收合格后需对钢材进行编号和贴标，为保证下料后材料的 识别，钢材及切割后的部件应按质量管理要求作钢印移植或用下列色标进行识 别： a 钢材色标标识 标 准牌 号屈服强度等 级色 标备 注 国标 Q345345B 蓝 2 道 国标 Q235235B 黄 2 道 b 选取合适的场地或仓库储存本工程材料。 材料管理措施 钢板、钢 管 型钢 按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使 用或不适当的处置，并定期检查质量状况，以防损坏。 焊接材料 按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊 剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。 2）材料的使用 材料的使用注意事项 编号注意事项 1 严格按照排料图和放样资料领料和号料，实行专料专用 2 材料排版及下料加工后的材料应按质量管理的要求作好编号 3 余料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓按不同品种规格、材质回收入库 1.3 焊接方法及材料的选择 1.3.1 焊接方法的确定 根据本工程的构件类型、结构特点以及材质确定为以下几种焊接方法 工厂采用的焊接方法采用的焊接方法如下表所示： 编号焊接方法代号备注 1 手工药皮焊条电弧焊 SMAW 2 半自动 CO2实芯焊丝气体保护焊 GMAW 编号焊接方法代号备注 3 全自动龙门 CO2实芯单丝、双丝气体保护焊 GMAW-A 4 龙门、单臂、小车型单丝埋弧焊 SAW 1.3.2 焊接材料选择 本工程焊接材料选用见下表 焊接方法母材材质焊接材料适用范围 Q235A、B F4A0-H08A 对接、角接 SAW Q345BF5021-H10Mn2A 对接、角接 Q235A、B E4315 定位焊、对接、角接 SMAW Q345BE5015 定位焊、对接、角接 Q235A、BER49、二氧化碳(CO2)定位焊、对接、角接 GMAW GMAW-AQ345B ER50、二氧化碳(CO2)定位焊、对接、角接 1.4人员资质审查 1）人员资质审查流程图 详细深化设计人员 工 艺 人 员 项目管理人员 车间管理人员 专 业 技 术 人 员 专业加技能、责 任心审查为主 专业资格等级加 管理能力审查 拼 装 人 员 电焊、下料人员 探 伤 人 员 涂 装 人 员 项 目 施 工 人 员 100%持 证上岗， 且进行专 业技能鉴 定 材料员 质量员 安全员 资料员 2）焊工资质审查及培训 内容 对本工程技术焊接工人要组织专门的培训及考试，熟悉不同的焊接设备、 不同的焊接工位、不同的环境和各种不同的焊接工艺。考试合格后持证上岗。 对焊工资质审查主要有两方面：特种作业证和技术等级证，本工程开始前 对焊工及铆工进行专门培训，并取得相应的资格证书或上岗证。对于超声波探 伤人员必须持有中国机械工程学会无损检测学会的技术资格证书 岗前 培训 工程施工前，分别组织领导层、管理层、作业层进行管理模式、技术路 线、质量标准、安全等方面培训，树立团队作业精神，并贯穿于施工始 终，保证建设的顺利进行； 系统 培训 制定科学详细的培训计划，以技术交流、专家培训等多种形式进行，并 实施绩效考核及激励机制，最大限度发挥个人潜能，达到工作岗位 100%适应度。 2 钢结构加工质量保证措施 2.1 钢结构制作工艺措施 2.1.1 钢材矫正 编号钢材矫正 1 对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形 （如局部下绕，弯曲等） 。根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线 加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超 过 820，矫正过程中严禁用水冷却。 2 碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于- 12时不应进行冷矫正。 3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2。 4 钢材矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）7.3.5 条款的规定。 2.1.2 放样 编号放 样 1 放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经 市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺 （100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。 编号放 样 2 所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工 1：1 放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需 要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改， 放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架 样板。 3 划线公差要求： 基准线，孔距位置-允许偏差0.5mm 零件外形尺寸-允许偏差0.5mm 4 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿 子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于 0.5mm，钢板上不应留 下任何永久性的划线痕迹。 2.1.3 原材料对接 对接要求 板材 对接 对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示： 坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽， 所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应 大于 t/10 且2mm；。对接焊缝焊后 24 小时进行 100%UT 检测，焊接 质量等级一级。 型钢 对接 需要焊透，并进行探伤。接长段大于500mm，且错开附近的节点 板及孔群 100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。 板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板 在梁端 1/3 范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设 在同一截面上，应相互错开 200mm 以上，与加劲板的孔群应错开 100mm 以上，且分别对接后才能组装成型。 2.1.4 切割和刨削加工 1）切割工具的选用 工 具 项 目 火焰切割机半自动火焰切割机剪板机 t9mm 的零件 板 t9mm 的零件 板 2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹， 熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。 3）气割的公差度要求： 项目允许偏差 零件的长度长度1.0mm 零件的宽度 板制 H 钢的翼、腹板：宽度1.0mm 零件板：宽度 1.0mm 切割面不垂直度 et20mm，e1mm；t20，et/20 且2mm 割纹缺口深度 0.2mm 2.1.5 坡口加工 1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口 形式应符合焊接标准图要求。 2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛 刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈采用砂轮打磨及抛丸。 3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定： 项 目允 许 偏 差 坡口角度 5 坡口钝边 1.0mm 坡口面割纹深度 0.3mm 局部缺口深度 1.0mm 2.1.6 焊接与矫正 1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否 符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。 2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和 刚度，经验收后才能使用。 3）构件组装要按照工艺流程进行，板制 BH 型钢四条纵焊缝处 30mm 范围以 内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。 4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。 5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收， 若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。 6）构件组装精度 目次项 目允许偏差（mm） 1 T 形接头 间隙 e e1.5 2搭接接头的间隙 e 长度L e1.5 L：5.0 3 对接接头 错位 e eT/10 且3.0 4 对接接头的间隙 e（无衬垫 板时） -1.0e1.0 5 根部开口间隙（背部 加衬垫板） 埋弧焊： -2.02.0 手工焊、半自动气保焊：-2.0 6 隔板与梁翼 缘的错位 e BtCt 时：Bt20 eCt/2；Bt20 e4.0 BtCt 时：Bt20 eBt/4；Bt20 e5.0 7 组合 BH 的外形 -2.0b+2.0 -2.0h+2.0 8 焊接组装件 端部偏差 -2.0+2.0 9型钢错位 1.0（连接处） 2.0（其他处） 10BH 钢腹板偏移 ee2mm 11BH 钢翼板的角变形 连接处 eb/100 且1mm 非连接处 e2b/100 且2mm 7）矫正 矫正方法矫正措施 机械矫正 一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊 矫平机校平，H 梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后 矫正方法矫正措施 的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。 火焰矫正 火焰矫正是材料的被加热温度约为 850（Q345 材料） ，冷却时 不可用水激冷。热加工时在赤热状态（9001000）下进行，温度 下降到 800之前结束加工，避开蓝脆区（200400） 。热矫正时 应注意不能损伤母材。 2.1.7 制孔 1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工； 项目允许偏差 类孔 12.5m 孔壁表面粗糙度 Ra 类孔 25m 10180+0.18 18300+0.21 类孔孔径允许偏差 30500+0.25 直径 0+1.0 圆度 2.0 类孔允许偏差 垂直度0.03t 且2.0 5001.0 同组螺栓孔孔距允许 偏差 50112001.5 5001.5 50112002.0 120130002.5 相临两组的端孔间距 允许偏差 3000 3.0 说明：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 2.2 焊接质量控制措施 2.2.1 焊接质量控制内容 质量管理内容和缺陷关系 常见焊接缺陷 质量管理因素夹 渣 未熔 合 未 焊 透 气 孔 形变 电弧 擦伤 余高 过大 焊缝 成型 不好 焊瘤咬边 裂 纹 现场 管理 重点 管理人员 焊接工程师 热处理人员 人 焊工 电焊机选择 机 辅机 焊材选择 焊材管理 材 焊材发放 接头形式 坡口组装 坡口清理 预热后热 运条方法 焊接规范 法 参数选择 风力过大 下雨 环 下雪 强相关，有很大关系 弱相关，有一定关系 有影响 2.2.2 埋弧焊焊接工艺 1）焊前准备 A埋弧焊采用的设备：采用台湾欧淬纵向 BOX 流水线或横向 BOX 流水线中 的双丝埋弧焊焊接设备、门型埋弧焊焊接设备、半自动埋弧焊焊接设备。 B引弧板及引出板的设置： 通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如焊瘤、弧坑等，避免这些缺陷 落在接头的始末端，从而保证焊缝质量均匀。引弧板材质应与母材相同，其坡 口尺寸形状也应与母材相同。埋弧焊焊缝引出长度应大于 60mm，其引弧、引出 板的板宽不小于 100mm，长度不小于 150mm； C埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用 CO2气体保护焊，焊丝的选择要 与母材相匹配，焊完打底焊道后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的 清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。 2）焊接操作 A埋弧焊焊接前，用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）或砂轮机清除焊缝附 近至少 20mm 范围内的铁锈、油污等杂物。 B埋弧焊焊接参考规范 H 型钢船型位置贴角焊缝自动埋弧焊 板 厚 间 隙 电源极 性 焊丝直 径 电 流 （A） 电 压 （v） 速 度 伸出长 度 61 反 4mm500-55030-32232525-30 81 反 4mm550-60030-32222425-30 101 反 4mm550-60030-32222430-35 121 反 4mm600-65032-34212330-35 141 反 4mm650-70032-34202330-35 H 型钢船型位置熔透焊缝自动埋弧焊焊接 在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，在船形位置 施焊，过程中应着重注意以下几点： a.焊接顺序应为：大坡口面打底焊一道，打底厚度根据板厚为 10-20mm； 反面碳弧气刨清根后，打底焊一道，打底厚度根据板厚为 15-30mm，然后，填 充、盖面；翻身后进行焊缝的填充、盖面。 b.在具体的施焊过程中，根据实际焊缝的高度、构件的变形情况，加强构 件翻身的次数，防止扭曲变形。 2.2.3 二氧化碳气体保护焊焊接工艺 1）焊接工艺及注意事项 注意事项 引弧 与 始端 处理 1）引弧：要将焊枪姿态保证与正式焊接时一致，同时焊丝端头距 工件表面距离不超过 5m；焊丝与工件相碰要产生反弹力，焊工紧握焊枪， 克服反弹力，不使焊枪远离工件，一直保持喷嘴到工件表面的恒定距离。 2）始端处理 a.采用引弧板 b.倒退法或回头法引弧。倒退法引弧就是在焊缝始端 向前 20mm 左右处引弧后立即快速返回始点，然后开始向前焊接。 3）收弧与火口处理：收弧时仍要保持焊枪喷嘴到工件表面的距离 不变，释放焊枪开关。即可停送丝、停电、停送气。然后将焊枪移开。 水平 角缝 单道 焊 水平角缝单道焊时，最大焊脚长度可达 78mm。不同焊脚长度时焊 枪指向位置也不同。焊脚长小于 5mm 时，焊枪指向跟部；焊脚长大于 5mm 时，焊枪指向距根部 12mm 处。焊接时采用左焊法。采用大电流焊 接水平角缝时，焊接速度要稍低，同时要适当的做横向摆动，焊接电流 和电弧电压均稍高些。不可过分的追求一道就获得太大的焊脚。 水平 角缝 多层 焊： 1）水平角焊时，当焊脚超过 8mm 时应采用多层焊。如果共需焊两 层，在第一层时，焊枪与立板夹角较小，并指向距根部 23mm 处。电流 稍大些，可采用左焊法或右焊法，亦可略有小幅度摆动。然后焊第二层。 焊枪指向第一层焊道的凹坑处，采用左焊法、可根据情况采用直线法或 小幅摆动法。此时电流可稍小，焊接速度梢快。这种焊法适合于要求脚 长 812mm 的焊缝。 2）当要求的焊脚更大时，需采用三层或三层以上的焊接法，其中 第一层可按单道焊要领施焊，得到 67mm 的焊脚长度，第二层，焊枪指 向第一层焊道与底板的焊趾处，可采用直线焊接或小幅摆动焊接法。要 注意水平板一侧达到所要求的脚长，同时焊趾整齐美观。 基本 操作 技术 1）CO2 气体保护焊的质量是由焊接过程的稳定性决定的，而焊接过 程的稳定性除通过调节设备选择合适的焊接参数外，更主要取决于焊工 实际操作的技术水平。 2）操作注意事项： 注意事项 a.选择正确的持枪姿势，通常手臂都处于自然状态，手腕能灵活地 带动焊枪平移或转动，在焊接过程中能维持焊枪倾角不变，还能清楚， 方便地观察熔池。 b.保持焊枪与焊件合适的相对位置，主要是正确控制焊枪与焊件的 倾角和焊嘴高度。 c.保持焊枪匀速向前移动，才能获得满意的焊缝，焊工可根据焊接 电流的大小，熔池的形状，焊件熔合情况，装配间隙，钝边大小等情况 来调整焊枪前移速度。 d.收弧时一定要填满弧坑，并且收弧弧长要短，以免产生弧坑裂纹。 2）焊接常见缺陷及各参数影响规律 a.CO2焊进行 T 型接头焊时，防止缺陷措施： 缺陷情况防 止 措 施 焊缝形状 不规则 1.尽量减少电缆的弯曲 2.更换导电嘴 3.减小焊丝伸出长度 4. 清理坡口面 5.防止磁偏吹 焊缝 宽度小 1.提高电弧电压 2.选用较粗的焊丝 3.加大横向摆幅 4.低焊接速度 焊脚不等 1.调整焊枪的角度及指向 2.增焊焊缝层数 3.提高焊接速度 焊脚不足 1.增加焊接电流 2.降低焊接速度 3.加大横向摆幅 4.增加焊缝层数 焊缝下塌 1.缩小接头间隙 2.减小焊接电流 3.提高焊接速度 4.增大横向摆幅 熔深不足 1.增加焊接电流 2.调整焊枪指向 3.采用上坡焊 4.避免焊枪过 分前倾角度 5.降低焊接速度 咬边 1.降低焊接 V，2.平角焊焊枪适当指向底板 3.适当降低电流电压 焊瘤 1.增加焊接电流 2.提高焊接速度 3.提高电弧电压 4.缩短焊丝 伸出长度 5.仔细清理坡口面及坡口两侧 2.2.4 焊接变形控制 1）焊接变形控制 a.采用合理的焊接顺序控制变形 对于对接接头、T 形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易 于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接； 对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、 最后焊完深坡口侧焊缝的顺序； 宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中 先焊中间再焊两边； 先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件； 先焊受拉杆件再焊受压杆件； b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对 较高的焊接方法，并采用较小的热输入。 c.宜采用反变形法控制角变形。 2.2.5 焊缝检验的措施 焊接完成后，应清理表面的溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法 按照 DBJ08-216-95 及 JGJ81-2002 进行。 1）外观检查 编号焊缝外观检查措施 1 所有焊缝需由焊接工长 100进行目视外观检查，并记录成表 2 焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷 3 对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查 4 焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规 定 5 焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准 焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定 2）无损检测 在完成焊接 24 小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表） ，其检验方法需 按照 JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程和 GB11345钢焊缝手工超声波探伤 方法和探伤结果分级规定 焊缝外观缺陷允许偏差符合以下规定 允许偏差(mm) 焊缝质量 等级 检查项目 一级二级三级 裂纹不允许不允许不允许 表面气孔不允许不允许 每米焊缝长度内允许直径 0.4t,且3.0 气孔 2 个 表面夹渣不允许不允许深0.2t 长0.5t,且 焊缝质量 等级 检查项目 允许偏差(mm) 20.0 咬边不允许 0.05t,且 0.5t;连续长度 100.0,且焊缝 两侧咬边总长 10%焊缝全长 0.1t 且1.0,长度不限 缺口深度 0.05t, 且0.5 缺口深度 0.1t,且1.0 接头不良不允许 每 1000.0 焊缝不超过 1 处 0.2+0.02t 且 1.0 0.2+0.04t 且2.0 根部收缩不允许 长度不限 0.2+0.02t 且 1.0 0.2+0.04t 且2.0 未焊满不允许 每 1000.0 焊缝内缺陷总长25.0 焊缝边缘不直度 f 在任意 300mm 焊缝长 度内2.0 在任意 300mm 焊缝长度内3.0 电弧擦伤 不允许允许存在个别擦伤 2.3 钢结构涂装及运输质量保证措施 2.3.1 钢结构涂装工艺 2.3.1.1 钢结构表面处理 表面处理的主要内容主要包括节点的喷砂；钢构件及其他构件的抛丸和喷 砂；钢板的抛丸或喷砂等； 表面处理措施 处理前 处理好构件上的结构缺陷，这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂 层的提前失效；钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研 磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装； 处理 常用的方法有手动动力工具、气动或电动动力工具和喷射水表面处 理； 表面处理措施 处理后 清除金属图层表面的灰尘等余物；钢构件应无机械损伤和不超过规 范 GB50205，DBJ-216-95 的变形；焊接件的焊缝应平整，不允许有 焊瘤和焊接飞溅物；安装焊缝接口处，各留出 50mm 用胶布贴封，暂 不涂装； 2.3.1.2 钢结构油漆涂装工艺 编号涂装工艺工艺措施 1 涂装方法 本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式，在小面积的情况下 采用刷涂施工。 施工过程中要注意：第一道底漆禁止用辊涂 方式施工。 2 预涂 在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件 进行预涂。预涂使用通涂的同类油漆并用扁刷或圆刷进行施 工。在预涂的同时，用相应的工具或设备对构件进行保护 3 涂装顺序 按设计要求的顺序进行施工。即先涂底漆、再涂中间漆、最 后涂面漆。 2.3.1.3 防腐涂装质量保证措施 编号涂装要求涂装质量保证措施 1 环境 涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外， 还要注意底材温度要高于露点温度 3以上；此外， 应在相对湿度低于 85的情况下可以进行施工。 除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于 65时，除锈后应在 8 小时内涂装完底漆，相对湿度 为 6585，应在除锈后 4 小时内完成底漆涂装。 2 间隔时间 一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要 确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进 行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂 装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、 杂质以后再进行涂装。 4 涂层膜厚施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆 编号涂装要求涂装质量保证措施 检测膜厚度，以保证涂层质量及保证年限。 5 检测方法 油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触 到底材，然后取出测厚仪读取数值。 6 膜厚控制原则喷涂应均匀，完工后的干膜厚度应达到 2 个 85 7 外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象 构件出厂前涂漆部位涂装要求： 作为钢结构制作内容的重要部分，构件的表面处理质量是保证工程后期稳 定实用，有效减少工程维护成本的重要保证。其质量控制方面主要有 编 号 质量控制表面处理质量控制措施 1 钢结构构 件在涂刷 防锈蚀涂 料前 必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净,使 钢材的表面露出银灰色，除锈方法采用喷砂或抛丸除锈，除 锈质量等级室内钢结构要求达到涂装前钢材表面锈蚀等级 和除锈等级的标准； 2 底漆的漆 膜厚度与 涂装时间 除锈后的构件，应在 4 小时内涂上第一道油漆，以免表面返 锈。检查指标为抛丸后的构件的存放时间。漆膜干透后应用 可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并做出记录。测量时应在 构件两端及中间取点，漆膜面积10m2时，应不少于 3 点； 10m2时，每 4 m2测一点，且不少于 4 点，所测点 90%以上 应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的 85%。检查指标为漆膜厚度的合格标准。 3 不能涂装 部位 地脚螺检与地板；与砼直接接触的部位；封闭的空心截面内 壁；现场焊缝两侧 50mm 内；高强螺栓摩擦结合面不得涂漆， 摩擦面范围最外侧孔 70mm 以内；方管内封闭区，连接楼板 的焊接工字梁的上翼缘表面。 4 运输保护 已制造完成的钢材加工制作成品出厂前应按要求进行保护或 包装。 5 补漆作业对于在运输过程中，因捆扎，摩擦等原因造成的构件表面漆 编 号 质量控制表面处理质量控制措施 与现场涂 装要求 层破坏部位，在卸车后应及时对其手工打磨并用相同底漆进 行修补。现场涂装因条件较差，质量管理方面需更加严格和 规范。 2.3.2 钢结构运输 2.3.2.1 运输分类 为适应公路运输的要求，工厂制作完成后主要有以下几种构件形态： 编号构件运输分类 单个在 2.83.216 米尺寸限制范围内的单根构 件（包括梁、柱等） 1 第一类构件 2 第二类构件 主要包括节点连接耳板、需要工厂代加工的现场定位靠 板、制作范围内的螺栓和需有制作厂提供的油漆等其他 材料 2.3.2.2 构件运输包装方案 编号运输方式适用类型注意事项及示意图 1 包装 箱包装 第二类 构件 适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失 的构件，如连接件、螺栓或标准件等； 包装依据安装顺序、分单元配套进行包装； 装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥 牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内， 以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度 不得小于 80%。 2 捆装 第一类 构件 适用于 H 型钢梁、H 型钢柱等，每捆重量不宜 大于 20 吨 2.3.2.3 构件运输方案 1）出货要领及出货计划： 根据工程的情况以及要求,我司结合自身的实际情况,制定本运输方案，确 保顺利、安全地运输构件。 1）出货要领及出货计划： 出货要领要领内容 货物起运 地 钢构工厂 目的地施工现场 品名成品钢结构 类型H 型钢梁和钢柱 捆扎要求跟据业主及工艺的要求，结合装车要求进行捆扎 汽车运输 计划 提前一周提供出货清单，根据钢结构出运清单量安排车辆，一般在 下午两、三点钟到达柯桥工厂装货地点装车，按每车 20 吨核算， 每批拟发运 69 车构件。 根据我公司的有关捆扎管理规定进行装车捆扎及捆扎后的检验 超长、超